Выбор технологических баз и определение состава операций

Анализ конфигурации детали показывает детали показывает, что основными технологическими базами при её обработке могут служить:

1. Торцы 1 и 10 базируются на упор в патроне (опорные базы), при этом они выступают в роли конструкторских и установочных.Деталь имеет одну степень свободы.

2. Поверхность 8 после обработки устанавливается в патроне. В этом случае базой является ось, образуемая равномерно сходящимися кулачками патрона. Деталь имеет одну степень свободы.

Таким образом, для полной ориентации заготовки во время обработки могут быть использованы следующие базы:

1. Торец 1 и поверхность 8 – для обработки поверхностей: 1, 2,3,4,5,6,7, 11.

2. Торец 1 и поверхность 2 – для обработки поверхностей: 8, 9, 10.

Расчет припусков

Производится в соответствии с методикой изложенной в учебном пособии [Проектирование технологических процессов механической обработки.Расчеты припусков и операционных размеров. ]

 

Таблица 3.3 - Расчет припусков аналитическим методом

Ступень обр.	Маршрут обр.	Элемент припуска					Расчетный припуск 2Zmin	Составляющие ΔΣ		Коэф. уточнения
		Rz	h	ΔΣ	ξ			Δсм	Δкор
Поверхность 10: ø11h12, поверхность
	Штамповка	80	150	250
1	Токарная чер.	50	50	15		50	530	30	36	0,06
2	Токарная чис.	32	30	12		50	165	20	24	0,04

 

Сущность нормативного метода состоит в назначении (установлении и оптимизации) общего припуска на формообразующие операции в зависимости от применяемых методов обработки, требуемой точности, шероховатости и размеров поверхности на основе опытно-статистических данных. Метод базируется на опытных данных, которые не могут учитывать конкретные условия построения технологического процесса. Поэтому нормативные припуски почти всегда получаются завышенными.

В авиационной промышленности величины общих припусков регламентированы отраслевыми стандартами.

Величина общего припуска в соответствии с принятым технологическим маршрутом распределяется между отдельными переходами обработки каждой поверхности. Распределение осуществляется по правилу прогрессирующего убывания:

- при разделении на припуски черновой и чистовой обработки на черновую обработку отводится 60...70 % общего припуска, а на чистовую - 30...40 %;

- при выполнении чернового, получистового и чистового этапов на них отводится соответственно около 50, 30 и 20 %;

Припуск 2Z_iminp рассчитываем как разность по формуле:

2Z_iminp=2Z_inom-T_i-1,

 

где: 2Z_inom- номинальное значение припуска, выбранное непосредственно из нормативов.

 

 

 

Таблица3.4 – Расчет припусков нормативно-расчетным методом

 

Сту- пени обра- ботки	Маршрут обработки поверхности	Расчетный минималь- ный припуск 2Zmin, мм	Поле допу- ска	Допуск Т (откло-нения), мм	Норматив- ный но- минальный припуск 2Znom, мм	Расчетный номиналь- ныйразмер,мм Dр, dр (max – вал min – отв.)	Принятые размеры, мм		Принятые припуски, мм		Операцион- ные размеры, мм
							Dmax, dmax	Dmin, dmin	2Zmax	2Zmin
Поверхность №7 Ø6,5 h12(-0,15), вал
0	Штамповка	-	IT16	0,9 (	-	8,9(max) 8,3	8,9 8,3 Nom	8	-	-
1	Точение черн.	1	h14	0,36	1,3	7	7	6,64	2,26	1
2	Точение чист.	0,14	h12	0,15	0,5	6,5	6,5	6,36	0,65	0,14
Поверхность №6 Ø11,5 h7(-0,043 , вал
0	Штамповка	-	IT16	0,9 (	-	14(max) 13,4	14 13,4 Nom	13,1	-	-
1	Точение чрн	1	h12	0,18	1,3	12,1	12,1	11,82	2,18	1
2	Точение чст	0,42	h9	0,043	0,6	11,5	11,5	11,457	0,643	0,42
Поверхность №3 Ø7,4h8(-0,043 , вал
0	Штамповка	-	IT16	(0,9 (	-	9,9 (max) 9,3	9,9 9,3 nom	9	-	-
1	Точение черн.	1	h12	0,15	1,3	8	8	7,65	2,25	1
2	Точение чист.	0,25	h9	0,036	0,4	7,6	7,6	7,564	0,436	0,25
3	Шлифование	0,164	h8	0,022	0,2	7,4	7,4	7,378	0,222	0,164
Поверхность №1 1 Ø 5H9(^+0, ^03), отверстие
2	Растач.чист.	0,02	H9	0,03	0,05	5	5,03	5	0,13	0,025
1	Растач.черн	0,125	H11	0,075	0,2	4,95	4,975	4,9	0,275	0,125
0	Сверление	-	H11	0,075	-	4,75	4,775	4,7	-	-