Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь FAQ Написать работу КАТЕГОРИИ: АрхеологияБиология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия Экология ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Основные сведения о курсовом проектировании↑ Стр 1 из 9Следующая ⇒ Содержание книги
Похожие статьи вашей тематики
Поиск на нашем сайте
Аппаратно-технологическую схему лилии или участка производства. график загрузки оборудования;
Основные размеры зданий и сооружений
Для максимальной индустриализации строительства применяют унифицированные элементы строительных конструкций следующих размеров: для одноэтажных зданий размера в плане 60x24, 60x48, 60х144, 72x24, 72x48, 72x72, 72x144 м, сетки колонн 6x6, 6x12, 12x18 м, для зданий шириной 72 и 144 м; высота зданий (от отметки чистого пола до низа несущих конструкций покрытия на опоре) при ширине здания 24 м – 4,8 м, во всех остальных случаях - 4,8; 5,4; 6; 7,2 м; для многоэтажных зданий размеры в плане 48x24, 48x36; 48x48, 60x24, 60x36, 60x48 м, сетки колонн 6x6, 6x9 м; высота этажа -4,8 и 6 м (для 1-го этажа допускается 7,2 м). Методика технологического проектирования
Технологические расчеты цехов выполняют на основании задания на проектирование, которое может быть составлено как по количеству перерабатываемого сырья, так и по объему выпускаемой продукции. Целью технологических расчетов является получение исходных данных для выполнения технического проекта. Прежде чем приступить к расчетам, необходимо тщательно изучить технологию производства готовой продукции. Изучить Технологические расчеты включают в себя: расчет сырья, готовой продукции, вспомогательных материалов и тары; расчет технологического оборудования; расчет и расстановку рабочей силы; расчет и выбор площадей производственных и вспомогательных помещений; расчет расхода воды, пара, электроэнергии, холода, воздуха и газа в технологические цели. Порядок расчета может быть несколько изменен в связи со спецификой некоторых цехов. Приступая к технологическим расчетам, студент должен вначале уточнить ассортимент выпускаемой продукции. На основании этого ассортимента составляются наиболее рациональные для данного производства технологические схемы. Технологическая схема производства Технологическая схема производства - это последовательный перечень всех операций и процессов обработки сырья, начиная с момента его приема и кончая выпуском готовой продукции, с указанием применяемых режимов обработки (длительности операции или процесса, температуры, степени измельчения и т.д.). Прежде чем приступить к детальной проработке технологии, следует проанализировать направление переработки сырья и целесообразность полноты переработки некоторых видов сырья или полуфабрикатов и тем самым уточнить весь ассортимент продукции, выпускаемой предприятием. Технологические схемы отдельных производств также являются основой технологических расчетов. Составлять технологическую схему производства следует с уточнения отдельных операций и режимов для наиболее эффективного использования оборудования, расходования сырья, вспомогательных материалов, выпуска готовой продукции. Кроме того, следует учитывать более рациональное использование рабочей силы, транспортных средств, расходование воды, газа и электроэнергии. Более целесообразным является векторное оформление технологической схемы. Пользуясь общими схемами переработки сырья, составляют материальный расчет сырья и готовой продукции по отдельным звеньям переработки. При этом уточняют массу сырья, полуфабрикатов, отходов и вспомогательных материалов по этим звеньям. Расчеты позволяют доказать рациональность и соответствие технологической схемы объема производства, целесообразность видов транспортировки продукции и отходов. Продуктовые расчеты ведут с учетом физико-химических и биохимических основ технологических процессов. Материальный расчет – представляет собой баланс между массой поступающего в переработку сырья и массой выпускаемой продукции. Исходными данными для составления материального баланса являются мощность предприятия и ассортимент вырабатываемой продукции. Материальный баланс составляют по каждому производству в отдельности на основе технологических инструкций. В инструкциях регламентированы требования к сырью и материалам, указаны рецептуры, нормы расхода сырья и вспомогательных материалов, нормы выхода готовой продукции. Расчет исходных данных Обоснование ассортимента вырабатываемой продукции
Расчет сырья мясоперерабатывающих цехов начинают с выбора ассортимента вырабатываемых изделий, который основывается на общем количестве выпускаемой продукции, обусловленной заданием на проектирование и должен соответствовать действующим технологический инструкциям, РТУ и МРТУ. При этом учитываются местные условия итип предприятия. Выбор ассортимента колбасных изделий должен быть также увязан с выходом жалованного мяса по сортам. Данные по ассортименту можно занести в таблицу 4.1.
Таблица 4.1. – Ассортимент вырабатываемой продукции
Записать требования стандартов к готовой продукции. Изложить основные требования к сырью и вспомогательным материалам (мясо, тара и упаковка, специи и пр.). Расчеты сырья цехов мясокомбината несколько различны и могут быть условно разделены на следующие группы: расчет цеха убоя скота и разделки туш; расчет цехов субпродуктового, кишечного, жирового, кормовых и технических продуктов, шкуроконсервного, переработки крови, а также холодильника; расчет мясоперерабатывающего, консервного цехов.
Расчет вспомогательных материалов и тары Название "вспомогательные материалы" несколько условно и включает в себя те материалы, расчет которых не вошел в расчеты сырья. К вспомогательным материалам относятся: соль пищевая для кишок и техническая для шкур, материалы, используемые для консервирования шкур (алюминиево-калиевые квасцы), бирки, шпагат, веревка и т.д. Расчет ведут по нормам расходования материала или вместимости бочки и по количеству продукции в смену, данные заносят в таблицу 4.5: Мв.с.= q2∙А2, (4.12) где Мв.с. - количество вспомогательных материалов, кг, м; q2 - норма расхода на 1 шт. (гол., комплект, шкуру и т.д.), кг; А - производительность данного цеха в смену, шт. Количество бочек (N, шт) определяют по формуле: N=M/V, (4.13) где М - количество готовой продукции, производимой в смену, кг; V - вместимость одной бочки, кг; Таблица 4.5. – Расчет потребности в оболочке и шпагате.
Расчет рабочей силы Рабочую силу рассчитывают по формуле: n=A / qз, (4.18) где n - количество рабочих, чел.; А - количество перерабатываемого сырья, кг; qз - норма выработки за смену на одного рабочего, кг. Если норма выработки определена на основании норм времени, то количество рабочих по данной операции (n1, чел)определяют по формуле: n1=A1·t1 / Tc, (4.19) где A1 – количество перерабатываемой продукции, кг; t1 – норма времени на единицу продукции, с/кг; Тс - продолжительность смены, с. Рабочую силу расставляют с учетом рассчитанного количества рабочих, их квалификации и условий работы. Количество рабочих, обслуживающих поточные линии или машины определяют по данным, указанным в паспортах оборудования или в нормативах времени и выработки. Весь расчет и расстановку рабочих сводят в табл. 4.7. Таблица 4.7. – Количество рабочих цеха
Для цеха убоя скота и разделки туш расчет рабочей силы можно сделать раньше расчета технологического оборудования. Расчет площадей Площадь производственных и складских помещений должна быть такой, чтобы на ней можно было свободно разместить необходимое для данного производственного процесса оборудование с учетом его обслуживания. Не должно быть излишков оборудования, удлиняющих передачу материалов от одного оборудования к другому. Необходимо также, чтобы были выдержаны санитарные нормы и, чтобы можно было расположить нужное количество продукции и полуфабрикатов. Площади цехов рассчитывают по удельным нормам, составлении Гипромясом, в зависимости от производительности. Площади производственных и вспомогательных помещений (F, м), определяют по формуле: F=Q·f (4.20) где Q - производственная мощность в смену, т; f – удельнаянорма площади, м2/т. Полученную величину (м2)округляют до целого числа строительных прямоугольников в соответствии о выбранной сеткой колон. В дальнейшем при компоновке она может быть несколько изменена. Технологические расчеты
Технологические расчеты проводят для определения расхода сырья и выхода готовой продукции. Они необходимы для установления размеров и производительности машины или аппарата. Основой технологического расчета является материальный баланс, составляемый в соответствии с законом сохранения материи. Масса поступавшего на переработку сырья равна массе готового продукта и потерь: , (6.1) где Gi - масса поступающего i- го компонента продукта (отходов), кг; Gj – масса готового j-го компонента продукта (отходов), кг. В периодических процессах материальный баланс составляют на один цикл для непрерывных процессов в единицу времени. В зависимости от поставленной задачи материальный баланс может быть рассчитан для процесса в целом или отдельных его стадий, для группы машин или одной машины. На основании материального баланса определяют выход продукта на единицу исходного сырья или одну из основных его составляющих в процентах. Количество продукции, выпускаемой в единицу времени, называется производительностью машины. В зависимости от поставленной задачи рассчитывают действительную, теоретическую или технологическую производительность. Действительная производительность QД (кг/ч) - это количество продукции, которое машина вырабатывает в единицу времени в течение смены с учетом потерь времени на простои (замена инструмента, мойка, санитарная обработка и т.д.) (6.2) Z- количество рабочих циклов; tCM -;продолжительность смены, ч; tЦ — продолжительность рабочего цикла, ч; tП - пртдолжительпростоев, ч. Теоритическая производительность QT - это количество продукта, которое может выпустить машина при непрерывной работе: QT=1/tЦ Эффективность и рациональность эксплуатации машины (относительнаявеличина потерь времени работы) оценивают по коэффициенту использования ее теоретической производительности: (6.3) Производительность можно повысить за счет увеличения одновременно обрабатываемых объектов и степени совмещаемых операции (конвейерно-роторные машины), увеличения скорости рабочих органов и улучшения геометрических размеров обрабатываемых объектов. Технологическая производительность - это максимально возможный выпуск продукции в единицу времени при непрерывной обработке в машине QТ.Х. =η· QТ (6.4) Производительность в зависимости от размерности единиц продукции различают массовую (в кг/с; кг/ч; т/ч ), объемную (в м3/с; м3/ч), штучную (в шт/с; шт/ч; шт/мин;. Производительность Q рассчитывают по формуле: Q = V/tТ.Ц. (6.5) де V- вместимость оборудования, м3, кг, шт; tТ.Ц.- продолжительность обработки продукта, с tТ.Ц.=LП/vср (6.6) где LП - путь продукта в машине, u; vср - средняя скорость движение продукта, м/с. Коэффициент непрерывности обработки рассчитывают по формуле: (6.7) В машинах, работающих циклично, коэффициент находится в диапазоне 0 < η'< 1. В машинах непрерывного действия η'=1. Технологическую производительность повышают за счет ускорения процесса обработки, увеличения коэффициента непрерывности (сокращения времени на остановки, холостой ход рабочих органов), увеличения коэффициента использования (уменьшение внецикловых потерь времени, увеличения сменности, лучшая организация производства). Продолжительность рабочего цикла tЦ (время между двумя последовательными выпусками изделия зависит от класса машины: I класс однопозиционные без перемещения изделия; П класс - многопозиционные без перемещения изделия, III - многопозиционные с непрерывным перемещением изделия. Продолжительность рабочего цикла tЦ в зависимости от класса машины определяют следующим образом. для машин I класса при последовательном выполнении операций (6.8) при нормальном выполнении операций (6.9) при частичном совмещении операций (6.10) tЦ - продолжительность загрузки аппарата (машины), с; – продолжительность проведения n технологических операций, с; – продолжительность самой длительной операции, с; – продолжительность совмещения соседних m операций, с; tB – продолжительность выгрузки (съем детали) машины, с. Для машин II класса tЦ=t0+tП+tК (6.11) t0 – продолжительность остановок (выстоя) конвейера, с; tП – продолжительность перемещения изделия конвейера, с; tК – кинематический цикл привода конвейера, с. Для машин III класса t=LП/υср (6.12)
Расчет смесителей При конструировании перемешивающих устройств определят производительность, длительность процесса перемешивания, потребляемую энергию и мощность электродвигателей, выполняют прочностные и конструктивные расчеты отдельных узлов и элементов. Производительность барабанного смесителя Qc (кг/с) рассчитывают по следующей формуле: (7.15) где V- объем барабана, занимаемый продуктом, м3; ρ –плотность продукта, кг/м3; тП - число перемещений продукта в барабане; n – частота вращения барабана, tЗ - время загрузки барабана, с; tР - время разгрузки барабана, с. Длительность перемешивания фарша tП (с) находят по формуле: (7.16) а и в – коэффициенты, зависящие от частоты вращения и формы лопастей, формы, рода, сырья и назначения продукции (а>-0, в < 0);, определяемые экспериментально; с, с0 - заданная и исходная липкость фарша, Па (для докторской колбасы с0 =10400 Па, с = 13300 Па) Мощность необходимую для привода перемешивающих устройств, определяют следующим образом: (7.17)
кТ – приведенный коэффициент скольжения, кт = 0,6-0,8; rЦ – радиус цапфы вала барабана, м; в - расстояние от оси вращения до центра тяжести продукта, м; ω- угловая скорость барабана, рад/с; h –высота подъема продукта от горизонтального положения, м; t - время подъема продукта на высоту; mб, mПР – масса, соответственно, барабана и продукта. ДОПОЛНИТЕЛЬНАЯ ЛИТЕРАТУРА
ПРИЛОЖЕНИЯ
Приложение 1 Ведомость курсового проекта Приложение 2 Норма выхода по цеху убоя скота и разделки туш, % к живой массе
Приложение 3 Приложение 3 Норма выхода по субпродуктовому цеху, % к живой массе
Приложение 4 Норма выхода по цеху кормовых и технических продуктов, % к живой массе
Примечание. 1. На переработку поступают также кость паренка, фибрин, форменные элементы крови и технические зачистки измясоперерабатывающего (консервного) цеха. 2. Сырье каждой группы от всех видов скота перерабатывают вместе. Приложение 5 Приложение 6 Приложение 7 Приложение 8 Норма потерь, % к массе
Приложение 9 Приложение 10 Норма выхода при обвалке, % к массе мяса на костях
Примечание. Нормы выхода кости для разделки туш указаны только для колбасных изделий (без учета выпуска копченостей и полуфабрикатов). 2. При опиловке говяжьей кости потеря составляют: поделочной - 1,5 %, цевки.- 1, реберной части со спинными позвонками - 1 %. Приложение 11 Приложение 12 Норма выхода жилованного мяса по сортам, % к общей массе жилованного мяса
Приложение 13 Приложение 14 Приложение 15 Приложение 16 Приложение 17 Приложение 18 Приложение 19 Ориентировочные значения коэффициента теплопередачи к,Вт/(м2·К)
Приложение 20 Приложение 21 Приложение 22 Приложение 23 Приложение 24 Выход готовой продукции, % к массе несоленого сырья
|