Порівняльний аналіз традиційної та логістичної концепції організації виробництва

Параметр	Характеристика параметра виробництва
	Традиційна концепція	Логістична концепція
Інтеграція управлінських функцій виробництва	Другорядне питання	Підтримка високого рівня інтеграції елементів системи управління виробництвом
Продуктивність виробничих процесів	Забезпечення максимального рівня продуктивності	Забезпечення підвищеної гнучкості виробництва. Адаптація виробництва до ситуації, що складається на ринку
Оптимізація виробничих функцій	Оптимізуються окремі функції	Оптимізуються потокові процеси
Виробничі потужності	Забезпечення за будь-яких умов максимального використання виробничих потужностей	Забезпечення максимальної пропускної здатності виробничих потужностей
Запаси	У вигляді виробничих запасів для забезпечення виробничого процесу і обслуговування споживачів	У вигляді виробничих потужностей для забезпечення високої гнучкості та мінімізації технологічних циклів. Відмова від надлишкових матеріальних запасів
Узгодженість основних і допоміжних операцій	Досягається завищенням часу їх виконання	Досягається оптимізацією часу їх виконання
Виробниче устаткування	Перевага надається спеціалізованому устаткуванню	Перевага надається універсальному устаткуванню
Збутова політика	Максимізація партій готової продукції	Випуск продукції у відповідності до наявних замовлень
Система якості виробництва	Допускається брак у межах установлених норм	Зведення браку до мінімуму на всіх стадіях виробництва
Внутрішньовиробничі переміщення	Пасивність у оптимізації переміщень	Ліквідація нераціональних переміщень

 

2. "Штовхальний" і "тягнучий" підходи до управління матеріальними потоками у виробничій логістиці

Застосування виробничої логістики починається з процесів постачання виробництва всіма необхідними матеріалами, заготовками, напівфабрикатами, комплектуючими виробами.

Закордонними фахівцями розроблено і впроваджено у прак­тику два принципово різних підходи: штовхальний і тягнучий.

Перший підхід — "штовхальна" система — є системою орга­нізації виробництва, у якій предмети праці, які надходять на виробничу ділянку, безпосередньо цією ділянкою в поперед­ньої технологічної ланки не замовляються.

Матеріальний потік "виштовхується" кожному наступному адресату суворо за розпорядженням (командою), яке надхо­дить на передавальну ланку з центральної системи управління виробництвом. Однак у випадку збоїв виробництва, зміни по­питу протягом місяця доводиться неодноразово змінювати ви­робничі графіки для всіх технологічних стадій одночасно, що часто зробити дуже важко.

"Штовхальні" (виштовхувальні) системи знайшли застосу­вання не тільки в сфері виробництва (виробничій логістиці), але й у сфері обігу як на стадії здійснення закупівель, так і на стадії реалізації готової продукції.

У процесі матеріально-технічного забезпечення "штовхаль­на" система є системою управління запасами впродовж усього логістичного ланцюга, у якому рішення про поповнення запа­сів у складській системі на всіх рівнях приймається централі­зовано. Під час реалізації готової продукції "штовхальна" система проявляється як стратегія збуту, спрямована на випереджальне щодо попиту формування товарних запасів в опто­вих і роздрібних торгових підприємствах.

Недоліки "штовхальних" систем:

1) чим більше факторів щодо кожної з ланок логістичного ланцюжка має враховувати центр управління, тим складні­шим, дорожчим і досконалішим має бути програмне, інформа­ційне та матеріально-технічне забезпечення;

2) у підприємства мають бути матеріальні запаси на всіх ста­діях виробництва, для того щоб запобігти збоям і пристосува­тися до змін попиту. Тому така система припускає створення внутрішніх статичних потоків між різними технологічними етапами, що часто призводить до заморожування матеріаль­них засобів, встановлення надлишкового устаткування і залу­чення додаткових робітників;

3) складність перебудови виробничої системи під час збоїв або збільшення попиту;

4) можливість застосування за умови масового розповсю­дження обчислювальної техніки і сучасних інформаційних технологій.

Переваги "штовхальних" систем:

1) відсутність залежності роботи підприємства від своєчас­ності постачань;

2) спрощення контролю за організацією виробничого про­цесу, оскільки управління ними централізоване.

Найбільш відомими апробованими логістичними моделями систем цього типу є М R Р І, М R Р II та інші.

Другий підхід до організації логістичних процесів на вироб­ництві називається "тягнучою" системою і є системою організації виробництва, у якій деталі і напівфабрикати подаютьсі на наступну технологічну операцію з попередньої в міру необхідності.

При застосуванні цього підходу центральна система управління не втручається в обмін матеріальними потоками між різ ними ділянками підприємства, не встановлює для них по точних виробничих завдань. Виробнича програма окрема технологічної ланки визначається розміром замовлення на ступної ланки. Основною функцією центру управління є постановка завдання перед кінцевою ланкою виробничого технологічного ланцюга.

Основними цілями "тягнучих" (витягуючих) систем є:

— запобігання поширенню зростаючих коливань попиту або обсягу продукції від наступного процесу до попереднього;

— зведення до мінімуму коливання параметрів запасів технологічними операціями;

— максимальне спрощення управління запасами в процес виробництва шляхом його децентралізації, підвищення рівні оперативного цехового управління.

Переваги "тягнучих" (витягуючих) систем:

1) не вимагають загальної комп'ютеризації виробництва;

2) не потребують створення значних запасів матеріальних ресурсів.                                                                                

Недоліки "тягнучих" (витягуючих) систем:             

1) передбачають високу дисципліну і дотримання всіх параметрів постачань;

2) вимагають підвищеної відповідальності персоналу всіх рівнів, особливо виконавців. Це пояснюється тим, що централізоване регулювання виробничих процесів обмежене.       

До "тягнучих" логістичних систем належать системи KANBAN і ОВТ.

3. Логістична концепція "М R Р"

Однією з найбільш популярних у світі логістичних концеп­цій, що ґрунтуються на підході до формування штовхаючих систем, є концепція "Планування потреб/ресурсів" (requirements / resource planning, RP). За змістом вона є протилежною концепції JIT("Точно у термін").

На концепції "Планування потреб/ресурсів" ґрунтуються: у виробництві і постачанні — система "Планування потреби в матеріалах/виробничого планування потреби в ресур­сах" (materials / manufacturing requirements / resource planning, МRР І/МRР II), а в дистрибуції (розподілі) — система "Плану­вання розподілу продукції/ресурсів" (distribution requirements / resource planning, DRР І/DRР II.

Відповідно до визначення американського дослідника Дж. Орліскі, одного з головних розробників системи МRР І, система "Планування потреби в матеріалах (система МRР) у вузькому значенні складається з ряду логічно пов'язаних про­цедур, вирішальних правил і вимог, які переводять виробничий розклад у "ланцюжок вимог", що синхронізовані у часі, а також запланованого покриття цих вимог для кожної одиниці запасу компонентів, необхідних для виконання розкладу. Сис­тема МRР переплановує послідовність вимог і покриття вна­слідок змін або у виробничому розкладі, або в структурі запа­сів, або в характеристиках продукту".

Хоч сама логістична концепція, закладена в основу системи МRР І, сформована досить давно (в середині 1950-х років), але тільки з появою швидкодіючих комп'ютерів її вдалося реалізу­вати на практиці. Водночас революція в мікропроцесорних та інформаційних технологіях стимулювала бурхливе впрова­дження різноманітних складових систем МRР у бізнесі.