Предохранительные и аварийные устройства

Важными задачами при конструировании валковых машин яв­ляются обеспечение безопасной работы на них и предотвраще­ние поломок машин при неверных действиях обслуживающего персонала.

В соответствии с требованиями техники безопасности опера­тор валковой машины должен иметь возможность остановить ее, находясь в любой точке зоны ее обслуживания. При этом мак­симально допустимая длина дуги проворота валка за время от подачи оператором сигнала на останов машины до полного фактического останова ее не должна превышать 250-450 мм (в за­висимости от типоразмера машины).

Механизмы останова представляют собой штанги или троси­ки, протянутые вдоль валков с обеих сторон машины на рас­стоянии 300-400 мм от них и соединенные с конечными выклю­чателями. Достаточно легкого нажатия на штангу или тросик, чтобы конечный выключатель сработал, включив тормоз и од­новременно отключив электро-двигатель. Тормоза ленточного или колодочного типа устанавливаются в кинематической цепи привода, как правило, сразу после электродвигателя. При элек­тродинамическом торможении сигнал конечного выключателя переключает цепи электродвигателя таким образом, что на его якоре создается момент, направленный против вращения.

 

Механизмы регулирования зазора и перекрещивания валков оснащаются конечными выключателями, срабатывающими при достижении корпусом подшипника в процессе его перемещения одного из крайних положений. Конечный выключатель в этом случае останавливает привод соответствующего механизма.

Момент сопротивления вращению валков может по разным причинам превысить пре-дельное значение. Это может произойти, например, при недопустимом уменьшении зазора на началь­ной стадии вальцевания еще холодной высоковязкой смеси, при попадании крупных твердых включений в межвалковый зазор и т. д. Для предотвращения порчи элементов привода и рабочей поверхностей валков применяют специальные защитные детали. При возрастании нагрузки выше допустимой они разрушаются, приостанавливая при этом работу машины.

 

Такая защитная деталь - предохранительная шайба - пока­зана на рис. 39. Распорное усилие с корпуса 5 подшипника валка передается нажимному винту 8 механизма регулирования зазора через кассету 4, опорную 3 и предохранительную 2 шай­бы, пуансон-подпятник 1. Как только распорное усилие превы­шает допустимую величину, происходит срез шайбы 2 по поверх­ности, соответствующей диаметру пуансона 1; подшипник с валком при этом отходит вправо, зазор между валками возрас­тает, распорное усилие и момент сопротивления вращению уменьшаются практически до нуля. Для замены срезанной шайбы достаточно вывинтить винт 6и вынуть кассету 4 вместе с шайбой из корпуса 7 в направлении, перпендикулярном плос­кости чертежа.

ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА

Ограничительные стрелы и ножи для обрезания кромок ограничительные стрелы предотвращают выход материала за пределы рабочей части валков и попадание его в подшипники. В каландрах они выполняют еще одну функцию: ограничивают пребывание материала на части рабочей длины валков, соответ­ствующей требуемой ширине формуемого листового материала.

Ограничительные стрелы каландра показаны на рис. 40.

Рабочий орган каждой стрелы состоит из двух взаимно пере­крывающихся пластин 7 и 8, торцевыми поверхностями плотно прилегающих к валкам. Продолжением детали 8 является на­конечник 9, входящий в межвалковый зазор. Пластины подвиж­но сочленены с

держателем 1 соединением типа «ласточкин хвост» и могут вертикально смещаться для устранения зазора между ними и валком ходовыми винтами 5 и 6.

Каждый держатель 1 может вместе с пластинами смещаться вдоль валков, скользя при этом по полой направляющей штан­ге 3. Смещение выполняют вручную, вращая ходовой винт 4 рукояткой 2; при этом вдоль по винту 4 перемещается гайка­-сухарь 10, которая своим язычком 10',проходящим через про­резь в штанге 3, соединена с дер-жателем 1. Штанги 3 своими фланцами укреплены на левой и правой половинах ста-нины. У вальцов регулирование расстояния между стрелами не тре­буется, поэтому дер-жатели 1 укрепляются неподвижно непосредственно на корпусах подшипников валков.

Ножи срезают материал с рабочей поверхности валка в виде одной или нескольких полос заданной ширины, а также отрезают боковые кромки листа, равняя тем самым его края. Oтре­занная кромочная лента вновь подается в запас питающей пары валков.

Типовая конструкция ножей показана на рис. 41. Каждый из четырех ножей может смещаться вдоль штанги 2 и укреп­ляться на ней с помощью винта 3. Нож 8 подвижно надет на ось 7, укрепленную в держателе 6. Держатель же подвижно вставлен в обойму 4 и подпружинен в ней. Положение обой­мы 4 относительно валка 9 регулируется винтом 1. Прижим ножа к валку может осуществляться не только пружиной 5, но и пневмоцилиндром. Для облегчения разрезания ножи иногда оснащают электрообогревом.

На питательно-подогревающих вальцах, с которых резино­вая смесь снимается непрерывно в виде узкой ленты, устанав­ливается нож подобной конструкции.

Перемешивающие и возвратные устройства Для интенсификации смешения на вальцах используют различ­ные приемы. Об одном из них - подрезании с поворотом слоя­ упоминалось ранее. Механический нож для выполнения этой операции установлен на суппорте, который с помощью ходового винта может перемещаться вдоль валка. Прижим ножа к вал­ку и отвод от него осуществляется пневмоцилиндром двойного действия, также укрепленным на суппорте.

Для возврата материала, не прилипшего к валкам и прова­лившегося в пространство под ними, используют различные устройства, обязательным элементом которых является транс­портер. Схема одного из таких устройств показана на рис. 24.