Корпуса и корпусные элементы.

Выбор типа и формы корпуса зависит от функционального назначения, места установки, условий эксплуатации, серийности, а также от технологических возможностей производства.

По конструктивным признакам и условиям сборки корпуса приборов разделяют:

· Цельные;

· Разъемные;

· Сборные.

Цельные (призматической,коробчатой формы) обладают высокой прочностью и жесткостью, что позволяет проектировать конструкции с различным пространственным расположением деталей и узлов. Для уст-ки корпусов используют кронштейны. Цельные корпуса изготавливают литьем и механичепкой обработкой.

Разъемные состоят из 2-х частей, плоскость разъемов которых в зависимости от компоновочной либо совпадают с осью мех-ма, либо распологаются перпендикулярно осям мех-ма.

Обладают достаточной прочностью и одновременно допускают поузловой метод сборки мех-ма. Изготавливаются методом литья. Применяют в серийном массовом производстве.

Сборные состоят из отдельных деталей (пластин, угольников, крышек, плат, стоек и т.д.)

Корпуса всех типов хар-ся наличием базовых поверхностей, посадочных мест, установочных и присоеденяемых отверстий, точно координированнных относительно друг друга и базових поверхностей.

Литые, цельные и разъемные корпуса.

Литые корпуса приборов изготавливают в основном литьем под давлением из алюминиево-Mg, Zn, Cu сплавов. Корпуса должны иметь простую конфигурацию, ограниченную плоскостями и поверхностями вращения. На всех поверхностях деталей, перпенд-х плоскости разъема должны литейные(технологические) уклоны, значения которых зависят от способа литья и высоты Н эл-та отливки.

Толщину стенок назначают от типа мех-ма, мат-ла, способа его изготовления. В силовых мех-х при малой и средней нагруженности толщину выбирают от 3…7 мм. Для ненагруженных (кинематических) мех-в – от 1…3 мм. Для размещения в корпусе различных элементов предусматривают литые приливы(бобышки).

Сборные и механически обрабатываемые корпуса.

При проектировании передачи на подшипниках скольжения платы изготавливают из мат-ла типа ЛАТУНЬ(только стенок) от 1,2…2,5мм.

36,37. Единая система допусков и посадок. Квалитет.

Стандарты ЕСДП распространяются на гладкие сопряжения и несопрягаемые элементы деталей с размерами до 10000 мм.

Изделия разные, но по назначению и условиям работы изготавливают с неодинаковой точностью. Степени точности по ЕСДП называют квалитетами.

Квалитет – ступень градации значений допусков, которые в системе допусков и посадок рассматриваются, как соответствующие ≈ одинаковой точности для всех номинальных размеров. В ЕСДП – 19 квалитетов: 01, 0, 1…, 17. 01 – наивысшая точность, наименьшая – 17. Допуск квалитета обозначается латинскими прописными буквами и номером квалитета: 1T6.

Под словом допуск понимают допуск системы. Допуск квалитета от 5 – 17 находят по формуле , q – квалитет, a – безразмерный коэффициент из таблицы, i – единица допуска.

Квалитет

Число единиц допуска

- среднее геометрическое интервала номинальных значений.

 

38. Допуски квалитетов, поля допусков. Предпочтительные поля.

Поля допуска обозначается буквой основного отклонения и номером квалитета (h6, d11 – вал; H6, D11 - отверстие).

Поле допуска начинается от горизонтальной линии, определяется основным ограничивающим номером допуска, формируемой согласно допуску принятого квалитета. Если основное отклонение верхнее, то для вала: ; отверстия . Нижнее для вала: отверстия

es ei

IT

 

Предпочтительные поля допусков.

Рекомендуемые ISO из-за основных размеров полей допусков от 1…500 мм, выделены предпочтительные поля допусков, обеспечивают 90-95% посадок общего применения.

Посадки.

ЕСДП – установление для всех диапазонов размеров рекомендуемых посадок с выделение из них от 1 до 500 мм. Предпочтительных.

Обозначение предпочтительных отклонения и посадок на чертежах, предпочтительные отклонения линейных размеров указывают условными, буквенными полей допусков или числовыми значениями и буквенными обозначениями полей допусков с одновременным указанием из числовых значений.

 

39. Основные отклонения ISO.

Для образования посадок с различными зазорами и натягами в системе ISO для размеров до 500 мм. предусмотрено 27 вариантов основных отклонений валов и отверстий.

Основные отклонения – одно из двух отклонений верхнее или нижнее. Используется для определения положения поля допуска относительно нулевой линии. В системе ISO таким отклонением является отклонение ближайшее к нулевой линии. Основные отклонения отверстий обозначаются прописными буквами латинского алфавита, валов – строчными.

Основное отверстие обозначается – H, основной вал – h.

Отклонения от А до H (a - h) – предназначены для обозначения допусков с зазором; N – J (n - j) переходные – с зазором и натягом; P – ZC (p - zc) – с натягом.

Величина основного отклонения зависит от номинального размера.

 

Посадки.

Посадка обеспечивается путем назначения полей допусков соот-но валов и отверстий (втулок). Также имеются рекомендуемые посадки в стандарте.

О 20 H7/f7 (поле допуска отверстия/ поле допуска вала).