Маркировка абразивных инструментов

Каждый абразивный инструмент маркируют, для чего на одной из его нерабочих поверхностей обозначается род шлифующего материала, зернистость, твердость, род связки, структура, форма и размеры, а также наибольшая окружная скорость вращения. Например:

Э60М2В6

Д 200x3 ГОСТ

50 м/сек

Диск состоит из нормального электрокорунда, зернистостью N 60, мягкий 2, связка вулканитовая, структура N6, диаметр 200мм, толщина Змм, Vmax = 50 м/сек.

Процесс резания при шлифовании.

Шлифовальный круг можно рассматривать как многозубый инструмент, роль режущих зубьев которого выполняют входящие в состав круга абразивные зерна. Каждое зерно шлифовального круга за период его контакта с заготовкой срезает стружку очень малых размеров. Однако, вследствие огромного количества зерен в круге и большой скорости вращения, количество зерен, участвующих в работе в единицу времени, очень велико, и это дает возможность снимать при шлифовании значительные объемы металла.

Зерна шлифовального круга имеют самую различную форму, и поэтому вид и форма стружек, снимаемые различными зернами, будут также различными. При рассмотрении же шлифовальной стружки в микроскоп видим другую картину: большое количество стружек различной формы и размеров. Кроме таких оформленных стружек, в шлифовальной стружке всегда имеется большое количество мелких комочков, образовавшихся вследствие стекания металлической стружки с частицами абразива. Этот вид стружки образуется при резании зернами, форма которых неблагоприятна для осуществления процесса резания.

Процесс резания при шлифовании сопровождается теми же явлениями, что и при резании металлическими инструментами.

При шлифовании образующаяся стружка и поверхность обрабатываемой заготовки нагреваются до высокой температуры (1000 -1500°С)

Для снижения температуры, а также с целью очистки пор круга, для осаживания пыли и удаления ее с поверхности детали. Процесс шлифования производится обычно с охлаждением струей жидкости, подводимой к зоне касания круга с обрабатываемой заготовкой.

Основные схемы шлифования.

Для всех технологических способов шлифования главным движением резания является вращение круга. Различают плоское шлифование и круглое шлифование.

При плоском шлифовании (Рис. 28) возвратно-поступательное перемещение заготовки является продольной подачей D_Snp м/мин.

Рис.28. Схема плоского шлифования.

Для обработки поверхности на всю ширину заготовки b заготовка или круг должны перемещаться с поперечной подачей D_Sn (мм/дв۰ход). Это движение происходит прерывисто (периодически) при крайних положениях заготовки в конце продольного хода. Периодически происходит и подача D_st на глубину резания. Это движение также осуществляется в крайних положениях заготовки, но в конце поперечного движения.

При круглом шлифовании (Рис. 29) продольная подача происходит за счет возвратно-поступательного перемещения заготовки за один ее оборот.

Рис. 29. Схема круглого шлифования.

Вращение заготовки является круговой подачей D_Sкp. Подача D_Sn (мм/дв۰ход) на глубину резания происходит при крайних положениях заготовки.

Выбор режима резания.

После того как определены оптимальная геометрия инструмента и его материал, выбирают режим резания. Величины v, s и t назначают такими, чтобы наиболее полно использовать режущие свойства инструмента и возможности металлорежущего станка.

Для изготовления одной детали на станке требуется определенная затрата времени. Это время называется штучным Т_шт. Оно складывается из суммы отдельных времен (в мин.)

Т_шт = Т_о + Т_в + Т_об + Т_от, (1)

где Т_о - основное технологическое время (машинное время);

Т_в - вспомогательное время (на установку, крепление и съем детали, на управление станком, холостые перемещения режущего инструмента, контроль детали);

Т_об - время на обслуживание рабочего места и станка (смазка станка, уборка стружки и т.п.);

Т_от - время перерыва на отдых и естественные надобности.

Основное технологическое время Т_о - это время, затрачиваемое непосредственно на процесс резания. Основное технологическое время при точении определяется по формуле

Т_о = (L/(S• n)) • i, (2)

где L - расчетная длина обработки (складывается из длины обрабатываемой поверхности, пути врезания и перебега резца); S - подача резца в мм/об; n -число оборотов шпинделя в минуту; i - число проходов.

Как видно из формулы, увеличение числа оборотов заготовки (или, что тоже самое, скорости резания) приводит к уменьшению машинного времени Т_о.

Однако скорость резания нельзя изменять без учета конкретных условий обработки, т.к. при увеличении скорости резко возрастает интенсивность износа инструмента, т.е. снижается его стойкость - время работы от переточки до переточки. Чем большую скорость резания

 

допускает инструмент при одной и той же стойкости, тем выше его свойства, тем он более производителен.

Допускаемая скорость резания зависит от следующих факторов: механических свойств обрабатываемого материала режущей части инструмента; стойкости режущего инструмента; подачи и глубины резания; геометрических элементов режущей части резца.

Обрабатываемый материал.

Способность материала поддаваться резанию принято называть обрабатываемостью. Основной характеристикой обрабатываемости является скорость резания, с которой можно обрабатывать материал при определенной стойкости инструмента. Испытуемый материал обрабатывают до полного затупления резца при нескольких скоростях резания, и на основе полученных данных находят величину скорости резания, соответствующую определенной условной стойкости инструмента. При точении такая условная стойкость составляет 60 мин., а в качестве показателя обрабатываемости принимается скорость резания V60.