Аналіз діючої технологічної лінії.

В розрахунково-пояснювальної записки необхідно привести на міліметрівки план (у масштабі 1:500) реально діючої технологічної лінії зі усіма прив’язками технологічного обладнання, дані за потужністю, технологічному обладнанні, основні техніко-економічні показники (продуктивність, з’їм продукції з 1м² виробничої площі, чисельність персоналу, вироблення на одного працюючого, собівартість продуктивності виробу та інше). Необхідно стисло описати технологічний процес виробництва заданого виду виробу. Слід виявити недоліки технології, застосованого обладнання та організації виробництва. Аналіз діючої технологічної лінії дозволить обґрунтувати необхідність її удосконалення з ціллю збільшення об’ємів виробництва на маючих виробничих площах, підвищення рівня якості випускаючої продукції за рахунок механізації та автоматизації, зміни матеріально – сировинної бази, раціональної організації технологічного процесу, зниження собівартості випускаючої продукції.

Приклад виконання описання та аналізу технологічного процесу виробництва зовнішніх стінових панелей.

Процес виробництва зовнішніх стінових панелей з керамзитобетону: середня щільність – у сухому стані ρ ₀=1200 кг/м³, марка бетону М75, рухомість бетонної суміші в момент укладання у форму Рб=3…5 см організовано на горизонтально-зімкнутому візковому конвеєрі шагової дії з винесенням за границі головного виробничого корпусу щілинними камерами (ріс. 3.1.).

 

 

Ріс. 3.1. План технологічної лінії по виробництву зовнішніх стінових панелей з керамзитобетону: I, II, III, IV, V, VI, VII, VIII – спеціалізовані пости формувального конвеєру: 1 – візок для вивезення готової продукції – СМЖ-151; 2 – секція витримки виробів; 3 – конвеєр оздоблювання і комплектації виробів – К-253; 4 – електропередавальний візок – СМЖ-444-02; 5 – загладжу вальна машина – СМЖ-476; 6 – приймальний бункер керамзитобетонної і розчинної суміші; 7 – вібромайданчик з горизонтально-направленими коливаннями – СМЖ-280; 8 – бетоноукладач – СМЖ-162; 9 – щілинні камери; 10 – площа між операційного запасу арматурних виробів; 11 – площа складування карт керамічної плитки; 12 – площа переоснащення уніфікованих піддонів – СМЖ-301А; 13 – площа складування резервних форм.

 

Формування виробу здійснюється на уніфікованих пересувних піддонах СМЖ-3010А (габаритні розміри, мм, з бортоснащення: довжина – 8000, ширина – 3558, висота – 730, маса – 4850 кг), на восьми спеціалізованих постах: пост 1 – резервний; пост 2 – з’їм вкладишів, розкриття замків та бортів форми (СМЖ-453) – у процесі витягання прорізоутворювачів має місто у деяких випадках порушення цілісності бетонних граней прорізів); пост 3 – кантування форми з виробом (СМЖ-3001), з’їм виробу та передача його на конвеєр відділки та комплектації (К-253), відчистка піддона та бортів форми від остатків бетону ручним інструментом; змазка форми – ОЄ-2 за допомогою кісті; пост 4 – закриття бортів (СМЖ-453), укладення килимів керамічної плитки; пост 5 – встановлення прорізоутворювачів збірка просторового каркасу у продовж 24 хвилин у формі з окремих арматурних елементів сіток, каркасів, закладних деталей; пост 6 – укладання розчинної суміші, укладання та ущільнення керамзитобетонної суміші (СМЖ-162, СМЖ-288); пост 7 – укладання розчинної суміші верхнього шару, розрівнювання та загладжування (ущільнення) розчинної суміші внутрішній поверхні панелі (СМЖ-476); пост 8 – витримування свіжо відформованих виробів перед термообробкою, подача форми зі свіжо відформованими виробами за допомогою електропередавального візку (СМЖ-44-02) та товкачів щілинної камери (СМЖ-445) в камеру прискореного тверднення, термообробка ведеться глухим паром з температурою 80 ºС, час термообробки – 14 годин.

У зимній час вологість керамзитобетонної панелі після термообробки складає 16 %, частина зразків з керамзитобетону при випробуванні на морозостійкість не витримують нормативну кількість циклів поперемінного заморожування – відтаювання.

На конвеєрі відділки та комплектації виконуються слідуючи операції: відчистка керамічних плиток від паперу на мийної машині; відчистка прорізів та укосів панелі від напливів бетону; встановлення та закріплення віконного (дверного) блоку панелі; зарівнювання зазорів між коробкою та укосами, встановлення нательников, кріплення наличників, закріплення до коробки підвіконня та відливу, прийом виробів службою ОТК; передача панелей на пост витримки у зимній час або на візку для вивозу виробів на склад готової продукції.

Ритм технологічного процесу на конвеєрі формування дорівнює 27 хвилинам, час передавання форми вагонетки з поста на пост – 1 хвилина.

Виявлення недоліків технологічного процесу виробництва зовнішніх стінових панелей (по складу бетонної суміші, виду теплоносія та його температури, ступеню механізації елементних процесів і операцій, забезпечення максимального ступеня заводської готовності внутрішньої поверхні панелей у процесі формування).

Керамзитобетон – щільний матеріал. Це погіршує легкоукладальність бетонної суміші у процесі формування, знижує термічний опір удару зовнішньої стінової панелі та її довговічність в умовах поперемінного заморожування – відтаювання.

Теплоносій – пароповітряна суміш, яка має низьку температуру. Це робить процес термообробки тривалим та не забезпечує відпускну вологість керамзитобетону – 12 % за масою.

Операції відчистки піддону та бортів форми від остатків бетону та змазки виконується вручну.

Процес армування тривалий – рівний 24 хвилинам. Це обумовлено тим, що просторовий каркас збирають з окремих арматурних елементів та виробів безпосередньо у формі.

Внутрішня поверхня панелі вимагає послідуючої доводки до категорії А-4 під відділку шпалерами, що є трудомісткім процесом у будівельних умовах. Із-за високої адгезії цементного каменю до поверхні металічних граней прорізів виробу.

 

Вибір способу виробництва.

У цьому розділі повинно бути обґрунтовані способи виробництва основних виробів по групам (технологічно подібних), виходячи з технологічних і економічних міркувань.

Виготовлення заданої номенклатури виробів може бути організовано різноманітними методами. Вибір способу виробництва здійснюється на основі аналізу існуючих способів.

Рекомендовані способи виготовлення залежать від способу формування, номенклатури виробів і типу технологічного обладнання. Основні показники технологічного зрівняння наведені у табл. 3.4.

Таблиця 3.4