Визначення висоти упорки при заточуванні мітчиків.

Заточування мітчиків (рис.1) ведуть на универсально заточувальному верстаті 3А64.

Для закріплення мітчика на столі верстату встановлюють центри. Велечину повздовжнього переміщення стола обмежують упорами, які встановлюють на певній відстані один від одного.

Заточування мітчиків по передній поверхні виконується тарільчатими або чашечними кругами. При заточуванні мітчиків з переднім кутом g > 0, торцева площина круга зміщується на відстань

по відношенню до лінії центрів (рис.2). Для того, щоб положення кожного зуба метчика в процесі заточування по відношенню до шліфувального круга було правильним, використовують упорку. Упорка закріплюється на столі верстату, а її опорна поверхня розташована вишче лінії центрів на відстані .Таким чином висота упорки складає

Н_у=Н_ц+Н_g.

 

Рисунок 1 – геометричні параметри мітчика.

Рисунок 2 – схема заточування мітчика.

 

Контроль заточеного мітчика.

Для вимірювання заднього та переднього кутів застосовують кутомір Вабчиницера М.І. (рис.3). Прилад

 

складається з корпусу 2, на якому нанесена шкала, проти штрихів якої нанесено цифри, що відпов

ідають числу зубців інструмента. По корпусу 2 вільно переміщується сектор 1, на якому також нанесена шкала, в обидві сторони від нуля якої відраховуються передні та задні кути. Ціна поділки 1^о.

При вимірюванні переднього кута кутомір розташовують по відношенню до інструмента так, щоб ребро лінійки 3 без зазору притулялося до передньої поверхні зуба який вимірюється, а опорна лінійка 4 ребром спиралася на задню поверхню сусіднього зуба.

При вимірюванні заднього кута лінійку 3 можна втопити, а лінійка 5 без зазору прилягає до задньої поверхні вимірюємого зуба. Опорна лінійка 4, як і в першому випадку, спирається на задню поверхню сусіднього зуба.

Значення переднього і заднього кутів по шкалі сектора визначають по штриху шкали корпуса, який показує число зубів інструмента який вимірюється.

 

Рисунок 3 – вимірювання кутів кутоміром Бабчиницера.

№ Вар.	Діаметр, мм	Кут, градуси	Кількісь канавок
D	g	z

 

Заточування мітчиків Варіант №

1. Ескіз мітчика 2. Різальний інструмент

Геометричні параметри мітчика

Задано Виміряно

Матеріал різальної частини – 3. Обладнення та пристрої: Заточувальний верстат моделі – Вимірювальні прилади та пристосування

Найменування

Границі вимірювання

Ціна поділки

4. Вибір шліфувального круга:

Форма круга

Розміри круга

Абразивний матеріал

Зернис-тість

Твердість

Струк-тура

Зв’язка

Ескіз круга

Режими різання: V= 8; Sпр=; Sпоп=;

Позначення круга по ГОСТ

Група

Дата

Призвище

Учбовий майстер

Викладач

Заточування мітчиків Варіант №

5. Схема заточування мітчика 6. Визначення висоти упорки при заточуванні мітчика 7. Висновок

Група

Дата

Призвище

Учбовий майстер

Викладач

 

 

Лабораторна робота №7

Дослідження впливу способу кріплення змінних багатогранних пластин (ЗБП) на розмір токарного різця

Мета роботи.

Визначити спосіб механічного кріплення, забезпечують-
вающий найбільшу точність розміру різця по довжині і можливість бесподналагоджувальної заміни пластин.

 

Для Дослідження впливу способу кріплення швидкозмінних пластин на розмір токарного різця необхідно дослідити зміну довжини різця при повороті ЗБП та їх заміні при різних способах кріплення.

Механічне кріплення змінних багатогранних пластин з різних інструментальних матеріалів інструментальних матеріалів, частіше з твердого сплаву, набуває все більш широке поширення в конструкціях ріжучого інструменту,
тому що не вимагає пайки і заточування; виключає появу мікротріщин; ствоет сприятливі передумови для уніфікації, використання стандартних вузлів та елементів. З механічним кріпленням ЗБП виготовляють різці, фрези, свердла, протяжки та інші інструменти. В автоматизованому виробництві більше 60% твердосплавного інструменту оснащуються ЗБП. Механічне кріплення ЗБП забезпечує можливість її швидкої заміні на інструменті або відновлення його ріжучої здібності шляхом повороту пластини, що особливо важливо на верстатах-автоматах та автоматичних лініях. Час, що витрачається на заміну або поворот ЗБП, в 2 - 4 рази менше, ніж на заміну різця.

Існують стандартні значення основних розмірів ЗБП: діаметр вписаною в багатокутник окружності d, товщина пластини S і відстань від вершини до вписаного кола по діагоналі m. Кожен з цих розрів (параметрів) має граничні відхилення (допуск), залежно від которих, ЗБП поділяються на одинадцять класів точності. У таблиці 1 наведено стандартні номінальні значення основних розмірів квадратних ЗБП та їх граничні відхилення для чотирьох класів точності ЗБП. Для забезпечення бесподналадочной заміни інструментів необхідно
застосовувати пластини точного виконання класів точності А чи F по ГОСТ 19042-80 і методи кріплення пластин, що забезпечують їх точну установки в гнізді, з базуванням по бічних і опорною поверхонь. Конструкція вузла кріплення ЗБП багато в чому визначає працездатнність різців і точність установки пластин в корпусі різця. Схеми найбільш вживаних способів кріплення ЗБП в корпусах різців представлені на рис.1.

 

Таблиця 1. Стандартні номінальні значення основних розмірів квадратних ЗБП

 

 

 

Рисунок 1 – условні визначення способів і схеми механічного кріплення ЗБП в корпусах різців.

 

 

Спосіб кріплення ЗБП прихватом зверху (рис. 1., а) застосовують для пластин без отворів, в тому числі мінералокерамічних. Пластину встановлюють в закритий паз і базують на його опорної і бічних поверхнях. При цьому
забезпечується висока точність базування пластин і надійність кріплення. На різцях для обробки сталі може застосовуватися стружколом.

Спосіб кріплення ЗБП L - образним важелем або косою тягою (Рис. 1, б) забезпечує притиск пластин до бічних базовим поверхням закритого паза державки. Застосовується цей спосіб кріплення для ЗБП з отвором. Він забезпечує високу точність базування, але не гарантує точного прилягання поверхні ЗБП до опорної поверхні на державці.
Спосіб кріплення ЗБП з конічним отвором (рис.1, в) забезпечує притиск до опорної і бічним сторонам закритого паза. Кріплення здійснюється гвинтом з конічною голівкою, вісь якого зрушена на 0,15 мм відносно осі отвору ЗБП. До недоліків такого кріплення відноситься необхідність повністю вивернути гвинт з корпусу і потім його знову завернути при зміні ЗБП.

Досить поширеним є спосіб кріплення ЗБП при допомозі клина (рис..1., г), який підганяє її до нерухомого штифта. В
цьому випадку сила затиску протилежна за напрямом силі різання, що не виключає можливості появи вібрацій. Цей спосіб кріплення не забезпечує точного базування ЗБП і не може використовуватися для їх підналагоджувальної заміни. Надійність такого кріплення підвищує наявність на
клині «козирка», підтискає ЗБП до опорної поверхні.

 

При виконанні лабораторної роботи використовуються: прилади для розмірної настройки різців моделі SPS - 200 U, мікрометр, токарні різці з
різними способами кріплення ЗБП (див. рис. 1, а, б, г), квадратні твердосплавні пластини різних класів точності з отворами і без отворів.

 

Порядок виконання роботи.

1. Вивчити вказівки до даної лабораторної роботи і форму протоколу до неї.

2. За допомогою мікрометра виміряти основні розміри d і S всіх ЗБП, виданих викладачем для проведення лабораторної роботи, і їх діагоналі.

Основний розмір m визначається за формулою
m = (K - d) / 2. Значення виміряних розмірів К, d, m, S всіх ЗБП занести в протокол. Відповідні стандартні номінальної значення основних розмірів ЗБП d_H, m_H і S_H з табл. 1 також
занести в протокол. Значення m_H для квадратних ЗБП визначені за формулою mH = d_H / 2.

3. Відняти з виміряних значень d, m і S їх відповідні стандартні номінальні значення d_H, m_H і S_H (див. табл. 1). Зіставивши отримані алгебраїчні різниці зі значеннями граничних відхилень цих розмірів δd, δm і δS з табл. 1, визначити клас точності кожної ЗБП. Пластини однакового класу точності згрупувати окремо по 3 шт.

4. В пристосування приладу послідовно встановити 3 різця з різними способами кріплення ЗБП. Для дослідження беруться 3 ЗБП одного класу точності з отвором. Після закріплення першого ЗБП на державці різця каретка приладу переміщається в подовжньому і поперечному напрямах так, щоб вершина різця опинилася в поле променя світла, що проходить
і була дотичною горизонтальній осі екрану. Показання світлового індикатора занести в протокол. Потім ця пластина обертається 7 разів на 90°. Після кожного повороту і закріплення ЗБП каретку приладу переміщують до торкання вершини різця горизонтальній осі екрану і записують показання індикатора в протокол. Діючи аналогічно, провести дослідження 2-ї і 3-ї пластин. Таким чином, на кожному різці потрібно провести 24 досвіди: (2 × 4 ×3).
5. За знятим з індикатора показаннями визначити поле розсіювання довжини різця (з найбільшого розміру віднімається найменший) для кожної пластини
при її повороті і заміні на різці. Результати занести в протокол.
6. За результатами дослідів зробити висновки: який із способів закріплення ня ЗБП забезпечує найменше поле розсіювання довжини різця (найбільшу точність позиціонування) і який з них не може бути використаний в автоматизованому виробництві, якщо врахувати, що поле розсіювання не має бути більшим 12-16 мкм.

 

Контрольні питання
1. Чому в умовах автоматизованого виробництва доцільно
застосовувати інструменти з ЗБП?
2. З якою метою базову довжину різця налаштовують поза верстата?
3. Як визначається клас точності ЗБП?
4. Пластини якого класу точності придатні для бесподналадочної заміни їх на ріжучому інструменті?
5. Як позначиться на точності обробки деталі зміни товщини
ЗБП різця при їх бесподналадочній заміні?
6. Дайте визначення точності позиціонування ЗБП на різцях

 

Література

 

 

1. Родин П.Р. Металлорежущие инструменты. – Киев: Вища школа, 1986. - 436 с.

2. Четвериков С.С. Металлорежущие инструменты. – Москва: Висшая школа, 1965. – 730 с.

3. Ипоземцев Г. Г. Проектирование металлорежущих инструментов. М: Машиностроение, 1984. – 27 с.

4. Щегольков Н. Н., Сахаров Г. Н., Арбузов О.Б. и др. Режущий инструмент, лабораторный практикум. – М.: Машиностроение, 1985. - 168с.

5. Справочник инструментальщика/ Под ред. И. А. Ординарцева. – М.:Машиностроение, 1987. - 846с.

6. Родин П.Р. Пректирование и производство режущего инструмента. – Киев.: Техника, 1968. – 357с.

7. Родин П.Р. Основы теории проектирования режущих инструментов. – М.: Машгиз, 1960. – 159с.

8. Грановский Г.И. Металлорежущий инструмент. Конструкция и эксплуатания. – М.: Машгиз, 1952. – 278с.

9. Справочник металлиста. / Под ред. Н.С. Ачеркана. – М.: ГНТИМЛ, 1960. – Т5 – 1184 с Гречишников В.А., Маслов А.Р., Соломенцев Ю.М., Схиртладзе А.Г. Инструментальное обеспечение автоматизированного производства. – М.: Высшая школа, 2001. – 270с.

10. Методические указания по выполнению лабораторной работы по курсу «Проектирование и производство режущего инструмента. Формообразование задних поверхностей сверл при заточке по плоскостям» / Составитель. С.И.Одинцов. – К.: КИНХ, 1978. – 36 с.