Модернизация химического оборудования

Проведение капитального ремонта совмещено с модернизацией оборудования.

Модернизация - это комплекс мероприятий, направленных на улучшение конструкции отдельных узлов и машин. Например: замена старых насосов низкой производительности на насосы более высокой; замена теплообменников старой модификации на новые с более высокой удельной теплоёмкостью.

Модернизация позволяет добиться значительного экономического эффекта, повышая производительность технологического оборудования, увеличивая сроки межремонтного пробега, улучшая условия труда при сравнительно небольших затратах.

Методы ремонта оборудования

 

Централизованный ремонт. Все виды ремонтов – осмотровые, малые, средние и капитальные - ведет отдел главного механика завода. Централизованный метод ремонта применяют на небольших заводах, а также на предприятиях с большим количеством однотипного оборудования.

Децентрализованный ремонт. Дежурное обслуживание, периодические и плановые ремонты, включая капитальный, производят цеховые слесари- ремонтники под руководством механика цеха. Этот метод применяют на заводах с крупносерийным и массовым характером производства, при большой разнотипности оборудования.

Смешанный метод ремонта. При этом методе ремонта цеховые слесари – ремонтники производят все виды ремонта, кроме капитального, который осуществляется ремонтным цехом.

Узловой метод ремонта. При более высоком уровне организации производства применяется узловой метод ремонта. При этом методе узлы агрегата, требующие ремонта, снимают и заменяют запасными, заранее отремонтированными, приобретёнными или изготовленными. Узловой метод ремонта сокращает время простоя оборудования, применяется для оборудования, состоящего из конструктивно обособленных узлов.

Последовательно-поузловой метод. Этот метод используют при капитальном ремонте узлов машин. Их ремонтируют не одновременно, а последовательно, используя кратковременные плановые остановки на малые ремонты, а также выходные дни и нерабочие смены.

 

 

Планирование ремонтных работ

 

Планирование ремонтных работ зависит от следующих показателей:

· выбранного метода ремонта;

· состава оборудования, подлежащего ремонту;

· Режима работы предприятия (односменной, двухсменной, непрерывной);

· технического оснащения ремонтных служб - наличие подъёмно- транспортных средств малой механизации;

· численного состава и квалификации слесарей- ремонтников;

· наличие резервов запасных деталей и узлов.

Основным документом является график ремонта оборудования, в Которой для каждой единицы оборудования определен ремонтный цикл со сроками выполнения его отдельных элементов (осмотров, проверок, малого, среднего и капитального ремонтов).

Для объективного определения трудоёмкости элементов ремонтного цикла при планировании ремонтных работ пользуются понятием категории сложности ремонта, которая зависит от конструкции и технологических особенностей оборудования.

Трудоёмкость ремонтных работ определяют как произведение количества единиц ремонтной сложности на трудоёмкость в часах одной ремонтной единицы.

Техническая подготовка производства работ по уходу и ремонту включает следующие виды работ:

· составление инвентаризационных ведомостей на оборудование, охватываемое системой ППР;

· подбор технических паспортов оборудования;

· составление дефектных ведомостей;

· обеспечение рабочими чертежами на детали, подверженные быстрому износу;

· разработку технологии ремонта отдельных видов и групп промышленного оборудования;

· определение необходимого количества запасных деталей;

· подбор и разработку инструкций по эксплуатации, уходу за оборудованием.

 

Основным техническим документом, необходимым для производства плановых ремонтных работ, является дефектная ведомость.

Дефектную ведомость составляет бригадир ремонтной бригады или техник ремонтных мастерских. Предварительную ведомость на средний и капитальный ремонты составляют за 2-3 месяца до ремонта во время одного из плановых осмотра. Окончательную ведомость составляют перед ремонтом.

В дефектной ведомости перечисляют все дефекты отдельных деталей и узлов и указывают методы их устранения. Окончательная ведомость дефектов является документом, определяющим объём работ при ремонте.

 

Подготовка к ремонтным работам

Перед началом ремонтных работ проверяют состояние аппаратов, машин и отдельных деталей оборудования. Для определения применяют такие методы:

· Простой осмотр;

· Измерение толщины стенок и других размеров нитрометрами, штангенциркулями, калибрами, линейками и др.

· Замеры с предварительным контрольным сверлениями и др.

· Проверка качества сварных швов и выявление пороков литья

· Ультразвуковая дефектоскопия, при которой определяется истинная толщина метала, выявляются трещины, раковины и поры

· Определение твердости, сопротивление изгибу, растяжению, кручению образцов, вырезанных из изделия

· Химический анализ металлического сплава

 

Проведение любого вида ремонта состоит из следующих этапов:

1. Видение дефектной ведомости и подготовка необходимых для ремонта деталей, запасных частей, инструментов, приспособлений

2. Подготовка аппарата или машины к ремонту

3. Провидение ремонтных и регулирующих работ

4. Испытание, обкатка и сдача в эксплуатацию

Перед началом ремонтных и монтажных работ в действующем технологическом цеху, механик обязан получить письменное разрешение – наряд, за подписью начальника цеха. В наряде указываются необходимые мероприятия по подготовке ремонтируемого аппарата, меры безопасности для рабочих выполняющих ремонтные работы, а также лица, ответственные за подготовку и провидение ремонтных работ и сроки их выполнения.

 

Отключает аппарат и подготавливает его к ремонту сменный персонал цеха (установки) в соответствии с распоряжением руководства цеха, записанным в сменный журнал. Очень часто к этой работе привлекаются слесари-ремонтники.

 

Характеристика неисправностей трубопроводов и способы их обнаружения

 

Трубопроводы испытывают воздействие транспортируемой среды. Различают два вида воздействий: химическое и механическое. Результатом химического воздействия является коррозионное разрушение. Коррозия особенно активно развивается там, где огрессивная среда имеет высокую температуру и движется с большей скоростью. Особенно, подвержены коррозии фланцевые и сварные соединения, повороты, переходы и тому подобные участки трубопровода.

Механических факторов воздействия, приводящих к разрушению трубопроводов несколько:

1. Износ трубопровода под воздействием сильной струи газа или жидкости – эрозия.

2. Вибрация трубопроводов, вызываемая неравномерной работой оборудования (насосов, компрессоров и т.д.), с которым они соединены. Вибрация приводит к разрушению сварных соединений, нарушений плотностей фланцевых и других разъёмных соединений, разрушению тепловой изоляции трубопроводов.

3. Периодический нагрев и охлаждение трубопровода, приводят к нарушению герметичности фланцевых соединений и пропуску продукта.

4. Нарушение технологического режима, вызывающие гидравлические удары например, запуск системы без предварительного слива жидкости, накопившегося за время остановки.

5. Местное замораживание трубопровода также может привести к разрушению отдельных его участков и арматуры, установленной на нём.

6. Разрушение внутренних защитных покрытий приводит к местному разрушению трубопровода вследствие коррозии.

7. Забивка трубопроводов может произойти из-за постоянного отложения в разных его участках твёрдых частиц. Причина отложения низкая скорость движения потока.

8. Исправная работа технологического трубопровода во многом зависит от состояния его опор и подвесок.

Не допустимы прогиб и провисание трубопроводов.