Очистка конвертерных газов при отводе с дожиганием и без дожигания оксида углерода.

Без дожигания оксида углерода. При работе без дожигания окиси углерода увеличивается возможность образования взрывоопасных смесей кислорода и окиси углерода. В установках без дожигания окиси углерода очистку газа осуществляют в мокрых пылеуловителях. Существуют две конкурирующие системы газоочистки: гранивор – соливор и двухступенчатая система с трубами Вентури. В системе гранивор – соливор газ из радиационного котла – охладителя поступает снизу в гранивор. В нем происходит охлаждение и увлажнение газа, и коагуляция и улавливание укрупненных частиц пыли. Из гранивора газ переходит в аппарат газоочистки – соливор. Окончательную очистку газа осуществляют в двух циклогалаксах с поворотными лопастями, которые монтируют на дымовой трубе. В устье дымовой трубы стоят свечи для дожигания окиси углерода при выбрасывании ее в атмосферу.

С частичным дожиганием окиси углерода. Газы зажигаются и горят при содержании в них 20-25 % СО. Работа газового тракта при частичном дожигании окиси углерода протекает с открытым зазором. Дымосос устанавливают на работу с производительностью, на 10-15 % превышающий выход конверторного газа в период максимального газовыделения. В начальный период продувки из атмосферы через открытый зазор подсасывается воздух и горение окиси углерода идет с большими избытками воздуха. Образуется тампон из инертного газа, который продувает газоотводящий тракт. За тампоном движется газ, в котором присутствует окись углерода. По окончании продувки те же процессы в обратном порядке. В установках с частичным дожиганием СО запыленность газов перед очисткой больше, чем в установках с полным сжиганием СО, вследствие меньшего поступления в газы воздуха.

В ККЦ–1 конвертерные газы выделяющиеся по ходу плавки, поступают в вертикальный водотрубный котёл - утилизатор типа ОКГ - 160. При этом перед входом в котел газы подвергаются безостаточному дожигу и, таким образом, в котле утилизируется не только физическое, но и химическое тепло конвертерных газов. В котле получают насыщенный водяной пар с давлением 3 - 3,5 МПа. Производительность котла - до 260 т/час. Дымовые газы после котла с температурой до 450^оС подвергаются дальнейшему охлаждению и очистке от пыли в скрубберах Вентури. Охлажденные до 40 - 60°С газы с запылённостью не более 100 мг/ куб. м при помощи дымососа сбрасываются в атмосферу через дымовую трубу.

В ККЦ–2 конвертерные газы поступают в котлы-утилизаторы ОКГ-250 без предварительного дожига и, таким образом, здесь утилизируется только физическое тепло. Паропроизводительность указанных котлов до 160 т/час. Газы после охлаждения и двухступенчатой мокрой очистке в трубах Вентури с помощью дымососа направляются в свечи, где сжигаются. В перспективе в ККЦ-2 ЗСМК предполагается сооружение установки по сбору и усреднению конвертерных газов с целью последующего их использования в качестве газообразного топлива.

Принципиальное отличие системы газоочистки ККЦ - 1 от системы газоочистки ККЦ - 2 заключается в том, что дожег СО происходит в котле-утилизаторе, а не на свечах.

 

Рис. 9 – Схема газоотводящего тракта без дожигания СО (ККЦ-2)

Рис. 10 - Схема газоотводящего тракта ККЦ-1

 

4. Литейное производство

 

Весь цикл изготовления отливки состоит из ряда основных и вспомогательных операций, осуществляемых как параллельно, так и последовательно в различных отделениях литейного цеха. Модели, стержневые ящики и другую оснастку изготовляют на модельном участке цеха.

Моделями называют приспособления, предназначенные для получения в литейных формах полостей, конфигурация которых соответствует изготовляемым отливкам.

К формовочным материалам относят все материалы, используемые для изготовления разовых форм и стержней. Различают исходные формовочные материалы и формовочные смеси. Основными исходными материалами являются песок и глина, вспомогательными – связующие вещества и добавки. Кроме исходных материалов, для приготовления формовочных смесей используют отработанные (бывшие в употреблении) смеси.

Изготовление разовых литейных форм называют формовкой. Ручная формовка целесообразна в условиях единичного, а иногда и мелкосерийного производства; при машинной формовке улучшается качество уплотнения, возрастает точность размеров отливки, резко повышается производительность труда, облегчается труд рабочего и улучшаются санитарно-гигиенические условия в цехе, уменьшается брак.

Литниково-питающая система – это система каналов и элементов литейной формы, предназначенная для подвода металла к полости формы, ее заполнения и питания отливки во время затвердения. Первые две задачи выполняются литниковой системой и третья – прибылями, необходимыми для предотвращения образования в отливках усадочных раковин.

Расплав (жидкий металл) заливают в предварительно собранные формы из литейных ковшей или с помощью заливочно – дозирующих устройств.

После затвердевания отливку выдерживают в форме для охлаждения до температуры выбивки. Чем выше температура выбивки, тем короче технологический цикл изготовления отливки и больше производительность формовочно – заливочного участка

Остатки стержней после выбивки из форм удаляют из отливок пневмоническими зубилами, на вибрационных машинах, в гидравлических камерах и электрогидравлических установках.

После выбивки из форм отливки обычно обрубают и очищают. Обрубка заключается в отделении от нее прибылей, литников, выпоров и в удалении заливов по месту сопряжения полуформ или в области стержневых знаков. Для удаления пригара и улучшения поверхностей отливки подвергают очистке галтовой, дробеструйной, дробеметной, вибрационной и электрохимической обработке.

Далее проводится термическая обработка отливок – отжиг, нормализация, закалка, отпуск – вид обработки определяется природой сплава, конфигурацией отливки и техническими условиями.

Отливки, прошедшие промежуточный контроль на различных стадиях технологического процесса, подвергают окончательному контролю для определения их соответствия требованиям стандартов и технических условий.

 

В состав литейного цеха входят отделения чугунного и стального литья.

Плавление чугуна в отделении чугунного литья производится в одной электродуговой печи ёмкостью 6 т и пяти индукционных печах ёмкостью 10 т. Сырьём служит чушковый чугун, поступающий из доменного цеха, стальной лом и бой изложниц. Для науглероживания чугуна используется отсевы кокса, для обеспечения требуемого химического состава применяются ферросплавы. Жидкий чугун выпускается в ковш, а затем разливается в формы, которые готовятся методами ручной и машинной формовки в опоках и почве. Кроме того, отдельные виды отливок выполняются методом литья в кокиль. При изготовлении форм и стержней используется песчано-глинистые и шамотные смеси с добавлением в качестве связующего сульфитно-дрожжевой бражки либо жидкого стекла. Сушка готовых форм и стержней производится в камерных сушилах.

Производство стали в отделении стального литья осуществляется в двух электропечах ёмкостью 25 т. и одной электропечи ёмкостью 3 т. Сталь выплавляется из углеродистой шихты на основе металлолома с окислением её железной рудой или окатышами. По окончанию плавки она выливается в ковш, а за тем разливается в изложницы, либо в специальные формы. В первом случае получается стальные слитки, во втором — фасонное литьё.

Литейные формы и стержни готовятся в формировочном отделении из песчано-глинистых и песчано-жидкостных форм с использованием моделей. Для больших отливок формы выполняются непосредственно в почве с использованием моделей и шаблонов. Тепловая сушка форм и стержней производится в камерных сушилах.

Выбивка мелкого и среднего литья машинной формовки после охлаждения осуществляется на односекционной выбивной решетке, установленной в формировочном отделении.

Крупное и среднее литье пескомётной, ручной и машинной формовки после охлаждения осуществляется на четырех секционной выбивной решетке в формировочном отделении.

Крупное и тяжелые отливки почвенной формовки, крупное кокильное литьё извлекается из форм краном.

Вредные выбросы в литейном производстве. Многочисленные технологические процессы при изготовлении отливок характеризуются большим количеством операций. Все эти процессы сопро­вождаются выделением газа и пыли. Пыль в больших количествах выделя­ется при приготовлении формовочных и стержневых смесей, изготовлении литейных форм, при выбивке форм и стержней и т.д. Основной составляю­щей пыли при этом является кремнезем (SiO₂).

Кроме того, в воздухе в литейном цехе в большом количестве может со­держаться окись углерода, которая образуется при неполном сгорании топ­лива в производственных печах, горнах, при сушке форм, стержней и литей­ных ковшей, а также в результате неполного сгорания органических веществ, входящих в состав формовочных и стержневых смесей.

В сталелитейных цехах основными источниками вредных выбросов яв­ляются электросталеплавильные печи, процессы приготовления формовоч­ных смесей, разливки металла в формы, выбивки и очистки отливок; в чугу­ноплавильных цехах – вагранки, участки разливки чугуна в формы и сушки форм и стержней.

Для удовлетворительной работы цеховой вентиляции необходимо уста­навливать фильтры и вибраторы для встряхивания решеток.

Выбивать и очищать отливки следует на отдельно расположенных уча­стках, оборудованных вытяжной вентиляцией. Транспортерные ленты необ­ходимо оборудовать специальными укрытиями.

Для уменьшения технологических и неорганизованных выбросов в чу­гунолитейном производстве целесообразно следующее:

1. перейти там, где возможно, на специальные виды литья;

автоматизировать процессы, сопровождающиеся выделением пыли и герметизировать оборудование;

2. осуществлять гидравлическую и песко-гидравлическую очистку литья;

3. применять гидравлическую, электрокоронную или воздушную регенерацию отработанной смеси и воздушную сепарацию свежего песка для отделения частиц размером менее 60 мкм;

4. перемещать пылящие, сухие, сыпучие материалы при помощи пневматического транспортера;

5. использовать природный газ в сушилках;

6. исключить процесс сушки, где это возможно, и применить формовочные смеси, самотвердеющие на воздухе;

7. использовать крепители с минимальным содержанием серы;

8. установить на технологическом оборудовании укрытия с местным отсосом выделяющихся в процессе работы вредностей.

 

Очистка вредных выбросов литейных цехов. Литейный цех характеризуется следующими загрязняющими воздействиями на окружающую среду:

- выброс в атмосферу окиси углерода, двуокиси углерода, мельчайших частицы окалины (все выбросы находятся в пределах ПДК);

- складирование твёрдых бытовых отходов производится на полигоне в качестве строительного материала для наращивания дамбы шламохранилища.

Негабаритная обрезь металла, полученная при обрубке, отгружается в копровый цех для последующей переплавки в конверторах кислородно-конвертерных цехов 1 и 2. Габаритная обрезь в виде литников и прибылей используется в собственном производстве.

Отработанные формовочные смеси повторно используются для получения новых смесей, частично вывозятся на полигон бытовых отходов. Шлак, полученный от плавки цветного литья, используется в собственном производстве, т.е. не утилизируется. Лом и бой огнеупоров при ремонте оборудования поступает в смоломагнезитовый цех, где из них производится выборка для повторного использования. Древесные отходы из натуральной древесины в основном реализуются населению в виде опилок и мелкой обрези.

5. Прокатное производство

 

Планировка и назначение цехов. Основные цехи металлургического завода с полным металлургическим циклом – это доменный, сталеплавильный и прокатный. Схема расположения основных цехов завода предусматривает движение потока металла в одном направлении, начиная от доменного цеха и кончая складами готовой продукции прокатных цехов. Через прокатные цехи проходит почти вся сталь, выплавляемая в сталеплавильных цехах, и только небольшое ее количество – через литейные и кузнечные цехи.

Для прокатки металла в прокатных цехах металлургических заводов устанавливают станы различного типа и назначения. В прокатном цехе при переходе на крупные слитки увеличивается производительность стана и выход годной заготовки. К заготовочным станам относят блюминги, слябинги и непрерывные заготовочные станы. В состав прокатного производства на комбинате входят обжимной, сортопрокатный, среднесортный и вальцетокарный цехи.

ЗСМК является вторым крупным заводом, производящим сортовую сталь и проволоку. В настоящее время на заводе работают: блюминг 1300, непрерывный заготовочный стан 850/700/500, два непрерывных мелкосорт­ных стана 250, два непрерывных проволочных стана 250 и один непрерыв­ный среднесортный стан 450.

Обжимной цех состоит из блюминга и непрерывно-заготовочного стана. Выпускаемая продукция: слябы, квадратная и прямоугольная заготовки. Слитки на блюминге (1250м) поступают в стрипперное отделение, где часть слитков освобождают от изложниц. Огромный пролет занимает отделение нагревательных колодцев. Обслуживают колодцы клещевые краны - они отправляют стальные слитки на прокат или опускают их нагреваться. После нагрева слитки выдаются на участок слиткоподачи (систему слитковозов), перемещающихся по замкнутому кольцевому пути. Рабочая ветвь слиткоподачи расположена в пролете нагревательных колодцев и предназначена для остановки слитковозов под загрузку слитками с последующей подачей их к приемным рольгангам головной части блюминга.

Блюминг предназначен для прокатки слитков в блюмы и слябы (от качества прокатки зависит энергосиловые параметры, режим обжатий и качество продукта).

После прокатки раскат проходит МОЗ - машина огневой зачистки зачищает поверхностные дефекты в горячем состоянии в потоке обжимного стана на скорости, предусмотренной в технологической инструкции. Затем раскат поступает на ножницы для обрезки головной и донной части слитка, а также на порезку блюмов и слябов.

Непрерывно-заготовочный стан предназначен для прокатки заготовок без промежуточного подогрева. Он состоит из двух групп клетей: первая группа- 8 клетей (черновая группа), вторая- 6 клетей (чистовая группа). После прокатки на НЗС и порезки на ножницах (400т, 800т, летучие 150т) металлопрокат подается на холодильники и складируется в штабеля на адъюстаже, здесь продукция распределяется или на отгрузку потребителям-заказчикам, или служит исходным материалом для проката мелких и средних сортов.

После проката больших калибров начинается прокат средних. Обжимщики поставляют на стан 450 в качестве исходного материала квадрат 150x150 мм и плашку 150x200 мм. Процесс на стане 450 начинается с нагревательных печей. Печи с шагающим подом, в цехе их сейчас три, все они находятся на одной линии. Дальше предусмотрена машина огневой зачистки.

Рис. 11 - Разрез методической печи с шагающим подом

1 - толкатель; 2 - подающий рольганг; 3 - дымоотвод; 4 – методическая зона (металл греется за счет тепла уходящих дымовых газов); 5,6 – зона отопления (сварочная зона); 7 – ряд торцевых горелок; 8 - плоскопламенные горелки;9 – томильная зона; 10 - приемный рольганг; 11 -машина безударной выдачи; 12 – шагающий под; 13 - заготовки.

 

 

В составе линии 16 рабочих клетей. После прокатки металл поступает на двухсторонний холодильник, впереди правильные машины и адъюстаж.

В состав сортопрокатного цеха входят три непрерывных прокатных стана:

1) Непрерывный мелкосортный стан 250-2,

2) Непрерывный проволочный стан,

1) Непрерывный мелкосортный стан 250-1.

Нагрев металла. Нагрев материалов перед прокаткой обеспечивает высокую пластичность и наименьшее сопротивление деформации, высокое качество готового проката и получение требуемой структуры металла. При нагреве материалов происходит окисление металла – процесс химического взаимодействия окислительных печных газов с железом, примесями и легирующими компонентами с образованием окалины. Металл при прокатке от слитка до готового продукта нагревают несколько раз, поэтому угар составляет 3-4 % от массы нагреваемого металла. Угар металла тем меньше, чем больше скорость нагрева металла. Металл, имеющий на наружной поверхности слой окалины, окисляется с меньшей скоростью. Нагрев металла в нагревательных устройствах сводит потери металла до минимума. При выборе температуры нагрева металла учитывают режимы работы нагревательных устройств. При выборе температуры нагрева металла перед прокаткой необходимо учитывать температуру конца прокатки. При нагреве исходного металла до заданной температуры необходимо обеспечить равномерный нагрев по всему сечению. Неравномерный нагрев способствует получению свертышей, образованию внутренних разрывов, увеличению износа прокатных валков и вызывает опасность поломки. Нагретый металл легче деформируется. В сталеплавильных цехах сталь разливают в изложницы. После выдержки составы со слитками подают в стрипперное отделение. Там кранами слитки освобождают от изложниц. Слитки в горячем состоянии поступают в пролет нагревательных колодцев блюмингов и слябингов. При посадке в колодцы контролируют качество внешней поверхности слитков и их температуру. Чем выше температура нагрева металла, тем меньше расход энергии при прокатке. При нагреве в металле возникают напряжения, которые зависят от теплопроводности металла. Процесс нагрева слитков зависит от температуры их посада в нагревательные колодцы. Продолжительность нагрева слитков зависит от числа слитков в ячейке – чем их больше, тем больше и продолжительность нагрева.

Работа, количество и тип нагревательных устройств, используемое топливо. На металлургических предприятиях используются нагревательные колодцы различных типов. Их различают по технологическим и конструктивным признакам: по числу нагреваемых слитков, по способу подвода топлива и воздуха в ячейку, способу отвода продуктов сгорания, по источникам теплоизлучения, по конструкции и особенностям работы подины. Нагревательные колодцы являются многоместными: в работающих на газовом топливе ячейках нагреваются от 4 до 12 слитков. Подвод топлива и воздуха в ячейку может быть из центра подины, через стенку внизу ячейки, через стенку в верхней части ячейки.

К нагревательным колодцам предъявляют определенные тре­бования:

1) достаточно быстрый нагрев металла, обеспечивающий высо­кую производительность (общую и удельную);

2) качественный нагрев металла: равномерность нагрева по высоте и сечению слитков без местных оплавлений;

3) эффективная работа воздухо- и газоподогревателей, обеспе­чение невысокого удельного расхода топлива;

4) возможность надежного автоматического регулирования теплового режима;

5) высокие эксплуатационные качества (удобство удаления шлака, полное сжигание топлива в пределах рабочего простран­ства, достаточная герметизация рабочего пространства и теплообменных устройств, достаточная стойкость крышек и других частей нагревательных колодцев);

6) наиболее простая конструкция и невысокие капитальные затраты на строительство;

7) возможно большее количество металла, приходящегося на 1 м длины здания цеха.

Рекуперативные нагревательные колодцы с отоплением одной верхней горелкой в последнее время получили широкое распространение.

Нагревательные колодцы этого типа имеют вытянутую камеру длиной до 10м, шириной 2,5 - 3,5 м и глубиной 3,5 - 4,5 м; каждая группа таких ко­лодцев состоит из двух или четырех камер с индивидуальными крышками. На ЗСМК четыре группы колодцев по 12 ячеек каждая.

 

 

Рис. 12 – Схема нагревательного колодца с одной верхней горелкой

1 – рабочее пространство (ячейка); 2 – нагреваемый слиток (в вертикальном положении); 3 -крышка; 4 - горелка; 5 – газовая труба; 6 – инжектор; 7 – подогретый сжатый воздух; 8 – удаление на дымовую трубу; 9 – газовый рекуператор (металлический трубчатый петлевой); 10 – рекуператор сжатого (первичного) воздуха; 11 – трубчатый керамический рекуператор; 12 – стаканы на подине ячейки для периодического удаления из ячейки засыпки подины (магнезиального порошка, коксика, окатышей) в смеси с окалиной.

 

Слитки в этих камерах устанавливают в два ряда у стен с проходом ме­жду ними для продуктов сгорания топлива. По сравнению с колодцами дру­гих типов эти колодцы имеют наибольшую емкость (3-4 слитка) на единицу длины здания нагревательных колодцев. После нагревательных колодцев слиток идет на блюминг, где обжима­ется, прокатывается в блюмы, обрезается.

 

Характеристика прокатных станов. Прокатные станы подразделяют на станы для производства полупродукта и станы для производства готового проката.

К первой группе относят блюминги и непрерывные заготовочные станы, поставляющие полупродукт для производства сортовой стали, а также блюминги и слябинги, поставляющие полупродукт для производства листовой стали. Прокатка мелких заготовок на крупных станах (блюмингах) неэкономична, так как снижается производительность станов и возрастает расход электроэнергии. Для увеличения производительности на блюминге прокатывают слитки в блюмы сечением от 200х200 до 400х400 мм. Заготовочный стан располагают на одной оси с блюмингом. Современным заготовочным станом является непрерывный стан, устанавливаемый за блюмингом; эти станы образуют заготовочное отделение прокатных цехов завода.

Непрерывный заготовочный стан состоит из двух групп по 6 клетей в каждой. Особенностями являются: чередование клетей с горизонтальными и вертикальными валками и привод для валков каждой клети с регулированием числа оборотов. Прокатываемая полоса обжимается в вертикальном и горизонтальном направлениях без кантовки.

К станам для производства готового проката относят сортовые, листовые, трубные и специальные станы.

К крупносортным станам относят рельсобалочные станы, эти станы предназначены для прокатки железнодорожных рельсов, балок, швеллеров и других профилей. В связи с переходом на широкополочные балки высотой до 1200 мм применяют универсальные балочные станы, а для прокатки тонкостенных балок – непрерывные станы. Остальные сортовые станы предназначены для прокатки сортовой стали. Совершенными сортовыми станами являются непрерывные. Рабочие клети этих станов располагают последовательно одну за другой. Расстояние между клетями меньше длины прокатываемой полосы, поэтому полоса прокатывается во всех или нескольких клетях одновременно. Непрерывные станы применяют для прокатки толстолистовой и тонколистовой стали.

Для изготовления сварных труб применяют непрерывные валковые станы в случае производства труб печной сваркой и для формирования трубной заготовки в холодном состоянии с последующей электросваркой шва.

Характерным для производства проката является горячий посад слитков в нагревательные колодцы. Нагретые слитки прокатывают на блюминге или слябинге. Если блюмы и слябы предназначены для получения готового проката, то после машины огневой зачистки их режут на части и отправляют в нагревательные печи сортовых и листовых станов или на склад, где они охлаждаются, затем их осматривают и подвергают зачистке. Если блюмы предназначены для получения заготовок различных размеров, то после прокатки на непрерывном заготовочном станах отправляют на склад для охлаждения, осмотра и зачистки и затем в нагревательные печи сортовых станов. В отдельных случаях заготовки можно нагревать в печах сортовых станов после прокатки на непрерывном заготовочном стане. В последнее время применяют способ непрерывного литья, осуществляемый с помощью МНЛЗ. Жидкую сталь подают в 2-4 медных водоохлаждаемых кристаллизатора с квадратным или прямоугольным отверстием. При выходе из кристаллизатора слитки охлаждаются водой, их разрезают и направляют в виде блюмов или слябов на склад или без подогрева – на станы для дальнейшей прокатки.

Локализация и удаление выбросов прокатных станов. В прокатных цехах выделение пыли и газов по сравнению с другими цехами заводов черной металлургии значительно меньше. Общий выброс пыли от всех источников пылеобразования составляет около 200 г/т товарного проката без огневой зачистки и 500-2000 г/т при наличии огневой зачистки. Основными источниками технологических выбросов являются прокатные станы, машины огневой зачистки и травильные отделения прокатных цехов.

Локализацию и удаление пыли осуществляют различными способами. В мелких прокатных станах устанавливают зонты на высоте 2,4 м, чтобы не мешать обслуживанию стана. Наилучшие результаты обеспылевания дал смыв пыли компактной струей воды в месте ее образования. Вода подавалась на прокатываемый металл в месте выхода его из валков и отводилась по специальному желобу. При прокате листа толщиной 2 мм коэффициент обеспылевания составлял 98-99 %.

При холодной прокатке металла на валки стана для охлаждения подается эмульсия. При разогреве валков часть эмульсии испаряется и в виде пара распространяется по цеху. Пары эмульсии наносят вред оборудованию, особенно электроаппаратуре и отопительным агрегатам.

Оседающая на слое эмульсии пыль образует липкие трудно удалимые отложения, поэтому воздухопровод и вентилятор нужно защищать. Поэтому ближе к стану устанавливают два сетчатых фильтра, регенерация которых осуществляется разогревом пара и промывкой щелочным раствором.

Обеспылевание выбросов машин огневой зачистки (МОЗ). Зачистка поверхности заготовки осуществляется при помощи горелок в результате расплавления и сгорания верхнего слоя металла толщиной 1-3 мм. Одна часть металла поступает в лоток, расположенный под рольгангом, и водой транспортируется в яму для окалины. Другая часть испаряется, сгорает и в виде пыли выносится из машины с отсасываемым газом.

Из МОЗ с отсасываемым газом выносится большое количество мелкодисперсной пыли. Пыль от МОЗ содержит окислы железа, количество которых 75-90 %. Высокая дисперсность пыли заставляет применять для очистки газов МОЗ пылеуловители. Электрическое сопротивление пыли не велико, она достаточно хорошо улавливается электрофильтрами. Поэтому где можно разместить электрофильтры, предпочитают их установку, так как малые эксплуатационные расходы и отсутствие водопотребления дают меньшие затраты по сравнению с мокрыми газоочистками. В некоторых случаях применяют и механическую зачистку заготовок на специальных станках.

Борьба с вредными выбросами травильных отделений. Для удаления окалины с горячекатаной полосы перед холодной прокаткой применяют травление в серной или соляной кислоте, которое можно осуществлять периодически и непрерывно.

Периодическое травление применяют в трубном производстве и при подготовке листов к нанесению защитных покрытий. Для передува паров рекомендуется применять вентиляторы высокого давления. В агрегатах непрерывного травления полоса проходит 4 травильные ванны, со щелочным раствором и водой и сушку горячим воздухом, после чего сматывается в рулоны. Вредным фактором являются пары кислот, выделяющиеся с поверхности травильных ванн. Для уменьшения этих выделений ванны снабжают двойными крышками и гидравлическими затворами у бортов, сокращают испарение и унос травильного раствора, пенообразующие добавки.

На большинстве заводов для очистки газов от паров соляной и серной кислот применяют пенные аппараты, обеспечивающие высокую степень очистки от химических примесей (95-­99%). При этих коэффициентах очистки содержание кислот в воздухе после очистки превышает санитарную норму. Очистка газов от паров кислот возможна и в других мокрых пылеуловителях - полом скруббере, низконапорном скруббере Вентури и в фильтре из винипластовых сеток.