Механизм ввода измерительной скобы.

 

В колонне 1 шарнирно смонтирован цилиндр 2. Измерительная скоба 17 закреплена на штоке 10, который перемещается вдоль оси шлифовального круга и имеет два крайних положения. Для вывода скобы из зоны шлифования масло подается в нижнюю полость цилиндра 2, при этом шток 3 через рычаг 4 действует на штангу 7, поворачивая корпус 6 скобы относительно оси 8. Скоба выведена из зоны измерения, но еще не поднялась вверх. При дальнейшем движении штока 3 скоба и закрепленный на кронштейне 9 механизм ввода прибора осевой ориентации поворачиваются вокруг оси 5 и поднимаются вверх. Ввод измерительной скобы осуществляется при движении поршня вниз.

Прибор осевой ориентации 16 закреплен клеммным зажимом на кронштейне 15, имеющем качательное движение вокруг вала 14 через поршень 12 гидроцилиндра 11. При вводе прибора масло поступает в бесштоковую полость цилиндра 11, при выводе – в штоковую. Конечные положения поршня фиксируются микропереключателями. Пружина 13 срабатывает при отсутствии давления масла в штоковой полости.

 

Плоскошлифовальный станок с ЧПУ модели ЗЕ711ВФ3.

Станок предназначен для обработки заготовок различных профилей методом врезания, а также плоских поверхностей периферией или тоцом шлифовального круга в единичном и мелкосерийном производстве. Класс точности станка В.

Правка шлифовального круга производится автоматически от устройства ЧПУ. Имеются датчики обратной связи. Программоноситель - 8-ми дорожковая перфолента.

Основные механизмы и движения в станке аналогичны станку 3Е711В

 

 

Механизм правки. Механизм правки 1 с ЧПУ установлен на шлифовальной головке 3. Правка шлифовального круга производится резцом с алмазной вставкой 2 по профилю, соответствующему профилю обрабатываемой заготовки.. Для этого от устройства ЧПУ резцу сообщаются перемещения по координатам X в продольном и Z в поперечном направлениях. Державка алмаза имеет поворот вокруг вертикальной оси Y (координата В) в пределах + 30°.

Привод подач осуществляется по координатам Z и X соответственно от шаговых двигателей М2 и М3 через червячные редуктора и винт-гайку качения VI и II с шагом Р = 5 мм. Поворот вокруг оси Y происходит от шагового двигателя М1 через червячный редуктор Z = 1/60.

На станке имеется устройство для ориентировочного контроля правки. Для этого в механизм правки закрепляют графитовый карандаш, и он должен описать запрограммированный профиль на бумаге.

 

Станки строгально-протяжной группы.

Строгальные и долбежные станки предназначены для обработки резцами плоских поверхностей, канавок, пазов, фасонных линейных поверхностей. Станки этой группы характеризуются главным возвратно-поступательным движением, которое может сообщаться или заготовке или инструменту. Строгальные станки подразделяются на продольно-строгальные и поперечно-строгальные.

Продольно-строгальные предназначены для обработки крупных заготовок; их изготавливают одностоечными и двухстоечными. Основными параметрами являются наибольшая дайна (2..12,5 м) и ширина строгания (0,6...5 м). Движение резания сообщается заготовке.

Поперечно-строгальные станки служат для обработки мелких и средних деталей. Основным их размером является наибольшая длина хода ползуна (200...2400 мм). Главное движение сообщается инструменту.

Долбежные станки применяют чаще всего для обработки внутренних сложных поверхностей. Основными их размерами являются: наибольший ход ползуна (100... 1600 мм) и диаметр стола (240... 1600 мм).

Протяжные станки предназначены для обработки внутренних и наружных поверхностей различной формы. Станки имеют высокую производительность, обеспечивают высокую точность обработки и при этом просты по конструкции и в работе,

В протяжных станках движением резания является прямолинейное перемещение либо протяжки, либо заготовки при неподвижном инструменте. Движение подачи отсутствует, поскольку подача обеспечивается подъемом зубьев протяжки.

Основные размеры протяжных станков: наибольшая тяговая сила 6,3...1470 кН, максимальная длина хода протяжки 0,4...3,2 м.

 

Поперечно-строгальный станок модели 737.

Станок предназначен для обработки строганием горизонтальных, вертикальных и наклонных плоских и фасонных линейчатых поверхностей и пазов различного профиля у деталей малых и средних размеров и среднего веса в условиях индивидуального и мелкосерийного производства.

Основные узлы: основание станины А, станина Б, ползун Е, суппорт Ж, резцедержатель З, поперечина (коробка подач) В, стол Г, опорная стойка Д.

Главное движение - возвратно-поступательное перемещение ползуна по направляющим станины.

Вертикальная подача - периодические перемещения коробки подач по направляющим станины.

Поперечная подача - периодические перемещения стола по направляющим станины.

Вспомогательные движения - перемещение стола и коробки подач автоматически и вручную.

Главное движение обеспечивается при помощи гидропривода. Масло периодически поступает или вправо или влево в силовом цилиндре, перемещая поршень, шток и ползун влево (рабочий ход) или вправо (холостой ход).

Длина и место хода ползуна устанавливается при помощи переставных упоров.

Движение подачи обеспечивается периодически в момент реверсирования рабочего хода на холостой.

Масло поступает в нижнюю полость цилиндра подач, перемещая поршень, шток и рейку вверх. Далее движение передается через реечное колесо 28, обгонную муфту М₀₁ и конический трензель на вал 2. С вала 2 движение можно передавать или на винт 3 поперечной подачи или на колесо гайку 28 вертикальной подачи.

 

Зубообрабатывающие станки.

Для нарезания зубчатых колес применяется два метода: копирования и обкатки.

Метод копирования применяют при фрезеровании, протягивании, строгании, шлифовании зубьев. Профиль режущих кромок инструмента имеет форму впадин нарезаемого зубчатого колеса. Так, при зубофрезеровании в качестве инструмента используют модульные дисковые или пальцевые фрезы. После нарезания одной впадины производят деление на один шаг с помощью делительной головки.

Недостатки: низкая производительность и точность обработки, необходимость иметь комплекты инструмента в зависимости от модуля и числа зубьев нарезаемых колес. Для каждого модуля применяют комплект из 8 или 15 фрез. Метод копирования применяют в единичном производстве.

Метод обкатывания состоит в том, что инструмент и заготовка в процессе нарезания зуба копируют своими движениями зубчатое зацепление. Инструменту можно придать форму зубчатого колеса, зубчатой рейки, червяка и т.д. Для нарезания цилиндрических зубчатых колес методом обкатывания используют преимущественно долбяки, червячные фрезы и гребенки.

Этот метод применяют в серийном и массовом производствах.

Преимущества: высокая производительность и точность обработки, возможность автоматизации, использование одного инструмента для нарезания с одинаковой точностью колес одного модуля с разными числами зубьев.

Зубообрабатывающие станки классифицируются: