Эксплуатация и ремонт арматуры

На нефтеперерабатывающих установках типовую арматуру применяют, выпускают на условное давление 16,40,64,100,160 АТ. Материал из которого изготавливают арматуру зависит от температуры и агрессивности среды. До 450 - из углеродистой стали, до 525 - из хромированной, при 600 - хромоникелевая, чугун до 200 и при давлении до 10 АТ.

Для стальных задвижек устанавливают маркировку ЗКС (задвижка клиновая стальная) ставится только на не агрессивные среды.

Материал из из которого изготавливают арматуру определяют по цвету:

· Чугун - черный цвет

· Сталь - серый (углеродистая сталь, голубой(кислостойкий), синий(легированная сталь)).

· Цвет маховиков характеризует материал уплотнитель:

· Красный - бронза, латунь.

· Голубой - нержавеющая сталь.

· Желтый - бобит.

· Коричневый - под кожу или резину.

· Серый с синей полосой по периметру - винипласт.

Вся арматура должна быть подвержена периодической ревизии. Вентили и задвижки на протяжении всего пробега установки находятся в одном положении, поэтому каждую из них нужно "расходить", при этом нужно смотреть на состояние штока, сальниковую набивку (периодически необходимо менять). Мелкий ремонт проводится по месту, более сложный ремонт на участках РМЗ (ремонтно-механический завод).

Паста ГОИ - паста государственного оптического института выпускается 3 сортов:

· I сорт - грубая паста, применяют для удаления следов обточки.

· II сорт - средняя поста, используется после обработки грубой пастой, для получения полузеркальной блестящей поверхности.

· III сорт - тонкая паста, для окончательной доводки.

Грубые глубокие раковины (более 0,5 мм), выбоины устраняют путём наплавки путём нового металла на уплотнительную поверхность с последующей обточкой и притиркой. Для этих целей требуется специальное оборудование для точного соблюдения температурного режима, проводится на РМЗ специально подготовленными рабочими.

Перед снятием арматуры, чтобы знать с какого места она снята, делают метки на корпусе и на стыкуемых фланцах трубопроводах. Перед разборкой фланцевых соединений затвор арматуры плотно закрывают.

Доставленную в мастерскую арматуру устанавливают на специально очищенное место шпендилем вверх. Поворачивая штурвал против часовой стрелки, открывают затвор, затем отвертывают гайку и штурвал снимают со штока. Далее, отвинчивают гайки со шпилек крышки, её снимают. Крышку поднимают строго вертикально, т.к. даже незначительный перекос может повредить шток в месте посадки клапана. Поверхности разъёма корпуса очищают от старой прокладки.

Детали затвора, вынутые с крышкой разбирают. Отвернув гайки со шпилек грунтбуксы, снимают нажимную планку, грунтбуксу, удаляют сальниковую набивку и кольца. Если необходимо снять тарелку, то отгибают предохранительную шайбу, отвертывают накидную гайку, которая крепит тарелкодержатель, вынимают тарелки и грибок из места посадки.

Все детали промывают в керосине и насухо вытирают ветошью, после чего тщательно осматривают каждую деталь. Проверяют целостность корпуса и крышки арматуры, затем при помощи зеркала осматривают поверхности седла, выявляя задиры, царапины и другие повреждения.

Незначительные риски и царапины устраняют путём обточки и шлифовке на стонке с последующей притиркой. Притирку производят вручную или механическими приспособлениями.

При ручной притирке, обрабатываемую поверхность и поверхность притира промывают бензином или керосином, протирают ветошью, при необходимости обдувают воздухом. Далее на притир тонким слоем наносят притирочную пасту, разведённую в керосине, после этого начинается притирка. Притир плавно перемещают вправо и влево, после 6-7 раз попеременно на 90 . После этого поворачивают на 180 и снова повторяют процесс, до тех пор пока поверхность не будет зеркальной. Качество притирки проверяют на карандаш или на краску. Ремонт корпусов и крышек заключается в устранении трещин или свищей путем вырубки дефектного места с последующей заваркой и термической обработкой и далее доводкой до необходимых размеров.

Ремонт штока состоит в правке незначительных искривлений, удалении царапин и рисок, шлифовке и притирке уплотнительной поверхности. Сборку отремонтированной арматуры ведут в обратном порядке: детали собирают согласно отверстиям.

После сборки производится опрессовка арматуры с помощью приспособления, подачи опрессовочной жидкости насосом. На стенде устанавливают арматуру (вентиль), перекрывают клапаном и подают опрессовочную жидкость под клапан, под испытательным давлением (1,25) и выдерживают в течении 5 минут. Затем прекращают подачу опрессовочной жидкости и опрессовывают над клапаном без давления. Тем самым проверив сальниковое уплотнение. Если дефектов не обнаружено, то арматура сдается в эксплуатацию, если же обнаружен дефект, то производится повторный ремонт с последующей опрессовкой.