Мікрологістична система КАNВАN

Найчастіше використовуваною у світі серед мікрологістичних є концепція "just-in-time" — JIТ ("Точно у термін"). Одні­єю з перших спроб її практичного впровадження стала розро­блена корпорацією Тоуо t а Мо t ог мікрологістична система КАNВАN, що в перекладі з японського означає "карта". Ця мікрологістична концепція докладно описана в праці Ю.В. Поно-марьової. Система КАNBAN є першою реалізацією "тягнучих" мікрологістичних систем у виробництві, на впровадження якої від початку розробки у корпорації Тоуо t а пішло 10 років.

Мікрологістична система КАNBAN, вперше застосована корпорацією Тоуо t а Мо t о r у 1972 р. на заводі "Такахама" (м. Нагоя, Японія), є системою організації неперервного виробничого потоку, який здатний до швидкої перебудови і практично не потребує страхових запасів. Сутність системи КАNBAN поля­гає в тому, що всі виробничі підрозділи заводу, включаючи лі­нії кінцевого складання, забезпечуються матеріальними ре­сурсами тільки в тій кількості й у такі строки, які необхідні для виконання заданого підрозділом-споживачем замовлення. На відміну від традиційного підходу до виробництва, струк­турний підрозділ-виробник не має загального жорсткого гра­фіка виробництва, а оптимізує свою роботу в межах замовлен­ня наступного у виробничо-технологічному циклі підрозділу фірми, що здійснює операції на наступній стадії виробничо-технологічного циклу.

 

Рис. 9.2. Схема функціонування комбінованої операційної системи "КАNВАN — МРR II"

Засобом передачі інформації в системі є спеціальна картка "kanban" у пластиковому конверті. Поширено два види карток: відбору і виробничого замовлення.

У картці відбору зазначається кількість деталей (компонентів, напівфабрикатів), яку потрібно взяти на попередній ділянці оброб­ки (складання), у той час як у картці виробничого замовлення — кількість деталей, яку потрібно виготовити (скласти) на попередній виробничій ділянці.

Картки виробничого замовлення і відбору роблять різноко­льоровими — наприклад, білими і чорними. Ці картки цирку­люють як усередині підприємств корпорації Тоуо t а, так і між корпорацією та компаніями-співробітниками, а також на під­приємствах філій. Для ілюстрації технології роботи схеми КАNВАN часто наводять приклад, взятий із праці, яка нале­жить Я. Мондену.

Приклад:

При виготовленні продукції А, В, С на складальній лінії (рис. 9.3) деталі a і b, які застосовуються, виготовляються на попередній технологічній стадії (поточній лінії).

Рис. 9.3. Приклад переміщення карток "kanban"

 

Деталі а і b, створені на попередній стадії, складують уздовж конвеєра, прикріплюючи до них картки замовлення "kanban". Робітник зі складальної лінії, яка виготовляє продукцію А, на автонавантажувачі або з технологічним візком прибуває з карткою замовлення на місце складування деталі а, щоб взяти певну кількість ящиків деталей із прикріпленими до них карт­ками відбору. На місці складування робітник завантажує на­вантажувач (технологічний візок) необхідною кількістю дета­лей а згідно з карткою відбору, знімаючи при цьому з ящиків прикріплені до них раніше картки виробничого замовлення. Потім робітник доставляє отримані деталі на складальну лінію з картками відбору "kanban".

Картки виробничого замовлення залишаються на місці складування деталей а в поточній лінії, вказуючи кількість взятих деталей. Вони формують замовлення на виготовлення нових деталей а, обсяг яких буде строго відповідати кількості, зазначеній в картці виробничого замовлення "kanban".

Так у системі підтримується мінімальний рівень запасів, який забезпечує безперервну роботу виробничо-технологічних ділянок і персоналу та регульований за допомогою розрахунку середньої денної потреби в кожній деталі та визначення на неї кількості карток "kanban". Коли матеріальні ресурси витраче­ні, картка замовлення "kanban" відправляється постачальни­кам, щоб поповнити резерви. Оскільки прогнозовані кількість і час постачання невеликі, партії, що замовляються, мають не­великі розміри. Крім того, запас, який зберігається на період постачання, підтримується у мінімальних розмірах.

Важливими елементами мікрологістичної системи KANBAN є інформаційна система, яка включає не лише картки, але і виробничі, транспортні і постачальницькі графіки, техноло­гічні карти, інформаційні світлові табло і т. ін.; система регу­лювання потреби і професійної ротації кадрів; система тоталь­ного (ТQМ) і вибіркового ("Дзідока") контролю якості про­дукції; система вирівнювання виробництва і ряд інших.

Переваги використання системи KANBAN полягають у тому, що вона дає змогу:

1) значно поліпшити якість продукції, яка випускається;

2) скоротити логістичний цикл, як наслідок істотно підви­щити обертання обігового капіталу фірм;

3) знизити собівартість виробництва;

4) практично виключити страхові запаси і значно зменшити незавершене виробництво.

Аналіз світового досвіду застосування мікрологістичної сис­теми КАNВАN багатьма відомими машинобудівними фірмами показує, що вона дає можливість зменшити виробничі запаси на 50 %, запаси готової продукції — на 8 % за умови значного прискорення обертання обігових засобів і підвищення якості готової продукції.

Сама ж фірма Тоуо t а домоглася значного зниження вироб­ничих запасів порівняно зі своїми конкурентами. Тут запас де­талей із розрахунку на один випущений автомобіль складає 77 дол., у той час як на автомобільних фірмах США цей показ­ник дорівнює приблизно 500 дол..

 

5. Мікрологістична концепція "Оптимізована виробнича технологія"

У США і в інших країнах у 80-ті роки почали широко використовувати систему організації виробництва ОРТ, у якій на якісно новій основі отримали подальший розвиток ідеї, закладені в системах KANBAN і МRР. Система організації виробництва і постачання, яку назвали "Оптимізованою виробничою технологією" (optimized production technology — ОРТ), розроблена ізраїльськими та американськими фахівцями і відома також як "ізраїльський KANBAN".

Деякі західноєвропейські фахівці вважають, що ОРТ — це фактично комп'ютеризований варіант системи КАNВАN із тією істотною різницею, що ОРТ запобігає виникненню вузьких місць у ланцюзі "постачання — виробництво — збут", а система КАNBAN дає змогу ефективно усувати вже наявні вузькі місця.

Основний принцип ОРТ — виявлення у виробництві вузько­го місця або критичних ресурсів. У їх якості можуть висту­пати:

— запаси сировини і матеріалів;

— машини й устаткування;

— техпроцеси;

— персонал.

У системі ОРТ в автоматичному режимі вирішується ряд завдань (модулів):

1) формування графіка виробництва на один день, тиждень. Під час формування оптимального графіка виробництва вико­ристовується критерій забезпеченості замовлень сировиною і матеріалами, ефективності використання ресурсів, мінімуму обігових коштів у запасах і гнучкості виробництва;

2) формування технологічного маршруту, який обробляєть­ся за допомогою програмного модуля, що ідентифікує критичні ресурси. Як наслідок з'являється можливість оцінити інтен­сивність використання ресурсів і ступінь їх завантаження та відповідним чином упорядкувати їх;

3) розрахунок завантаження кожного ресурсу та впорядку­вання цих ресурсів за ступенем їх використання;

4) здійснення пошуку критичних ресурсів у виробничій про­грамі;

5) оптимізація використання критичних ресурсів у вироб­ничій системі;

6) ранжування використання некритичних ресурсів;

7) пошук і виправлення помилок;

8) друк машинограм "Графік виробництва", "Потреба в си­ровині і матеріалах", "Стан складського запасу" та ін.

Переваги системи ОРТ: 1) збільшення виходу готової про­дукції; 2) зниження виробничих і транспортних витрат; 3) змен­шення обсягів незавершеного виробництва; 4) скорочення ви­робничого циклу; 5) зниження потреби в складських і вироб­ничих площах; 6) підвищення ритмічності відвантаження виготовленої продукції замовнику.

6. Мікрологістична концепція "Худе виробництво"

Логістична концепція "Худе виробництво" (lean production — LР) є розвитком концепції "Точно у термін" і містить такі елементи, як система КАNВАN і "Планування потреб/ ресурсів". Останніми роками на багатьох західних фірмах під час організації виробництва і в оперативному менеджменті на­була поширення саме ця концепція.

Концепція "Худе виробництво" отримала свою назву, тому що потребує значно менше ресурсів, ніж масове виробництво (менше запасів, часу на виробництво одиниці продукції), спричиняє менші втрати через брак і т. ін. Таким чином, ця концепція поєднує переваги масового (великі обсяги виробництва – низька собівартість) і дрібносерійного виробництва (розмаїтість продукції та гнучкість).

Ключовими елементами реалізації логістичних цілей в оперативному менеджменті під час використання цієї концепції є:

— зменшення підготовчо-заключного часу;

— невеликий розмір партій виробленої продукції;

— мала тривалість виробничого періоду;

— контроль якості всіх процесів;

— загальне продуктивне забезпечення (підтримка);

— партнерство з надійними постачальниками;

— еластичні потокові процеси;

— "тягнуча" інформаційна система;

— безперервна готовність технологічного устаткування, висока якість його технічного обслуговування та ремонту;

— відповідна підготовка персоналу середньої та нижчої лан­ки виробничого і логістичного менеджменту;

— партнерство з надійними постачальниками.

Останнє характеризується такими ознаками-показниками:

— постачальник — це партнер, а не конкурент;

— продавець і покупець матеріальних ресурсів координу­ють свої дії для успіху на ринку;

— продавець має сертифікувати свою продукцію згідно зі світовими стандартами якості;

— покупець не має перевіряти якість вихідних матеріаль­них ресурсів;

— продавець має прагнути зменшити ціни на свою продук­цію за умови стабільних тривалих взаємин із покупцем;

— продавець має кооперуватися з покупцем під час внесен­ня змін у характеристики матеріальних ресурсів або розробки нових продуктів;

— продавець має інтегрувати свої логістичні операції з логістичною стратегією покупця матеріальних ресурсів.

Такий підхід до постачальників, що практично не вимагає вхідного контролю матеріальних ресурсів, робить їх справжніми партнерами у бізнесі і сприяє інтегруванню постачання в логістичну стратегію фірми.

Застосування в системі "Худе виробництво" елементів систем KANBAN і "Планування потреб/ресурсів" дає змогу істотно знизити рівень запасів і працювати практично з мінімальними страховими запасами без складування матеріальних ресурсів, чому сприяє співробітництво з надійними постачальниками.

Переваги застосування системи "Худе виробництво":

1) зниження рівня запасів (відсутність складів, тільки міні­мальні запаси на полицях, усі запаси — на робочих місцях);

2) співробітництво з надійними постачальниками;

3) скорочення логістичних витрат і тривалості виробничого циклу за рахунок усунення зайвих операцій (складування, очі­кування у виробничому циклі).

Недоліки застосування системи "Худе виробництво":

1) необхідність у висококваліфікованих менеджерах-логістах;

2) велика залежність безперебійності роботи підприємства від надійності постачальників.