Система слива должна поддерживать уровень масла и пены на уровне ниже торцевых уплотнений вала.

Это предельное отклонение вала может быть достигнуто на основе правильного сочетания диаметра, величины пролета и консольной части вала, а также конструкции корпуса (включая использование спиральных камер и диффузоров). Дляодно- и двухступенчатых насосов, не следует считать, что жидкость повышает жесткость компенсационных колец рабочего колеса. Для многоступенчатых насосов указанное влияние жидкости должно быть учтено, и следует выполнить расчеты с использованием одинарной и двойной величины номинального зазора. Жидкостное увеличение жесткости смазываемых подшипников и подшипниковых вкладышей должно рассчитываться с заложенной в расчет однократной и двойной величиной номинального зазора.

 

118...............6.9.3.2 В процессе определения рабочих характеристик измерения вибрации в диапазоне от 5 Гц до 1000 Гц и определения спектра с использованием быстрых преобразований Фурье (FFT) должны производиться в каждой испытательной точке за исключением точки отключения. Измерения вибрации должны быть выполнены в следующих положениях:

а) На корпусе (корпусах) подшипников или в равноценном положении (положениях) всех насосов, в положении, соответствующему на рисунках 31-33;

                        б) На валу насосов с гидродинамическими подшипниками с бесконтактным датчиком перемещения, если насос имеет условия для установки такого датчика.

119...........6.10.1.1 Каждый вал должен поддерживаться двумя радиальными подшипниками и одним осевым (упорным) подшипником двойного действия, который может быть соединен с одним из радиальных подшипников. Подшипники могут быть расположены одним из следующих вариантов:

- Подшипники качения радиальные и упорные;

                       - Гидродинамические радиальные и подшипники качения упорные;

                       - Гидродинамические радиальные и упорные.

120..............6.10.1.2 Упорные подшипники должны подбираться по размеру для непрерывной работы во всех установленных режимах, включая максимальный перепад давления, и соответствовать следующим требованиям:

а) Все нагрузки должны определяться при одинарных и двойных расчетных внутренних зазорах;

                       б) Осевые усилия, передаваемые через упругие внутренние муфты, должны рассчитываться с учетом предельно допустимых прогибов в соответствии с указаниями изготовителя муфт.

Если двигатель на роликовых подшипниках (без упорного подшипника) непосредственно соединен с валом насоса через муфту, следует считать, что передаваемая муфтой осевая нагрузка равна максимальной нагрузке двигателя;

в) Осевые усилия, передаваемые через упругие муфты, должны рассматриваться как часть рабочей нагрузки любого из упорных подшипников в дополнение к осевой нагрузке от ротора к зубчатым колесам внутреннего зацепления, наблюдаемым в максимально допустимых условиях;

                        г) Упорные подшипники должны обладать полной нагрузочной способностью, если изменено направление вращения ротора насоса.

121...............6.10.1.8 Роликовые подшипники должны размещаться, крепиться и монтироваться в соответствии со следующими требованиями:

а) Подшипники должны крепиться на вал по способу посадки с натягом и устанавливаться в корпусах с диаметральным зазором согласно [33]. Подшипники должны устанавливаться непосредственно на вал, в том числе посредством промежуточной втулки.

                          б) Подшипники должны монтироваться на валу с помощью заплечиков, муфты. Использование для этой цели пружинных стопорных колец и шайб не допускается.

                          в) Устройство, используемое для крепления упорных подшипников на валу, должно включать только гайку, стопорную шайбу и ус.

Примечание - Настоящий подраздел применяется ко всем подшипникам качения, включая как шариковые, так и роликовые подшипники. Для некоторых роликовых подшипников, таких как цилиндрические роликовые подшипники, с раздельными дорожками качения, наличие диаметральных зазоров в корпусе является неприемлемым.

122............6.10.2.1 Корпуса подшипников должны быть:

-Установлены так, чтобы обеспечивалось их извлечение и замена без демонтажа привода и опор.

123...........6.10.2.2 Корпуса подшипников с системой подачи масла без давления должны иметь:

-Резьбовые и заглушаемые отверстия для залива и слива масла размером не менее DN 15 (1/2 NPS).

Корпуса должны быть оснащены масленками постоянного уровня, объемом не менее 0,12 л (4 жидкие унции), с механизмом принудительного позиционирования уровня (не являющимся наружным винтом), термостойкими стеклянными колбами и защитными проволочными каркасами. Для обнаружения переполнения корпусов должны быть предусмотрены соответствующие устройства, например, смотровое окно или соответствующая заглушка. Указание необходимого уровня масла должно четко маркироваться на наружной стороне корпуса подшипника с использованием долговечных металлических бирок, отметок, в виде приливов на корпусе, или другими долговечными средствами. Уровнемерные стекла (смотровые окна) должны быть расположены так, чтобы надлежащая высота уровня масла находилась на уровне средней отметки.

124..........6.10.2.3 Корпуса гидродинамических подшипников со смазкой под давлением должны:

-Располагаться таким образом, чтобы свести к минимуму пенообразование.

125..........6.10.2.4 Должно обеспечиваться:

-Достаточное охлаждение, включая допуск на засор, для поддержания температуры масла и подшипника на основе установленных рабочих условий и температуры окружающего воздуха, равной 43°С (110°F), как изложено ниже:

                                                       а) Для напорных систем температура выпуска масла должна быть не более 70°С (160°F), а температура металла подшипника (если установлены датчики температуры подшипников) должна быть не более 93°С (200°F). В процессе заводских испытаний и в наиболее неблагоприятных установленных рабочих условиях повышение температуры масла подшипников не должно быть более 63°С (146°F);

                                                       -б) Для систем с кольцевой смазкой или систем разбрызгивания масла температура маслосборника должна быть ниже 82°С (180°F). В процессе заводских испытаний повышение температуры отстойного масла не должно превышать температуру среды испытательной ячейки на величину более 88°С (190°F), а температура кольца не должна быть более 93°С (2000°F), если поставляются датчики температуры подшипников.