Автоматическая сварка под флюсом.

Широко применяют автоматическую сварку плавящимся электродом под слоем флюса. Флюс насыпается на изделие слоем толщиной (50-60) мм, в результате чего дуга горит не в воздухе, а в газовом пузыре, находящемся под расплавленном при сварке флюсом и изолированным от непосредственного контакта с воздухом. Этого достаточно для устранения разбрызгивания жидкого металла и нарушения формы шва даже при больших токах. При сварке под слоем флюса обычно применяют силу тока до (1000-1200) А, что при открытой дуге невозможно. Таким образом, пари сварке под слоем флюса можно повысить сварочный ток в 4-8 раз по сравнению со сваркой открытой дугой, сохранив при этом хорошее качество сварки при высокой производительности. При сварке под флюсом металл шва образуется за счет расплавления основного металла (около2/3) и лишь примерно 1/3 за счет электродного металла. Дуга под слоем флюса более устойчива, чем при открытой дуге. Сварка под слоем флюса производится голой электродной проволокой, которая с катушки подается в зону горения дуги сварочной головкой автомата, перемещаемой вдоль шва. Впереди головки по трубе в разделку шва поступает зернистый флюс, который, расплавляясь в процессе сварки, равномерно покрывает шов, образуя твердую корочку шлака.

Таким образом, автоматическая сварка под слоем флюса отличается от ручной сварки по следующим показателям: стабильное качество шва, производительность в (4-8) раз больше, чем при ручной сварке, толщина слоя флюса - (50-60) мм, сила тока - (1000-1200) А, оптимальная длина дуг поддерживается автоматически, шов состоит на 2/3 из основного металла и на 1/3 дуга горит в газовом пузыре, что обеспечивает отличное качество сварки.

Электрошлаковая сварка.

Электрошлаковая сварка является принципиально новым видом процесса соединения металлов, изобретенном и разработанным в ИЭС им. Патона. Свариваемые детали покрываются шлаком, нагреваемом до температуры, превышающей температуру плавления основного металла и электродной проволоки.

 На первой стадии процесс идет так же, как и при дуговой сварке под флюсом. После образования ванны из жидкого шлака горение дуги прекращается и оплавление кромок изделия происходит за счет тепла, выделяющегося при прохождении тока через расплав. Электрошлаковая сварка позволяет сваривать большие толщи металла за один проход, обеспечивает большую производительность, высокое качество шва.

 

Рис. 1.27. Схема шлаковой сварки:

1 - свариваемые детали, 2 - сварной шов, 3 - расплавленный шлак, 4 - ползуны, 5 - электрод

Схема электрошлаковой сварки показана на рис. 1.27. Сварку ведут при вертикальном расположении деталей (1), кромки которых так же вертикальны или имеют наклон не более 30 o к вертикали. Между свариваемыми деталями устанавливают небольшой зазор, куда насыпают порошок шлака. В начальный момент зажигается дуга между электродом (5) и металлической планкой, устанавливаемой снизу. Дуга расплавляет флюс, который заполняет пространство между кромками свариваемых деталей и медными формующими ползунами (4), охлаждаемыми водой. Таким образом, из расплавленного флюса возникает шлаковая ванна (3), после чего дуга шунтируется расплавленным шлаком и гаснет. В этот момент электродуговая плавка переходит в электрошлаковый процесс. При прохождении тока через расплавленный шлак выделяется джоулево тепло. Шлаковая ванна нагревается до температур (1600-1700) 0С, превышающих температуру плавления основного и электродного металлов. Шлак расплавляет кромки свариваемых деталей и погруженный в шлаковую ванну электрод. Расплавленный металл стекает на дно шлаковой ванны, где и образует сварочную ванну. Шлаковая ванна надежно защищает сварочную ванну от окружающей атмосферы. После удаления источника тепла, металл сварочной ванны кристаллизуется. Сформированный шов покрыт шлаковой коркой, толщина которой достигает 2 мм.

Повышению качества шва при электрошлаковой сварке способствует ряд процессов. В заключение отметим основные преимущества электрошлаковой сварки.

- Газовые пузыри, шлак и легкие примеси удаляются из зоны сварки по причине вертикального расположения сварного устройства.

- Большая плотность сварного шва.

- Сварной шов менее подвержен трещинообразованию.

- Производительность электрошлаковой сварки при больших толщинах материалов почти в 20 раз превышает аналогичный показатель автоматической сварки под флюсом.

 - Можно получать швы сложной конфигурации.

- Этот вид сварки наиболее эффективен при соединении крупногабаритных деталей типа корпусов кораблей, мостов, прокатных станов и пр.

Электронно-лучевая сварка.

Источником тепла является мощный пучок электронов с энергией в десятки килоэлектронвольт. Быстрые электроны, внедряясь в заготовку, передают свою энергию электронам и атомам вещества, вызывая интенсивный разогрев свариваемого материала до температуры плавления. Процесс сварки осуществляется в вакууме, что обеспечивает высокое качество шва. Ввиду того что электронный луч можно сфокусировать до очень малых размеров (менее микрона в диаметре), данная технология является монопольной при сварке микродеталей.

Плазменная сварка.

При плазменной сварке источником энергии для нагрева материала служит плазма - ионизованный газ. Наличие электрически заряженных частиц делает плазму чувствительной к воздействию электрических полей. В электрическом поле электроны и ионы ускоряются, то есть увеличивают свою энергию, а это эквивалентно нагреванию плазмы вплоть до 20-30 тыс. градусов. Для сварки используются дуговые и высокочастотные плазмотроны (см. рис. 1.17 - 1.19). Для сварки металлов, как правило используют плазмотроны прямого действия, а для сварки диэлектриков и полупроводников применяются плазмотроны косвенного действия. Высокочастотные плазмотроны (рис. 1.19) так же применяются для сварки. В камере плазмотрона газ разогревается вихревыми токами, создаваемыми высокочастотными токами индуктора. Здесь нет электродов, поэтому плазма отличается высокой чистотой. Факел такой плазмы может эффективно использоваться в сварочном производстве.

Диффузионная сварка.

Способ основан на взаимной диффузии атомов в поверхностных слоях контактирующих материалов при высоком вакууме. Высокая диффузионная способность атомов обеспечивается нагревом материала до температуры, близкой к температуре плавления. Отсутствие воздуха в камере предотвращает образование оксидной пленки, которая смогла бы препятствовать диффузии. Надежный

Сваркой называется процесс получения неразъемного соединения двух или более деталей из твердых материалов (металлов) путем их местного сплавления или совместного деформирования с нагревом и без нагрева с получением на границе их раздела прочных межатомных связей. Для реализации межатомного взаимодействия атомы следует приблизить на расстояние, равное параметру кристаллической решетки металла соединяемых деталей (этому препятствуют различные неровности, имеющиеся на поверхности деталей, загрязнения окислами и т. д.). Такое сближение достигается расплавлением кромок свариваемых деталей или их совместным пластическим деформированием посредством приложения давления. Таким образом, все виды сварки можно разделить на две основные группы: сварка плавлением и сварка давлением.

При сварке плавлением кромки свариваемых деталей и присадочный материал расплавляются теплотой сварочной дуги или газовым пламенем, образуя так называемую сварочную ванну. При кристаллизации металласварочной ванны рост кристаллов начинается с оплавленных кристаллов основного металла, металлическая связь обеспечивается образованием общих зерен сварного шва с основным металлом.

При сварке давлением совместная направленная пластическая деформация свариваемых металлов способствует соприкосновению и перемешиванию их атомов и образованию межатомной связи. При некоторых видах сварки процесс получения металлической связи сопровождается нагревом свариваемых деталей до пластического состояния или до оплавления свариваемых поверхностей.

Согласно ГОСТ 19521—74 сварка металлов классифицируется по физическим, техническим и технологическим признакам.

Классификация видов сварки металлов по физическим признакам. В зависимости от формы энергии, используемой для образования сварного соединения, различают три класса сварочных процессов: термический, термомеханический и механический. Вид сварки объединяет сварочные процессы по виду источника энергии, непосредственно используемого для образования сварного соединения.

К термическому классу относятся виды сварки, осуществляемые плавлением с использованием тепловой энергии, а именно: дуговая, электрошлаковая, электронно-лучевая, плазменно-лучевая, ионно-лучевая, тлеющим разрядом, световая, индукционная, газовая, термитная и литейная.

К термомеханическому классу относятся виды сварки, осуществляемые с использованием тепловой энергии и давления, а именно: контактная, диффузионная, индукционно-прессовая, газопрессовая, термокомпрессионная, дугопрессовая, шлакопрессовая, термитно-прессовая и печная.

К механическому классу относятся виды сварки, осуществляемые с использованием механической энергии и давления, а именно: холодная, взрывом, ультразвуковая, трением и магнитоимпульсная.

Классификация видов сварки металлов по техническим признакам. К техническим признакам относятся: способ защиты металла в зоне сварки, непрерывность процесса и степень механизации сварки.

По способу защиты металла различают сварку в воздухе, вакууме, защитных газах, под флюсом, по флюсу, в пене и с комбинированной защитой. В качестве защитного газа могут применяться активные газы (углекислый, азот, водород, водяной пар и смесь активных газов), инертные газы (аргон, гелий и смесь аргона с гелием), а также смесь инертных и активных газов. Защита расплавленного металла в зоне сварки может быть струйной или в контролируемой атмосфере. Струйная защита газом расплавленного металла, осуществляемая только со стороны сварочной дуги, называется односторонней, защита со стороны сварочной дуги и корня шва —двусторонней.

По непрерывности процесса виды сварки бывают непрерывные и прерывистые; по степени механизации виды сварки подразделяются на ручные, механизированные, автоматизированные и автоматические.

Классификация видов сварки металлов по технологическим признакам. По технологическим признакам сварка подразделяется на дуговую, электрошлаковую, электроннолучевую, плазменно-лучевую, световую, газовую, контактную, диффузионную, печную, холодную и ультразвуковую.

Пайка.флюсы

Классификация припоев.
Припоем называется металл или сплав, выполняющий роль связки при соединении твердых металлических тел методом паяния. В настоящее время число активно применяемых припоев очень велико. Раньше припои делили на 2 класса:
Мягкие (на оловянной и свинцовой основах)
Твердые (преимущественно на медной и серебряной основах)
С появлением большого количества новых припоев (например на цинковой или алюминиевой основах) принятая ранее классификация потеряла смысл.

Наиболее рационально делить все припои на классы по температуре плавления:
Легкоплавкие (с температурой плавления ниже 400-500С, к ним относятся: на оловянной, свинцовой, кадмиевой, висмутовой и цинковой основах).
Тугоплавкие (с температурой плавления выше 400-500С, к ним относятся: на медной, серебряной, золотой, алюминиевой, магниевой и никелевой основах).

Требования предъявляемые к припоям:
- температура плавления припоя должна быть меньше температуры плавления паяемых металлов;
- расплавленный припой должен хорошо смачивать паяемый металл и легко растекаться по его поверхности;
- в расплавленном состоянии припой должен обладать высокой жидкотекучестью, необходимой для хорошего заполнения шва;
- прочность и пластичность припоя должны быть достаточно высокими;
- в паре с паяемыми металлами припой должен быть коррозионно-устойчивым;
- коэффициент термического расширения припоя не должен резко отличаться от коэффициента расширения металла основы;
- припои, применяемые для паяния токопроводящих изделий, должны иметь высокую электропроводность;
- металлы, входящие в состав припоя, не должны быть дефицитными и чрезмерно дорогими.

По прошествии определенного времени на практике были выделены следующие группы сплавов, применяемых в качестве припоев:
- свинцово-оловянные сплавы, как в чистом виде, так и с присадкой сурьмы, кадмия, серебра и др.;
- сплавы на цинковой основе с алюминием, оловом и медью;
- сплавы на медной основе с цинком, оловом, никелем, марганцем, фосфором и серебром;
- сплавы на серебряной основе с медью, цинком, оловом, кадмием,
- марганцем, фосфором и никелем;
- сплавы на алюминиевой основе с кремнием и медью.

Роль флюса в процессе пайки комплексная и сводится к:
- очистке поверхности твердого металла,
- уменьшению поверхностного натяжения расплавленного металла а также высаживания на поверхности твердого металла металлических ионов, как имеющихся в самом флюсе, так и образующихся за счет растворения припоя во флюсе.

Технологический процесс паяния.
Для получения наилучших результатов технологический процесс паяния должен состоять из следующих операций:
- механической или химической очистки;
- покрытия флюсом;
- нагревания (паяльником, паяльной лампой, на горне);
- предварительного облуживания припоем;
- скрепления мест для спаивания, покрытия их флюсом и нагревания;
- введения припоя, его расплавления и удаления излишков припоя, а также остатков флюса.

Лужение - процесс покрытия металлических поверхностей оловом или специальным сплавом на оловянной основе (полудой). Предварительное лужение имеет весьма важное значение, так как в этом случае достигаются повышенные прочность и плотность спая. В случае невозможности предварительного лужения паяние ведут и по чистой поверхности, но результаты, конечно, будут более низкими.
Для предварительного лужения применяется тот же припой, какой применяется и для последующего паяния. Если, например, паяние производится припоем марки NPAI-Sn63, то и предварительное лужение должно быть осуществлено тем же припоем.

Задача быстрой, качественной и недорогой ручной пайки усложняется в условиях массового перехода к технологии поверхностного монтажа (SMT): ведь эффективная площадь соприкосновения объектов при SMT в сотни раз меньше, чем при пайке компонентов в отверстия!

Для выполнения большинства видов паяльных работ (в том числе c монтажом на поверхность, за исключением новейших корпусов) по-прежнему может использоваться паяльник. Однако это уже не "обычный" паяльник, а инструмент в составе паяльной станции. Основа паяльной станции - электронный блок стабилизации температуры инструмента. Два фактора: стабильность температуры и достаточная (но не избыточная) продолжительность пайки играют при прочих равных условиях ключевую роль в обеспечении качества паяного соединения.

При ручной пайке продолжительность операции находится во власти радиомонтажника, а обеспечение стабильности температуры возлагается на инструмент. Формирование идеального паяного соединения осуществляется в течение двух секунд при температуре 220°C. В конвекционных печах температура на фазе оплавления поддерживается в диапазоне 225°C..235°C, в инфракрасных печах - 225°C..250°C, а в машинах пайки волной - 240°С..250°C.

При ручной пайке миниатюрных электронных узлов температуру инструмента стремятся держать в диапазоне 235°C..295°C, а время пайки каждого соединения в последнем случае сокращают приблизительно до одной секунды. К сожалению, температура “обычного” паяльника существенно изменяется при выполнении серии паек: сначала (и после пауз) она находится далеко за верхним пределом оптимальной рабочей зоны (например, 375°C..400°C), а после нескольких операций за короткий промежуток времени опускается ниже оптимальной рабочей зоны. Длительность пайки постепенно увеличивается, а температура может снизиться вплоть до области холодной пайки. Холодная пайка имеет место при температурах выше 183°C, но ниже 220°C - когда припой уже оплавился, но диффузия металлов на достаточную глубину еще не произошла. Прочность такого соединения низка.

С другой стороны, завышенная температура пайки или избыточное время нахождения припоя в жидком состоянии тоже влияют на прочность, уменьшая эластичность соединения.

Монтажные флюсы.
Материалы, предлагаемые в качестве флюсов для пайки электронных изделий, могут относиться к смолосодержащим и смолоНЕсодержащим. Все смолоНЕсодержащие флюсы имеют ионогенные компоненты, от которых платы нужно очищать! Споры по поводу смывать остатки флюса или нет, идут вокруг смолосодержащих флюсов.

Основу смолосодержащих флюсов составляет канифоль, представляющая собой смесь органических кислот. Главный компонент этой смеси – абиетиновая кислота. Органические кислоты – такие как салициловая, молочная, стеариновая, лимонная, муравьиная и т.д. – также могут быть использованы для подготовки поверхности к пайке, однако, в силу их большей активности, они требуют более аккуратного обращения и тщательной промывки изделий после пайки. Эти кислоты, как и некоторые их соединения, чаще используются в качестве активаторов и добавок к флюсам на основе канифоли.

Уровень кислотности флюса на основе чистой канифоли очень мал, но в результате ее растворения и в процессе нагрева при пайке происходит ее активация. Процесс активации канифоли начинается при температуре около 170С. При сильном нагреве (более 300С) происходит интенсивное разложение канифоли и потеря ее флюсующих свойств.

Классификация флюсов импортного производства:
Тип «R» (rosin – канифоль) представляет собой чистую канифоль в твердом виде или растворенную в спирте, этилацетате, метиленэтилкетоне и подобных растворителях. Это наименее активная группа флюсов, поэтому ее используют для пайки по свежим поверхностям или по поверхностям, которые были защищены от окисления в процессе хранения. В соответствии с рекомендациями отечественного отраслевого стандарта ОСТ4ГО.033.200, эта группа флюсов не требует удаления их остатков после пайки.
Тип «RMA» (rosin mild activated – слегка активированная канифоль) – группа смолосодержащих флюсов с различными комбинациями активаторов: органическими кислотами или их соединениями. Эти флюсы обладают более высокой активностью по сравнению с типом R. Предполагается, что в процессе пайки активаторы испаряются без остатка. Но очевидно, что процесс пайки должен быть гарантированно завершен полным испарением активаторов. Такие гарантии может обеспечить только машинная пайка с автоматизацией температурно-временных процессов (температурного профиля пайки).
Тип «RA» (rosin activated – активированная канифоль). Эта группа флюсов предназначена для промышленного производства электронных изделий массового спроса. Несмотря на тот факт, что данный вид флюса отличается более высокой активностью по сравнению с упомянутыми выше, он преподносится рекламой как не требующий отмывки. Поскольку его остатки якобы не проявляют видимой коррозионной активности.
Тип «SRA» (super activated rosin – сверхактивированная канифоль). Эти флюсы были созданы для нестандартных применений в электронике. Они могут использоваться для пайки никелесодержащих сплавов, нержавеющих сталей и материалов типа сплава ковар. Флюсы типа SRA очень агрессивны и требуют тщательной отмывки при любых обстоятельствах, поэтому их использование в электронике строго регламентировано.
Тип «No clean» (не требует смывки). Эта группа специально создана для процессов, где нет возможности использовать последующую отмывку плат или она затруднена по каким-то причинам. Основное о

9основные причины снижения качества ремонта 1. Основные причины снижения качества ремонта. Коэффициент повторных ремонтов. Оценка качества обеспечения запасными частями. (ТПвС) Для управления качеством ремонтных работ широко приме­няются технологические методы управления качеством, в том числе статистические методы оценки качественных показателей сервисного производства. Анализ и оценка качества работы сервисных предприятий по ремонту сложной офисной и бытовой техники производится на основе относительных показателей качества, основные из них: коэффициент повторных ремонтов (Кпр, %); срок выполнения заказа, стандартный срок выполнения за­каза (ССВЗ) и соответствующий коэффициент (Кссвз, %); обобщенный показатель качества, определяемый как неко­торая функция от названных показателей Кпр и Кссвз: Ккач = f(Kпр;Кссвз). Рассмотрим подробнее содержание названных параметров. Коэффициент повторных ремонтов определяется как процен­тное соотношение числа повторных заказов (ремонтов) к общему числу выполненных заказов (ремонтов) за отчетный интервал времени, кратный месяцу, например Т = 30, 60, 90 дней. Размер отчетного интервала времени устанавливается фирмой — произ­водителем продукции или сервисным предприятием в зависимо­сти от периодичности предоставления отчетности по выполнен­ным ремонтам, глубины контроля качества и других факторов. При контроле используется метод сравнения параметра с до­пустимой величиной. Обычно в качестве ограничения задается некоторое предельное, максимально допустимое значение Кпр, на­пример Кпр. max= 3%, показатели выше которого говорят о том, что качество ремонтов за контрольный интервал времени, например 30 календарных дней, ниже допустимого уровня. Большое значение при управлении качеством ремонтов с ис­пользованием показателя повторных ремонтов имеют подробный анализ, а также классификация причин и источников повторных ремонтов. Рассмотрим их возможные причины, разделив на две основные группы. Группа 1. Вклад фирмы-производителя, сервисного предпри­ятия и его смежников: индивидуальные ошибки сервисного инженера при диагно­стике неисправности; ошибки диагностики или неполная диагностика проблемы (неисправности), вызванные недостатками диагностичес­кого сервисного оборудования и методики диагностики, а также недоработками программного обеспечения и исполь­зуемой технологии контроля качества; отклонения от технологического процесса ремонта, исполь­зование нестандартного оборудования, материалов, режи­мов и т.п.; некачественная элементная база, запасные части и аппара­ты обменного фонда, используемые для ремонта и замены неисправного оборудования клиента; механические и иные повреждения при транспортировке техники после ремонта; неполная первичная информация (или ее отсутствие) о за­явленной клиентом сложной проблеме, ее некорректное описание; невысокая первичная надежность и недоработки продукции производителя, неприспособленность продукции к услови­ям эксплуатации у пользователя, ее нестыковка с перифе­рийным оборудованием других производителей по про­граммному обеспечению, качественным параметрам и т.п.; старение и потеря надежности продукции и комплектую­щих, находящихся на длительном хранении, например эле­ментов, требующих регулярной «тренировки» (батареи поддержки, кинескопы, электролитические конденсаторы некоторых типов, детали из резины и пластмасс и т.п.); использование продукции обменного фонда, подвергнутой многократной реставрации и потерявшей исходную надеж­ность. Группа 2. Вклад клиента (пользователя оборудования): слабые навыки в эксплуатации продукции, оборудования и программного обеспечения; отсутствие у пользователя информации о допустимых от­клонениях параметров продукции производителя от пас­портных значений, например по допустимым геометричес­ким искажениям изображения кинескопов и дефектам изображения TFT-матриц, отклонениям качества печати принтеров и т.п.; использование некачественных и неоригинальных расход­ных материалов, например перезаправленных картриджей; грубые нарушения правил эксплуатации оборудования, его механические и иные повреждения; неквалифицированное самостоятельное вмешательство пользователя, попытки самостоятельного ремонта про­дукции; другие источники. Названные выше причины могут быть объединены в более крупные блоки внутри групп в зависимости от требующих реше­ния задач анализа качества процесса сервисного обслуживания. Основное правило анализа состоит в детальном изучении всей совокупности причин и источников, приводящих к сниже­нию качества ремонтов и сервисного обслуживания в целом. Для более наглядного представления о «весовых» составля­ющих источников повторных ремонтов воспользуемся гистограм­мой, дополненной кумулятивной кривой, построенных с исполь­зованием усредненных статистических данных ремонтов сложной бытовой и офисной техники (рис. 6.3). Кумулятивная кривая и используемое при этом разделение общего массива повторных ремонтов на составляющие позволя­ют наглядно представить значимость каждой из причин и факто­ров в порядке их уменьшения дифференцированно в зависимос­ти от первоисточника, конкретного участка сервисного производ­ства и его вспомогательных служб, принять управленческое решение для улучшения качества обслуживания. Ошибочно считать, что все проблемы качества ремонта и на­личие повторных ремонтов связаны в основном с участком ре­монта продукции. Как следует из вышеприведенной статистики, остальные причины в совокупности составляют не меньший мас­сив. Часто этим причинам и факторам, на первый взгляд «несу­щественным» составляющим брака, уделяется мало внимания, а основной массив повторных ремонтов относят к ответственности сервисных инженеров. Несомненные преимущества такого метода могут в полной мере быть реализованы лишь при участии в процессе анализа ра­бочих процессов и выработки решений менеджеров и исполните- лей на всех уровнях и участках сервисного производства, в том числе работников службы снабжения, контактной зоны, прием­ных пунктов, справочно-информационной службы СЦ. В проблеме улучшения качества ремонтов не меньшее значе­ние имеет продуманная и правильно организованная информаци­онная, просветительская работа с заказчиками, которая, безусловно, положительно скажется в первую очередь на качественных по­казателях и, в частности, на сокращении сроков выполнения заказов и числа повторных ремонтов. Срок выполнения заказа (ремонта) — другая, не менее важ­ная качественная составляющая сервисного обслуживания

.

Типовой график коэффициентов повторных ремонтов, ис­пользуемый для текущего контроля качества по

приводящих к сниже­нию качества ремонтов и сервисного обслуживания в целом.

Для более наглядного представления о «весовых» составля­ющих источников повторных ремонтов воспользуемся гистограм­мой, дополненной кумулятивной кривой, построенных с исполь­зованием усредненных статистических данных ремонтов сложной бытовой и офисной техники (рис. 6.3).

Кумулятивная кривая и используемое при этом разделение общего массива повторных ремонтов на составляющие позволя­ют наглядно представить значимость каждой из причин и факто­ров в порядке их уменьшения дифференцированно в зависимос­ти от первоисточника, конкретного участка сервисного производ­ства и его вспомогательных служб, принять управленческое решение для улучшения качества обслуживания.

Ошибочно считать, что все проблемы качества ремонта и на­личие повторных ремонтов связаны в основном с участком ре­монта продукции. Как следует из вышеприведенной статистики, остальные причины в совокупности составляют не меньший мас­сив. Часто этим причинам и факторам, на первый взгляд «несу­щественным» составляющим брака, уделяется мало внимания, а основной массив повторных ремонтов относят к ответственности сервисных инженеров.

Несомненные преимущества такого метода могут в полной мере быть реализованы лишь при участии в процессе анализа ра­бочих процессов и выработки решений менеджеров и исполните- лей на всех уровнях и участках сервисного производства, в том числе работников службы снабжения, контактной зоны, прием­ных пунктов, справочно-информационной службы СЦ.

В проблеме улучшения качества ремонтов не меньшее значе­ние имеет продуманная и правильно организованная информаци­онная, просветительская работа с заказчиками, которая, безусловно, положительно скажется в первую очередь на качественных по­казателях и, в частности, на сокращении сроков выполнения заказов и числа повторных ремонтов.

Срок выполнения заказа (ремонта) — другая, не менее важ­ная качественная составляющая сервисного обслуживания. Ми­нимальный срок выполнения заказа привлекателен для клиента, поэтому сервисные предприятия стремятся обеспечить реально достижимый минимальный срок выполнения заказа.

Зарубежные фирмы — производители продукции при раз­работке нормативов качества сервисного обслуживания и оцен­ке качества работы авторизованных сервисных партнеров используют понятие стандартного срока выполнения заказа (ССВЗ).

Контрольная (допустимая) величина данного параметра в днях, отводимых на выполнение заказа, зависит от используемой техно­логии выполнения ремонтов, которая может быть следующей:

• 
  ремонт продукции заменой блоков и модулей;
• 
  ремонт на компонентном уровне, наиболее широко распро­страненный на российских сервисных предприятиях, как наибо­лее дешевый для клиента и эффективный по минимальным зат­ратам для сервисных предприятий;
• 
  ремонт с использованием смешанной технологии, включа­ющей первую и вторую из вышеназванных;
• 
  метод замены неисправного оборудования клиента на обо­рудование обменного (ремонтного) фонда и т.п.

 

10 оборудование расходных матреиалов для сотовых телеф GSM Принципы формирования сигналов стандарта GSM
Стандарт GSM - Global System of Mobile communication - Всемирная система мобильной связи (иногда эту аббревиатуру расшифровывают как Groupe Special Mobile - группа разработчиков стандарта GSM). Основные технические характеристики стандарта.
Диапазон частот: 450,4...457,6/460,4...467,6 МГц (GSM-450);
Диапазон частот: 478,8...486/488,8...496 МГц (GSM-480);
Диапазон частот: 890...915/935...960МГц(GSM-900);
Диапазон частот: 1710...1880/1805...1880 МГц (GSM-1800);
Разнос между несущими - 200 кГц;
Количество речевых каналов на несущей - 8 (16 - для GSM-1800);
Вид модуляции - 0,3 GMSK;
Скорость преобразования речевого сигнала - 13 (6,5) кбит/с;
Алгоритм преобразования речевого сигнала RPE - LTP;
Скорость передачи информации - 270 кбит/с;
Радиус соты - 0,5...35 км.

Следует пояснить некоторые нюансы. GSM-400 - это обобщенное обозначение GSM-450 и GSM-480. В России его пока не используют, однако в Европе он проходит испытания, и в текущем году начнут выпускать трехдиапазонные сотовые телефоны стандартов GSM-400/900/1800. GSM-400 призван заменить стандарт NMT-450/NMT-450i. В технической литературе иногда GSM-1800 обозначают как DCS 1800. Эту систему сотовой связи разработали и впервые использовали в Великобритании, где она получила наименование Digital Cellular System - система цифровой сотовой связи диапазона 1800 МГц. Она практически не отличается от системы GSM, если не принимать во внимание некоторые не столь существенные детали.
В США система сотовой связи стандарта GSM работает в диапазоне 1900 МГц и носит название либо PCS 1900 (Personnel Communication Devices), либо более привычное - GSM-1900. Кроме того, в отличие от европейских стандартов GSM, использующих технологию TDMA (временное разделение каналов с множественным доступом), американский стандарт GSM-1900 функционирует по технологии CDMA (кодовое разделение каналов с множественным доступом). Полосы частот, указанные в характеристиках стандарта через дробную черту, означают диапазоны передачи: в числителе - от сотового телефона к базовой станции, в знаменателе - от базовой станции к сотовому телефону.
Как следует из характеристик стандарта, ширина каждой из частотных полос составляет 25 МГц, что обеспечивает 124 канала связи (124 пары частот) с разносом между несущими в 200 кГц Остекление лоджий отзывы цена остекления балконов и лоджий.. Разнос между частотами передачи и приема каждого канала составляет 45 МГц. Любая базовая станция сотовой связи может обеспечить работу на одной или нескольких несущих частотах, число которых зависит от плотности сети сотовой связи в зоне работы станции.
При этом реализуется принцип множественного доступа с частотным разделением каналов - FDMA (Frequency Division Multiple Access). Использовать же два соседних канала в одной ячейке невозможно. Каждой базовой станции - BS (Base Station) назначают одну или более несущих частот, используя принцип множественного доступа с временным разделением каналов - TDMA (Time Division Multiple Access).
Принцип TDMA предусматривает "расщепление" каждой полосы в 200 кГц на восемь временных интервалов (слотов), которые представляют собой логические каналы связи. Каждый из них определяется собственной частотой и номером кадра (фрейма) слота. Не вдаваясь в детали, отметим, что логический канал состоит из речевого, или Traffic Chanel (TCH), несущего в себе речевую информацию, канала управления и синхронизации (CCH), а также некоторого числа бит кодовой последовательности для коррекции ошибок при приеме сигнала. Канал управления состоит из подканалов, каждый из которых выполняет свои функции в процессе установления связи, ее сеанса и завершения: BCCH, FCCH, SCH, RACH, AGCH.
При использовании восьми слотов "оцифрованная речь" в каждом канале передается короткими пачками (пакетами) импульсов, а терминал GSM передает только 1/8 часть от каждого сообщения.
В системах связи стандарта GSM различают два вида каналов - каналы трафика TCH (Traffic CHannels) для передачи информации пользователя (речь, данные) и каналы управления, которые в сети резервируют для передачи сообщений при ее обслуживании. Считается, что для передачи речи достаточно скорости 13 кбит/с.
Системы GSM используют "медленную скачкообразную перестройку частоты", или SFH (Slow Frequency Hopping), когда мобильная и базовая станции каждый TDMA-кадр передают на новой фиксированной частоте с сохранением постоянного разноса в 45 МГц между каналами приема и передачи. Время для перестройки частоты составляет около 1 мс. Последовательность переключений частот в процессе установления связи для каждого сотового телефона - индивидуальна. Именно принцип SFH успешно решает проблему качества связи, которое при многолучевом распространении сигнала может ухудшаться с изменением значения несущей частоты.
В состав сотового телефона входят: аналого-цифровой (АЦП) и цифро-аналоговый (ЦАП) преобразователи речевого сигнала, кодек речевого сигнала, канальный кодек, модулятор-демодулятор (модем), синтезатор частоты с ФАПЧ и собственно радиотракт. Работой узлов трактов приема и передачи, а также устройством индикации управляет контроллер. Кроме того, он коммутирует периферийные устройства, которые могут быть подключены к трубке либо специальным соединительным кабелем, либо посредством инфракрасного или другого (например, BlueTooth) порта.
С помощью клавиатуры набирают номер требуемого абонента, а также обеспечивают доступ к специальным функциям сотового телефона (телефонная книга, передача коротких сообщений, функции ограничения доступа и пр.). Трубка имеет несколько видов памяти - статическое ОЗУ (SRAM), ПЗУ, флэш-память. В качестве последней используют SIM-карту телефона, где хранятся индивидуальные данные о пользователе сотовой связи. На ней также можно записывать и хранить телефонные номера, тем самым расширяя память телефонной книги.

Принцип обработки речевого сигнала

С микрофона речевой сигнал поступает в тракт передачи. Там он на первом этапе сегментируется (разбивается на сегменты длительностью 20 мс), а затем преобразуется в цифровой поток со скоростью 13 кбит/с (один сегмент составляет кодовую последовательность из 260 бит). Поскольку частотный спектр передаваемого сигнала ограничен узкой полосой пропускания радиотра