Пересчет технологических размеров

Цель работы: освоить методику пересчета технологических размерных цепей.

Задача: на основании анализа технологической операции механической обработки детали проверить соблюдение принципов единства технологических (ТБ) и измерительных (ИБ) баз. В случае невыполнения указанных принципов определить величину погрешности базирования и произвести пересчет технологических размеров.

 

Порядок выполнения работы

1. Изучить эскиз операционной наладки. Оценить достаточность размеров. Определить содержание и последовательность выполняемых работ. Выявить принятые на операции технологические и измерительные базы, обозначить их арабскими и римскими цифрами соответственно.

2. Для каждого размера, получаемого на операции, проверить соблюдение принципа единства баз. Если принцип не соблюдается, определить величину погрешности базирования и произвести пересчет технологических размеров.

3. Допуски пересчитанных размеров, сравнить с экономической точностью применяемого метода обработки. Сделать выводы о возможности и условиях использования результатов расчета.

Результаты работы представить в отчете по форме, указанной в прил. 14.

 

Пример пересчета технологических размеров.

1. Анализ операционной наладки (рис. 6.1) показывает, что ширина паза 20^+0,3 обеспечивается точностью инструмента. Принцип совмещения ТБ и ИБ для размера 60 ± 0,2 соблюдается, а для размера 10^+0,1 не соблюдается. Необходимо провести пересчет размеров.

2. Для пересчета размеров применяется способ равных допусков или способ равных квалитетов [10]. В технологических расчетах чаще используется менее трудоемкий способ равных допусков.

Порядок расчетов:

1) Вычертить эскиз наладки (рис. 6.1б).

2) Поставить размер, который должен быть выдержан по чертежу (А₂).

3) Поставить настроечный размер (А₁) – расстояние от опор до вершины зуба инструмента.

4) Замкнуть цепь (А₃).

Рис. 6.1. Построение размерной цепи:

а – эскиз детали; б – операционная наладка; в – размерная цепь

 

5) Определить номинальное значение размера А₁

А₁ = А₃ – А₂ = 50 – 10 = 40.

 

6) Назначить технологические допуски на размеры А₁, А₃, используя метод полной взаимозаменяемости (max–min) T_A∆ = ∑ T_Ai и способ равных допусков. Для этого необходимо разделить допуск чертежного размера, получаемого на данной операции (А₂), между составляющими звеньями РЦ. Если размеры А₁ и А₃ соизмеримы и технологически получаются с одинаковой трудоемкостью, то допуск размера А₂ делят пополам, если номиналы или трудоемкость их получения неравноценны, то допуск делят пропорционально

         T_A2 = T_A3 + T_A1,              0,1= 0,05 + 0,05.

 

7) Назначить отклонения (в тело) технологических размеров и проверить методом полной взаимозаменяемости возможность получения размера A₂ согласно чертежу:

Размер не получается, хотя допуск также равен 0,1 мм. Необходимо изменить расположение поля допуска размера А₁ относительно номинала. Для определения величины коррекции сравнить рассчитанный размер А₂ (10 ± 0,05) с заданным (10^+0,1) и не меняя номинала размера А₁ (40) сместить поле допуска на величину (с учетом знака), не вписывающуюся в заданный чертежом допуск размера А₂ (10^+0,1). В примере эта величина равна –0,05 мм. Тогда размер         А₁ = 40_-0,05 нужно изменить на А₁ = 40 (допуск размера 0,05 мм сохраняется), а допуск размера А₃ = 50 оставить без изменений.

8) Проверка результатов корректировки.

Окончательно принимаем: А₁ = 40 ;    А₃ = 50_-0,05.

9) Сравнить величину расчетных допусков размеров А₁ и А₃ с экономической точностью применяемого на данной операции метода обработки. Если расчетный допуск получается экономически нецелесообразным, то необходимо решить вопрос о дополнительной обработке (чистовой переход или операция). Метод обработки можно выбрать из таблиц (Практ. раб. №1) экономической точности. Уточнить последовательность обработки заданных поверхностей.

10) Выводы по примеру

Вариант 1 с сохранением схемы базирования.

Расчеты показали необходимость повышения точности изготовления размера 50 на предыдущей операции. В дополнение к фрезерной экономически целесообразно ввести плоскошлифовальную операцию с изменением маршрута обработки детали:

– фрезеровать плоскость в размер 50,3 h11мм;

– шлифовать плоскость в размер 50_{-0,05 мм;}

– фрезеровать канавку 20^+0,3. Выдержать размеры: 60 + 0,2; 10^+0,1.

Вариант 2 с применением станка с ЧПУ.

Объединить фрезерные операции в одну и выполнить ее за два перехода, применяя настроечную базу:

– 1 переход – фрезеровать плоскость в размер 50_-0,5 (плоскость стала настроечной базой);

– 2 переход – фрезеровать канавку, выдержать размеры 60 ± 0,2; 10^+0,1.

 Вариант 3 с изменением схемы базирования и типа станка (рис. 6.2).

 

Рис. 6.2. Измененная схема базирования на операции фрезерования

 

11) Окончательно принимается вариант… Тогда маршрут обработки будет следующий… (указываются переходы по правилам Практ. раб. №2).

Практическая работа №7