Операции, выполняемые на каландрах

На каландрах получают листовые заготовки из сырых резино­вых смесей, листы и пленки из термопластичных материалов толщиной от 0,05 до 2 мм, линолеум, а также листы и пленки из двух слоев различных материалов (совмещение слоев называ­ют дублированием). Кроме того, на каландрах выполняют опе­рации по односторонней или двухсторонней обкладке или пpo­мазке тканей и корда резиновой смесью, а также операцию тиснения поверхности уже сформованного листового материала.

Рассмотрим порядок выполнения этих операций на универ­сальном четырехвалковом каландре (рис. 24). Как видно из рис. 24, а,каландр помимо основных рабочих органов (четырех валков 1, 2, 6и 7) имеет множество вспомогательных механиз­мов: транспор-теры для подачи резиновой смеси (4 и 10)и для приема готового изделия или полу-фабриката (5); приводные (8 и 11) или свободно вращающиеся (3, 12, 13, 14) ролики для протягивания, направления или прижима к валку листовых ма­териалов; наконец, кронштейн 15 для установки на нем шпуль, на которые наматывается (или с которых сматывается) рулон­ный материал.

Двухсторонняя обкладка металлокордного полотна (рис. 24, а). Корд 16 привод-ным 8 и прижимным 9 роликами подается в зазор между валками 2 и 7. Резиновая смесь в виде ленты транспортерами 10и 4 непрерывно подается в зазоры между валками 1 и 2, а также 6и 7 соответственно. Выходя из этих зазоров, смесь в виде двух листов накладывается на корд сверху и снизу и совместно с ним поступает в зазор между вал­ками 2 и 7. В зазоре под действием развившегося в нем давле­ния смесь проникает в пустоты между нитями корда и моноли­тизируется с ним. Готовый материал принимается приводным 11 и откидным прижимным 3 роликами. Фрикция между валка­ми 2 и 7, осуществляющими обкладку, невелика или совсем от­сутствует.

Односторонняя обкладка ткани (рис. 24, б). Ткань, сматы­ваясь с рулона 1, проходит через три направляющих ролика и затягивается в зазор между валками 3 и 4, куда поступает также и резиновая смесь. Прежде чем попасть в зазор, ткань некоторое время находится в контакте с горячим валком 4 и прогревается, что повышает надежность последующего соеди­нения ее с резиновой смесью. Обкладка осуществляется при практическом отсутствии фрикции между валками 3 и 4. При промазке коэффициент фрикции может иметь значение до 1,4. Разность скоростей валков способствует более глубокому про­никновению резины в поры ткани. Готовая ткань, выйдя из за­зора, наматывается на среднюю приводную шпулю 2.

Если необходима обкладка второй стороны ткани (рис. 24, в), то рулон снимают со средней шпули 2 и устанавливают вновь на нижнюю шпулю 3, на верхней же шпуле 1 устанавливается рулон прокладочной ткани. Обкладка осуществляется, как по­казано на рис. 24, б. На шпулю 2 вместе с тканью, покрытой с двух сторон смесью, наматывается прокладочная ткань, пре­дотвращающая слипание продукта в рулоне.

Одновременная двухсторонняя промазка (рис. 24, г). Ткань, сматываясь с рулона 1, валиком 2 прижимается к горя­чей смеси на валке 3 и затем попадает в зазор между валка­ми 3 и 4, где встречается со вторым слоем смеси. Приводным 5 и прижимным 6 роликами прорезиненная ткань подается на по­следующую обработку или на намотку в рулон с прослоечной тканью.

Дублирование (рис. 24, д). Его выполняют, если, например, на прорезиненную с двух сторон ткань необходимо наложить дополнительный слой резиновой смеси. Прорези-ненная ткань сматывается с рулона 1, причем прокладочная ткань, предотвра­щавшая слипание рулона, тут же наматывается на шпулю 2. Подлежащая дублированию ткань, проходя через направляю­щие валики, прижимным валиком 3 прикатывается к слою ре­зиновой смеси на валке 4 и сразу подается на приемный транспортер 5.

Листование резиновой смеси (рис. 24, е). Резиновая смесь транспортером 1 подается в зазор между валками 2 и 3 пред­варительной калибровки. Последующее двукратное пребывание в межвалковых зазорах обеспечивает высокую точность окончательной калибровки. Готовый лист отводится от каланд­ра транспортером.

 

.КЛАССИФИКАЦИЯ И ПАРАМЕТРЫ ВАЛКОВЫХ МАШИН

В соответствии с ГОСТ 14333-73, отечественными предприя­тиями выпускаются вальцы следующих типов: лабораторные (Лб), подогревательные (Пд), смесительные (См), дробильные (Др), промывные (Пр), размалывающие (Рз), рафинирующие (Рф) и смесительно-подогревательные (См-Пд). Эти типы отли­чаются коэффициентом фрикции, характером рабочей поверх­ности валков (цилиндрическая или бочкообразная, гладкая или рифленая) и набором вспомогательных механизмов.

В рамках каждого из типов существует размерный ряд валь­цов, отличающихся по длине и диаметру рабочей части валков. Размерный ряд валков вальцов (диаметр длина, мм) следующий: 490 800; 550 800; 550 500; 660 2100 - для переднего по отно­шению к рабочему месту вальцовщика, тихоходного валка; 610 800; 550 800; 550 1500; 600 2100 - для заднего валка.

 

 

Обозначение типоразмера вальцов включает в себя инфор­мацию об их параметрах. Например, обозначение соответствует подогревательным вальцам, имеющим диаметры переднего и заднего валков 550 мм, их длину 800 мм и привод валков, расположенный справа от них.

По технологическому признаку каландры делят­ся на листовальные, промазочные, обкладочные (дублирующие) и тиснильные. Эти типы каландров, так же как и вальцы, раз­личаются коэффициентом фрикции и набором вспомогательных механизмов. Все они выпускаются с приводом, позволяющим изменять частоту вращения валков в интервале 1-10. Мини­мальная (заправочная) окружная скорость поверхности валков должна быть не более 6 м/мин.

Кроме отмеченных специализированных типов выпускаются универсальные лабора-торные и промышленные каландры. Кон­струкция последних предусматривает 6ессту-пенчатое изменение коэффициента фрикции валков и достаточно полный набор вспо-могательных механизмов.

Основные классификационные конструктивные при­знаки каландров - это число валков и их размеры. Ряд длин валков каландров определен в ГОСТ 11993-71 следующим об­разом: 320; 500; 600; 1250; 1500; 2800 мм.