Парамагнитные (немагнитные) стали

Это стали типа 17Х18Н9, 12Х18Н10Т, 55Х3Н9Г9, 50Х4Г18, 40Х14Н9Г3ЮФ2, 45Г18Х2ТЮЛ и многие другие, они применяются для изготовления деталей работающих в сильных электрических полях постоянного и переменного тока.

 

Кислотостойкие стали

Чтобы увеличить стойкость в кислотах, в аустенитные высокохромисто – никелевые стали добавляют Mo, Cu. Ti и Al для интерметаллидного упрочнения.

 

Криогенные стали

Их применяют для получения, хранения и перевозки сжиженных газов: метана, пропана, кислорода (минус 183°С), азота (минус 196°С), водорода (минус 250°С), гелия (минус 269°С) и других газов.

Стали должны иметь высокую прочность при очень низких температурах, не иметь полиморфизма, иметь однородную – фазу. К таким сталям, например, относятся: 10Х18Н10ТА, 07Х21Г7АН5А, 03Х20Н16АГ6А, 03Х19Г10Н7АМ2А, 03Х13Н9Д2ТМ и др.

Стали и сплавы с высоким электросопротивлением

Они применяются для изготовления нагревателей разных конструкций. В эти сплавы часто добавляют алюминий, молибден, вольфрам и др. тугоплавкие металлы. Их температура плавления от 1370 до 1450°С. Сплавы: Х10Н90, Х20Н80, Х40Н60, Х50Н50, Х20Н75ГТЮ, Х25Н60В15Т, Х30Н70, ХН78Т, ХН75МБТ10, Х70Ю, ХН80ТБ10 и др. с интерметаллидным упрочнением, выдерживают нагрев до 1150 - 1200°С.

 

Тугоплавкие металлы и сплавы

К ним относятся хром (t_пл=1865°С), ниобий (t_пл=2468°С), молибден (t_пл=2625°С), тантал (t_пл=2996°С), вольфрам (t_пл=3422°С), Re (t_пл=3180°С), ванадий (t_пл=1890°С), цирконий (t_пл=1855°С), гафний (t_пл=2231°С), технеций (t_пл=2904°С), рутений (t_пл=2384°С), радий (t_пл=1963°С), осмий (t_пл=3033°С). Температура плавления у них выше 1800°С. Изделия из тугоплавких металлов и сплавов работают при температурах более 1000 - 1500°С, как во временном, так и в длительном режимах. Однако им присущ переход в хрупкое состояние при температурах от 0 до 400°С. Тугоплавкие металлы сильно окисляются и

 

их свойства резко ухудшаются, поэтому необходима защита от кислорода, водорода, азота, углерода. Их применяют при строительстве ракет, ядерных реакторов, энергетических установок, плазмотронов и т.д.

Мо и W используются для изготовления нитей ламп, анодов, контактов и т.д. в химическом машиностроении, стекольной промышленности.

Nb применяется в ядерных реакторах из-за нейтральности к щелочным расплавленным металлам.

Cr жаропрочен до 1300°С, малоокисляется, применяется для легирования сталей.

Жаропрочность этих металлов увеличивается в результате дисперсного упрочнения карбидами, нитридами, оксидами, силицидами и др. интерметаллидами.

Биметаллы и металлокомпозиты

Биметаллы производят заливкой, прокаткой, специальной сваркой, плакированием для придания специальных свойств. Например: Ст 20 покрывают сталью 03Х18Н10Т, стальную проволоку покрывают медью, алюминием для лучшей электропроводности и т.д.

Металлы армируют проволокой, высокопрочными волокнами W, SiC, Mo, TiB, SiO₂, Al₂O₃, B, графита. Например, никель, нихром, медь упрочняются нитями вольфрама; титан – алюминий – ванадиевые сплавы упрочняют волокном молибдена, карбида, кремния, боридом титана; алюминий – волокнами SiO₂, Al₂O₃, бора, графита и т.д.

Алюминий при заливке упрочняют частицами Al₂O₃ в количестве от 6 до 23% (САП). Он преспективен для авиации, автомобилестоения и может работать до 500°С.

Никель дисперсно упрочняется двуокисью тория (2 – 3%), гафния. Материал работает до 1300°С.

Вольфрам упрочняется частицами ThO₂ (2%).

7 Цветные металлы и сплавы

Медь и ее сплавы

 

Медь и ее сплавы находят широкое применение в электротехнической промышленности, электронике, приборостроении, плавильном производстве, двигателестроении. Основные сплавы, применяемые в конструкциях, - это латуни и бронзы.

Медь плавится при 1083°С, плотность 8, 94 кг/дм³, ГЦК – решетка, диамагнитна, не имеет полиморфизма, отлично электро- и теплопроводна. Выпускается 11 марок меди МООБ (99,99% Cu, бескислородная), МОБ (99,97% Cu), МО (99,95% Cu), М1 (99,9% Cu), М2 (99,7% Cu) и др.

Вредные элементы в меди: Bi, Pb, O, H, Se, S, Te и др. придают красноломкость, хрупкость, хладноломкость, трещиночувствительность. В таблице 7 приведены свойства меди и сплавов на ее основе.

Сплавы меди с цинком называются латунями. Они содержат до 45% Zn. Сплавы меди с другими элементами таблицы Менделеева (Ag, Al, Au, Cd, Fe, Ni, Pt, P, Sb, Sn, Zn, Be, Pb, Kd и др.) называются бронзами.

Латуни (рис.54) бывают деформируемые (ГОСТ 15527 – 70) и литейные (ГОСТ 17711 – 93). Деформируемые латуни обозначаются буквой «Л» и цифрой, показывающей содержание меди (Л96, Л63). Часто латуни легируют Pb, Sn, Fe, Al, Si, Mn, Ni и др. элементами с целью придания определенных свойств. В этом случае ставят после Л обозначение элемента соответственно O, Ж, А, С, Мц, Н и т.д. Числа показывают содержание меди и последующих легирующих элементов. Например: ЛАНМц59 – 3 – 2 – 2 содержит Cu – 59%, Al – 3%, Ni – 2%, Mn – 2%, Zn – остальное – 34%.

 

 

Таблица 7 – Свойства сплавов на основе меди

 

 

Примечание –Н — сплав нагартованный, упрочненный со степенью пластической де- формации 50% (Н) и 40% (Н*); О — отожженный при 600 °С после соот- ветствующей степени деформации; 3 — закаленный, (3+С) — после закал- ки и старения; (3+Н+С) — закаленый, нагартованный и состаренный; П — литье в песчаные формы; К— литье в кокиль

 

 

Рисунок 54 – Диаграмма состояния медь – цинк

 

 

Литейные латуни обозначаются буквами ЛЦ с цифрой указывающей содержание Zn. Их так же легируют другими элементами, например, Лц23А6Ж2Мц2 содержат: 23% - Zn, 6% - Al, 2% - Fe, 2% - Mn. По сравнению с медью латуни обладают большей прочностью, твердостью, коррозионной стойкостью, жидкотекучестью, отлично обрабатываются давлением (ά – латуни) на лист, сорт, трубы, специальный профиль.

Из литейных латуней изготавливают запорную арматуру, задвижки, подшипниковые вкладыши и многое другое.

Бронзы маркируют буквами Бр. В деформируемых бронзах (Гост 5017-74,18185-78) после этих букв указывают легирующие элементы, а в конце их содержание. Например, Бр0Ф6,5-04 содержит 6,5% Sn и 0,4% P, остальное медь. Литейные бронзы маркируются (ГОСТ 613 – 79, 493 – 79) с букв. Бр, затем легирующий элемент с цифрой и т.д. Например, Бр03Ц12С5 содержит Sn – 3%, Zn – 12%, Pb – 5%, основа Cu.

Бронзы оловянистые бывают одно – и двухфазные (рис.55). С увеличением содержания олова прочность увеличивается в связи с появлением, кроме ά – фазы, δ – фазы. Оловянистые бронзы бывают деформируемые и литейные. Деформируемые бронзы имеют однофазную ά – структуру, их обычно легируют фосфором (до 0,4%). К ним относятся, например, БрОФ65 – 04, БрОЦ4 -3, БрОЦС4 – 4 – 25 и т.д. Для удешевления оловянистой бронзы в нее добавляют 5 – 10% Zn, 3 – 5% Pb, чтобы получать БрОЦС 5 – 5 – 5. Литейные оловянистые бронзы Бр03Ц12С5, Бр03Ц7С5Н1, Бр05Ц5С5, Бр05С25, Бр010ФЛ и др. обычно имеют двухфазную структуру (ά + δ). Они химстойки, антифрикционны. Из них изготавливают запорную арматуру, подшипники скольжения. Фосфор вводят для легирования и лучшего раскисления от CuO, SnO.

 

Рисунок 55 – Диаграмма состояния медь – олово

 

 

Применяют так же алюминиевые бронзы (БрA5), алюминиевожелезистые (БрА9ЖЗ), алюминиевомарганцовистые (БрАМц 9 – 2), алюминиевожелезоникелиевые БрАЖН10 – 4 – 4), кремнистые (БрК3), кремниймарганцевые (БрКМц3 – 1), бериллиевые (БрБ2), бериллиевоникельтитановые 19), хромовые (БрХ05), хромосеребряные (БрХAg05 – 05), циркониевые (БрЦр07) и т.д. Эти бронзы имеют большую твердость и упругость, особенно бериллиевые. Алюминиевые бронзы применяются для изготовления втулок, флянцев, шестерен. Бериллиевая бронза закаливается с 800°С и подвергается старению при 300 - 350°С. Получается твердость 350 – 400 НВ. Она используется для изготовления пружин, мембран, пружинящих контактов и т.д.

Отличным антифрикционным материалом является свинцовистая бронза (БрС30).

Из латуней, как конструкционных сплавов, изготавливают трубки, сильфоны, гибкие гофрированные шланги, мелкий сортовой прокат, лист и т.д.

Из оловянистых бронз изготавливают антифрикционные изделия, подпятники, подшипники скольжения, втулки, пояски поршневых колец. Высокопрочные алюминиевые бронзы идут на изготовление шестерен, втулок, пружин, подшипников.

Из бериллиевой бронзы изготавливают упругие элементы манометров, приборов, пружины, мембраны. Хромистые и циркониевые бронзы используются в двигателестроении.

 

Алюминий и его сплавы

Алюминий имеет огромное значение в промышленности из-за высокой пластичности, большой тепло и электропроводности, слабой коррозии, т.к. образующая на поверхности пленка Al₂O₃ защищает металл от окисления. Из него делают тонкий прокат, фольгу, любой профиль прессованием и другими видами обработки давления. Из него изготавливают разного типа провода, применяют в электроаппаратуре.

Как конструкционный материал алюминий чаще всего применяется в сплавах со следующими легирующими элементами: Cu, Zn, Mg, Ni, Fe, Mn, Ti, Si, Cr, которые формируют упрочняющие зоны и фазы.

Сплав алюминия с медью называется дуралюминием (дюраль); сплав с кремнием – силумин – только литейный сплав. Сплав с марганцем – АМц одновременно повышает коррозионную стойкость; Ni, Ti, Cr, Fe повышает жаропрочность сплавов, затормаживая процесс диффузии; литий и бериллий способствуют возрастанию модуля упругости.

Все алюминиевые сплавы можно разделить на деформируемые (получают лист, трубы, профиль, паковки, штамповки) и литейные – для фасонного литья.

Сплавы алюминия нашли широкое применение прежде всего в авиации, автомобилестроении, судостроении и др.отраслях народного хозяйства.

В настоящее время существует две маркировки алюминиевых сплавов: старая буквенно-цифровая (таблица 8) и новая цифровая (рис. 56).

Таблица 8 – Буквенно-цифровая маркировка алюминиевых сплавов

 

 

 

Рисунок 56–Принципы цифровой маркировки алюминиевых сплавов

Наряду с этим существует буквенно – цифровая маркировка технологической обработки деформируемых и литейных сплавов (таблица 9).

 

 

Таблица 9 – Буквенно-цифровая маркировка технологической обработки деформируемых и литейных сплавов

 

Примечание – буква П, входящая в маркировку сплава, указывает на то, что сплав проволочный

 

Алюминиевые сплавы подразделяются на деформируемые и литейные. Порошковые материалы, композиты деформируются, а иногда льются. Деформируемые сплавы подразделяются на упрочняемые и неупрочняемые. Классификация алюминиевых сплавов представлена в таблице 10.

Таблица10 – Классификация алюминиевых сплавов

 

Неупрочняемые сплавы Al – Mn (АМц) и Al – Mg (АМг). Это коррозионностойкие материалы, идущие на изготовление бензо –, маслобаков, корпусов судов.

Упрочняемые сплавы Al –Mg – Si (АВ, АД31, АД33) идут для изготовления лопастей и деталей кабин вертолетов, барабанов колес гидросамолетов.

Дуралюмины Al – Cu – Mg (Д1, Д16, Д18, Д19, ВД17, В93, В95, В96 и др.).

На рисунке 57 показана диаграмма состояния Al – Cu. Дюраль содержит от 2 до 4,5 Cu и, кроме того, он часто легируется Mg (~0.5%), Mn, Fe, Be, Si, Zn. Перечисленные элементы образуют ряд химических соединений, растворяемых в алюминии – матрице (CuAl₂, Mg₂Si) и нерастворимых Fe, Mn, Cu. Механические свойства после закалки и старения (отпуска) зависят от температуры закалки и старения, скорости охлаждения.

Рисунок 57 - Диаграмма состояния Al – Cu

 

Высокопрочные сплавы Al – Zn – Mg – Cu (В93, В95, В96Ц) более прочны, чем дюралюминий, обладают лучшей коррозионной стойкостью и применяются для изготовления шпангоутов, лонжеронов, стрингеров.

Алюминиевые сплавы часто применяются для изготовления поковок штамповок лопастей винта самолета, рам, поясов лонжеронов, крепежных деталей. Это сплавы АК1, АК6, АК8, АК4.

Жаропрочные алюминиевые сплавы системы Al – Cu – Mn (Д20, Д21) и Al – Cu – Mg – Fe – Ni (АК – 4 – 1) применяют для изготовления поршней, головок цилиндров, дисков, лопаток компрессоров и т.д., работающих при температурах до 300°С. Жаропрочность достигается за счет легирования Ni, Fe, Ti, (Д20, Д21, АК – 4 – 1).

Литейные алюминиевые сплавы применяются для изготовления литых заготовок. Это сплавы Al – Si (силумины), Al – Cu (дюрали), Al - Mg (Амг). На рисунке 58 показана диаграмма состояния алюминий – кремний. К силуминам относятся сплавы Al – Si (AЛ – 2), Al – Si – Mg (АЛ – 4, АЛ – 9, АЛ – 34), которые упрочняются термообработкой. Силумины хорошо льются, обрабатываются резанием, свариваются, анодируются, пропитываются лаками.

 

 

Рисунок 57 - Диаграмма состояния Al – Si

 

Высокопрочные и жаропрочные литейные сплавы систем Аl – Cu – Mn (АЛ – 19), Al – Cu – Mn – Ni (АЛ – 33), Al – Si – Cu – Mg (АЛ – 3, АЛ – 5). Легированные Ti, Cr, Ni, Cl, Zn жаропрочны до 300°С, хорошо термообрабатываются. Из них изготавливают поршни, головки блока, цилиндров и т.п.

Коррозионностойкие литейные алюминиевые сплавы систем Al – Mg (АЛ8, АЛ27) и Al – Mg – Zn (АЛ24) хорошо льются и свариваются. Легирование Be, Ti, Zn вызывает изменение зерна. Они термообрабатываются.

Спеченный алюминиевый порошок (САП) получается прессованием (700 МПа) при температуре 500 - 600°С алюминиевой пудры. САП характеризуется высокой прочностью и жаропрочностью до 500°С.

Спеченные алюминиевые сплавы систем Al-Si-Ni (СОС 1), Al-Si-Fe (СОС 2) иногда легированные Mn,Cr, Zn, Ti, V закаливаются, стареют, жаропрочны до 350°С.

Композиционные алюминиевые сплавы армируются борными волокнами (АД1, АД33, ВКА – 1, ВКА – 2), стальной проволокой (КАС-1, КАС-1А) прочны, гнутся, обладают большой ударной вязкостью, жаропрочностью, усталостью, прочностью.

 

Магний и его сплавы

Магний имеет плотность 1,7 кг/дм³, неаллотропичен плавится при 651°С, кислородоактивен, самовозгорается, пленка МgО хрупкая и растрескивается. Однако магниевые сплавы прочны, поглощают вибрацию, неактивны с ураном, хорошо обрабатываются резанием, свариваются. Легируется магний Mn, Al, Zn, Zz, Ti, Ca, Cе, La, Nd, Th для измельчения зерна, закаливаемости, повышению мехсвойств. Магниевые сплавы бывают литейные и деформируемые (таблица11).

 

Таблица11– Химический состав и механические свойства магниевых спла- вов

 

 

К литейным сплавам относятся МЛ5, 6,10, 12, 23, 4, к деформируемым – МА1, МА2-1, МА14, МА1, Ма2, МА5, МА10, МА11, МА14.

Из магниевых сплавов изготавливают корпуса ракет, насосов, приборов, баки, кожухи и т.д. Поверхность после термообработки оксидируют, пропитывают лаком.

 

Бериллий и его сплавы

 

Бериллий имеет плотность 1,86 кг/дм³, температуру плавления 1283 ⁰С, теплопроводен, имеет высокую теплоемкость, малый коэффициент линейного расширения, хорошую коррозионную стойкость, высокую прочность, но низкую пластичность, уникально высокий модуль упругости. Все его соединения (особенно хлористые и фтористые) высокотоксичны. Предельно допустимые концентрации бериллия в воздухе ≤0,001 мг/м³. Применяется он в авиаракетной технике, изготовлении тормозов самолетов, зеркал, замедлителей нейтронов, материалах элементов атомных реакторов.

Бериллий применяется при микролегировании алюминиевых сплавов, изготовлении бериллиевых бронз, имеющих высокую коррозионную стойкость, прочность, пластичность, модуль упругости, теплоемкость, теплопроводность. Интерметаллические соединения бериллия с Ta, Nb, Zr, и др. могут использоваться до температур ≈ 1650⁰С и имеют исключительно высокую твердость и стойкость против окисления.

Al – Be, Al – Be – Mg сплавы удовлетворительно деформируются при 380 – 420 ⁰С, имеют высокий модуль упругости, малую скорость роста усталостных трещин, высокий предел выносливости, износоустойчивы, высоко электро- и теплопроводны.

Одна из важнейших областей применения бериллиевых бронз – это изготовление пружин, мембран, сильфонов, применяемых в точном приборостроении.

 

Титан и его сплавы

Плавится титан при температуре 1660°С, аллотропичен, вредные примеси N, C, O, H. Пленка TiO₂ защищает титан от окисления, коррозии в любой воде, некоторых кислотах. Он плавится, льется, сваривается в среде аргона, подвергается ОМД. Из титана изготавливают лист, трубы, профиль, проволоку. Сплавы его с Fe, Al, Mn, Cr, Sn, V, Si, Ga, Ge, La, Nb, Ta, Zr, W, Mo, Co, Si, имеют повышенную прочность, жаропрочность, коррозионную стойкость. Титановые сплавы термообрабатываются.

Титановые сплавы деформируются, льются, изготавливаются из порошков, закаливаются, отпускаются, хорошо мехобрабатываются.

Деформируемые сплавы титана:

- ά – сплавы: ВТ5, ВТ-5-1, ОТ-4;

- ά – β сплавы: ВТ-6, ВТ14, ВТ8; ВТ15

Литейные сплавы: ВТ5Л, ВТ6Л, ВТ14Л, ВТ3-1Л

Порошковые сплавы титана получают из порошков прессованием, они прочны, пластичны.

Из титановых сплавов изготавливают обшивку самолетов, морских судов, подводных лодок, корпуса ракет, двигателей, деталей турбин, компрессоров, гребные винты, баллоны для сжиженных газов, емкости для химических средств и много других изделий.

Титановые сплавы можно подвергать, отжигу, закалке, старению и ХТО. Отжиг α – сплавов проводят при 800 – 850 ⁰С, а α + β – сплавов – при 750 -800 ⁰С. Вакуумный отжиг позволяет уменьшить содержание водорода, что приводит к повышению ударной вязкости, уменьшению разрушений и растрескивания.

При высокой концентрации легирующего элемента и закалке возникает мартенситная α^׀׀ – фаза с ромбической решеткой и ω – фаза с гексагональной структурой. В процессе старения закаленных сплавов происходит их упрочнение, обусловленное распадом α^׀׀ и β – фаз.

Деформируемые сплавы титана хорошо обрабатываются давлением в горячем состоянии, свариваются, обладают высокой сопротивляемости коррозии.

Характерные особенности титана – малая плотность 4,51 кг/дм³, высокая прочность, которая сохраняется до 600⁰С, коррозионная стойкость. Они определяют область его применения. Титановые сплавы сочетают высокую прочность (σ_В= 800-1500 МПа) с хорошей пластичностью (δ= 12- 25%), относительно хорошую жаропрочность до 600- 700⁰С, высокую коррозионную стойкость во многих агрессивных средах кроме HCL, HF. α- титановые сплавы не стареют и используются в криогенных установках до гелиевых температур (-272⁰С). Одним из недостатков титановых сплавов является их плохая обрабатываемость режущим инструментом.

8 Основы порошковой металлургии

 

8.1 Общие вопросы

Порошковая металлургия – это отрасль металлургии, включающая получение порошков металлов, их сплавов, неметаллических материалов и изготовление из них различных изделий. Порошковой металлургией получают изделия со свойствами, составами, структурами, которые невозможно получить традиционными способами классической металлургии, так как многие материалы несовместимы (графит не растворяется в меди, свинец не реагирует с железом и т.д.) или вообще не встречаются в природе (эльборы, карборунды и т.д.).

В настоящее время производятся порошки Fе, Ni, Аl, Cu, Co, Sn, Pb, Ag, W, Mo, редких металлов, актинидов, Be, тугоплавких металлов и др. Освоено производство порошков нержавеющих сталей, сплавов на основе Ni, Cr, Mo, W, V и др. Изготавливаются также порошки из металлоидов B, C, Si - их соединений, карбидов, нитридов, боридов, сульфидов, фосфидов, оксидов, фторидов, хлоридов, силицидов металлов.

Широкие возможности порошковой металлургии позволили создать композиционные материалы: металл-стекло; различные порошки с металлической связкой; дисперсно-упрочняемые композиты (ДКМ, САП); армирование металлов и сплавов металлическими, неметаллическими волокнами, нитевидными кристаллами. Детище только порошковой металлургии - высокопористые материалы, сверхтвердые материалы для инструмента, керметы.

В технологии порошковой металлургии применяются: прессование, спекание прессовок, допрессовка, прокатка, штамповка, волочение, холодное и горячее экструдирование, пропитка жидкими металлами и сплавами. В настоящее время научились производить порошки заданного размера, формы.

Основными методами получения металлических порошков являются:

а) восстановление оксидов;

б) распыление жидких металлов воздухом, водой, с помощью центробежных сил;

в) ударное воздействие;

г) электролиз водных растворов, расплавленных сред;

д) диссоциация карбонилов металлов Me_х (Cо₂)_у, которые имеют низкую температуру плавления. После возгонки их разлагают на металл и CO₂;

е) возгонка, испарение, конденсация;

ж) диффузионное насыщение из точечных источников;

и) метод обменных химических процессов; и) синтез некоторых элементов (алмаз, эльбор).

В настоящее время получают следующие порошки и пудры:

1) алюминиевые порошки в виде крупки, порошка и пудры. Крупки используются в ферросплавной промышленности, пудра - для изготовления красок и технологии САП;

2) железные порошки (ПЖ) разного химического и гранулометрического состава;

3) иридиевый порошок ИА - 1, ИА - 2;

4) кадмиевый порошок;

5) кобальтовый порошок электролитический ПК1 и 2;

6) медный электролитический порошок (ПМ, ПМС и т.д.);

7) никелевый порошок карбонильный и электролитический (ПИК 1,2 и т.д.), ПНЭ;

8) оловянистый (ПО, ПОЭ);

9) палладиевый порошок аффинированный Пg АП - 1,2;

10) платиновый аффинированный порошок Пл АП - 0,1,2;

11) родиевый аффинированный порошок Rh Al, 2;

12) свинцовый порошок LC 1,2;

13) серебряный порошок ПС 1,2;

14) цинковый порошок ПЦ 1,2,3 и т.д;

15) танталовый порошок;

16) титановый порошок;

17) алюминиево-марганцевый ПАМр;

18) алюминиево-титановый АСД-Т;

19) алюминиево-кремнисто-никелево-железистый;

20) бронзовые порошки;

21) латунные порошки;

22) порошки легированных, высоколегированных сталей и сплавов;

23) порошки нержавеющих сталей;

24) порошки карбидов Ti, Zr, Nd, Mo, W, Si;

25) порошки карбидов Y, La, Ce, Pr, Nd, Gd;

26) порошки силицидов Y, La, Ce, Pr, Nd, Mg, Ti, Zr, V, Nb, Ta, Cr, Mo, W;

27) порошки нитридов B, Mg, Al, Ti, Zr, Hf, Nb, Ta, Cr, Zr, V, Mn;

28) порошки боридов Ca, Ba, Y, La, Gd, Ti, Zr, Hf, V, Nb, Ta, Cr, Br, W, Ce.

 

Изготовленные порошки должны соответствовать ГОСТам, ТУ по гранулометрическому и химическому составам, насыпной плотности, прессуемости, текучести, прочности прессовки, удельной поверхности.