Обкатка насосов и сдача в эксплуатацию

Закончив ремонт и сборку насоса, очищают место его установки от инструмента, деталей, мусора. В масляные ванны заливают свежее масло, в маслёнки консистентную смазку.

На всасывающий и нагнетательный трубопроводы устанавливают проверенные и опломбированные манометры. Прокручивают вал насоса на один-два оборота вручную, после чего устанавливают ограждения на соединительную муфту. При прокручивании проверяют лёгкость вращения вала, а также, не задевают ли рабочие колёса за корпус насоса.

Открывают запорную арматуру на системе водяного охлаждения (если она есть) и убеждаются в поступлении воды ко всем охлаждённым точкам.

 

При обкатке центробежного насоса:

закрыть нагнетательную задвижку;

провести 3-4 кратковременных пусковых толчка;

при отсутствии каких-либо неполадок включают двигатель и через 20-30 сек. медленно открывают арматуру на линии нагнетания;

через 10-15 мин. Работы закрывают нагнетательную задвижку, останавливают двигатель и осматривают насос;

после осмотра и устранения мелких неисправностей насос обкатывают в течение 8 часов.

 

При обкатке поршневого насоса:

открывают задвижку на нагнетании;

открывают задвижку на нагнетательном трубопроводе;

открывают воздушный вентиль на цилиндре и держат открытым, пока из него не потечёт вода;

несколько раз кратковременно включают электродвигатель;

ставят насос на обкатку в течение 8 час., тщательно наблюдая за температурой всех трущихся деталей, отсутствием посторонних шумов и стуков, и подачей обильной смазки.

 

Ремонт теплообменного оборудования

Ремонт кожухотрубчатых теплообменников

Неисправности в теплообменной аппаратуре возникают вследствие дефектов изготовления и монтажа, неправильной эксплуатации.

Общая для всех видов теплообменников неисправность – загрязнение поверхности теплообмена накипью, маслом, отложением солей и смол и т.п. При сильном загрязнении для достижения охлаждения (подогрева), требуемого по техническому режиму, приходится пропуска по теплообменнику завышенное количество воды, пара. Слой загрязнений может привести к уменьшению производительности и даже к отключению.

Достаточно часто отключают теплообменники для ремонта из-за появления пропусков, которые можно разделить на два основных вида: внешние и внутренние (скрытые). К первому относятся пропуски во фланцевых соединениях крышек теплообменников, пропуски в патрубках и стенках корпуса. Срытые пропуски связаны с конструктивными особенностями. Эти пропуски могут быть в местах развальцовки трубок, в перегородках, в стенках трубок.

Характерными для теплообменников неисправностями являются: деформация трубок, заклинивание плавающих головок, повреждение линзовых компенсаторов, образование газовых мешков и т.д.

 

Способы обнаружения неисправностей

Внешние пропуски обнаруживают визуально, --- остальные дефекты могут быть выявлены во время осмотров теплообменной аппаратуры и в процессе прове-дения планово предупредительных ремонтов.

Каждый теплообменник должен быть снабжён контрольно-измерительными приборами, позволяющими наблюдать за температурой и давлением на входе и выходе теплообменивающихся веществ.

Непрерывное увеличение разности между давлением входящего потока и выходящего свидетельствует о постепенной забивке соответствующего пространства аппарата. Такой же вывод можно сделать, если открытой запорной арматуре расход продукта постепенно падает.

Уменьшение разности температур на входе и выходе вещества указывают на загрязнение поверхности теплообмена.

Появление в какой-то части газовой пробки выключают этот участок из процесса теплообмена. Иногда газовую пробку можно обнаружить, ощупывая аппарат рукой: температура участка с газовой пробкой резко отличается от соседних.

Наличие внутренних пропусков определяют способом отбора проб из той части теплообменника, давление в которой ниже.

Остальные дефекты могут быть выявлены во время осмотров теплообменной аппаратуры и в процессе проведения планово-предупредительных ремонтов.

 

 

- Ревизия и ремонт теплообменной аппаратуры

Ревизия. Состояние трубного пучка определяют при ревизии и опрессовке. О наличии пропусков в пучке в процессе работы узнают при обнаружении в одном из теплообменивающихся потоков следов другого. Указанную неисправность быстро находят, если теплообменивающиеся фазы имеют различные физико-химические свойства. Как только визуально или путём лабораторного анализа устанавливают факт пропуска в пучке, приступают к выявлению дефектного теплообменника, для этого по очереди выключают аппараты данного потока.

Подготовка к ремонту. В зависимости от состояния аппарата и времени меж-ремонтного пробега теплообменник останавливают для проведения текущего, среднего или капитального ре-монтов.

При проведении текущего ремонта выполняются работы, не требующие вскрытия и частичной разборки аппарата: подтягивание болтов фланцевых соединений, смена прокладок, промывка аппарата водой или специальными раствори-телями, ремонт изоляции, восстановление окраски, ре-монт и смена указателей уровня (на конденсаторах, ис-парителях).

Во время среднего ремонта выполняются те же работы, что и во время текущего, а также: чистка теплообменных поверхностей, забивка неисправных трубок, подвальцовка, заварка мелких трещин.

При проведении капитального ремонта, кроме перечисленных выше работ, выполняются сварочные ра-боты, замена теплообменных трубок, змеевиков, ремонт плавающих головок. Во время капитального ремонта ус-танавливают новые теплообменники.

В зависимости от сложности и объема предстоящих работ в ремонте теплообменного аппарата участвует бригада в составе трех — пяти слесарей и одного сварщи-ка. Получив распоряжение о проведении ремонта и выяс-нив, какие работы необходимо выполнить, бригадир в случае необходимости направляет одного — двух человек в помощь сменному персоналу, занятому подготовкой оборудования к ремонту, а сам с остальными членами бригады приступает к подготовке необходимых инстру-ментов, приспособлений и материалов.

При ремонте теплообменников различных типов применяется большое количество инструментов. Это вальцовки ручные и с пневматическими приводами-, стальные ерши, стальные цилиндрические щёт-ки, дисковые пилы для резки немерных трубок.

Кроме инструментов и приспособлений, надо загото-вить некоторое количество трубок для замены поврежден-ных, а также металлические пробки, прокладки, химиче-ские реактивы и растворители для обработки отложений и теплоизоляционные материалы.

Трубки необходимо тщательно осмотреть: трещины, вмятины, раковины исключают возможность их примене-ния при ремонте. Осмотренные трубки измеряют и отреза-ют куски нужного размера.

Все инструменты и материалы перед выходом к месту ремонта следует разложить в заранее приготовленные сумки и ящики с ручками.

Подготовка теплообменника к ремонту заключается в следующем: отключить аппа-рат от действующей системы, сравнять давление с атмос-ферным, промыть и продуть аппарат и установить за-глушки. После этого приступают к разборке аппарата.

Методы разборки зависят от конструктивных особенностей аппарата, места и способа установки. Разборка горизонтального кожухотрубчатого теплообменника начинается со снятия крышек. Сняв крышки, извлекают из кожуха трубчатку. После этого трубный пучок устанавливают на раме и перевозят к месту ремонта.

 

 

Чистка теплообменников

 

В зависимости от типа теплообменника и характера загрязнений применяют физико-химические, гидравличе-ские и механические способы чистки.

Физико-химическую чистку (горячая и холод-ная промывка, растворение, химическое разложение, ки-пячение и вплавление загрязнений) выполняют без вскрытия и разборки теплообменников. Это наиболее быстрые и экономичные способы. Применяют их в зави-симости от степени загрязнения.

Механическую чистку выполняют при помощи приводных или ручных инструментов. Теплообменники при этом разбирают.

Гидравлическая чистка проводится струей воды, пара или разных смесей (например, воды и песка) имеет огра-ниченное применение.

 

 

Ремонт трубных пучков

Чтобы устранить неисправности в трубном пучке, устанавливают пробки в поврежденные трубки, заваривают трещины, подвальцовывают трубки в трубной решётке и, наконец заменяют часть трубок новыми. Ремонт трубчатого пучка, наглухо заключённого в корпусе сводится, в основном, к обнаружению неисправностей трубок и установлению пробок. Для обнаружения поврежденной трубки очищенное трубное пространство заполняют водой под давлением 1,5-2 атм. Появление влаги на решётках может быть вызвано пропуском в местах вальцовки трубок в трубной решётке, либо повреждением самих трубок. Если вальцовка не повреждена, то для дальнейшего выявления неполадки, опрессовочная жидкость дренируется и в межтрубное пространство подаётся пар. Таким образом, выявляют поврежденные трубки. Если поверхность повреждённых трубок не превышает 15 % всей теплопередающей поверхности, то повреждённые трубки забивают металлическими пробками (пробки вытачивают из мягкой углеродистой стали или нержавеющей), в противном случае нужно заменить поврежденные трубки или полностью трубный пучок.