Технология выполнения шиномонтажных и шиноремонтных работ

 

Общая характеристика работ. Обслуживание колес и шин включает большой объем работ и отличается значительной трудоемкостью. Наиболее трудоемки монтажно-демонтажные операции. Поэтому на каждом предприятии, осуществляющем эксплуатацию автомобилей, необходимо организовать шиномонтажный цех, который должен быть оснащены необходимым оборудованием и инструментом в зависимости от количества эксплуатируемых колес и их номенклатуры. При ручном выполнении монтажно-демонтажных работ низка производительность труда и велики простои машин. Ручной инструмент не всегда обеспечивает снятие шин с ободьев, особенно после длительной их эксплуатации. Применение передвижных и стационарных станков повышает производительность в 5-10 раз, снижает физические усилия монтажника, а также исключает механические повреждения шин и колес. Следует отметить, что необходимость широкой механизации монтажно-демонтажных работ обусловливается и другими обстоятельствами: все более возрастающим применением колес с уширенными ободьями с коническими или тороидальными посадочными полками (борта шин на таких ободьях имеют увеличенный натяг, что затрудняет демонтаж шин с ободьев); расширением применения бескамерных шин (с целью предупреждения механических повреждений герметизирующего слоя шин и закраин ободьев монтаж-демонтаж должен производиться на станках или с применением специального монтажного инструмента); ростом производства автомобилей-самосвалов особо большой грузоподъемности и мощных тягачей, масса ободьев которых в сборе с крупногабаритными шинами достигает более 3000 кг.

В связи с увеличением выпуска автомобилей особо большой грузоподъемности шиномонтажные цехи в хозяйствах необходимо оснащать вспомогательным оборудованием для обслуживания крупногабаритных шин - устройствами для отсоса воздуха из камер и специальными расширителями бортов шин.

Технология выполнения шиномонтажных работ включает в себя следующие виды работ:

.   Автомобиль по требованию работника участка въезжает на его территорию и останавливается на подъёмнике. Рычаг переключения КПП

.   устанавливается в нейтральное положение, а колёса растормаживаются. Водитель (перегонщик) покидает кабину и удаляется с поста производства работ, чтобы не мешать работникам участка.

. Гайки колёс откручиваются гайковёртом и складываются на верстаке. Далее тележка для снятия колёс подкатывается под колесо или пару колёс, которые необходимо снять, и выравнивается по высоте с помощью ручного гидропривода для захвата колеса. Колесо или пара колёс приподнимаются на тележке для снятия со шпилек ступицы, и работник участка отводит тележку от ступицы. Далее колесо или пару колёс необходимо приспустить на транспортную высоту для безопасной транспортировки колеса или пары колёс на участок для их дефектовки или на стеллаж для хранения и последующего обслуживания и ремонта.

Перед дефектовкой спаренных колёс их необходимо разъединить и помыть. Для этого снять проставочное кольцо и отсоединить удлинитель вентиля. После этого перевезти к мойке колёс, где загрузить колесо в моечный аппарат и произвести мойку колеса. Также необходимо снять балансировочные грузики с помощью инструментов (клещи, отвёртка).

.   Дефектовка проводится на верстаке. Она включает в себя несколько операций по проверке всех частей колеса по различным параметрам. Сначала шина колеса проверяется на величину остаточной высоты протектора, которая, согласно ГОСТ Р 51709-2001, для легковых автомобилей составляет 1,6 мм. Проверка производится штангенглубомером. Так же проводится проверка на равномерность износа протектора, отсутствие порезов боковин, открывающих нити корда, отслоений беговой дорожки протектора. В случае отсутствия вышеописанных дефектов колесо проверяется на герметичность с помощью мыльной эмульсии наносимой на возможные места утечек воздуха: беговую дорожку протектора, боковины шины и вентиль. Подкачка воздуха производится пневматическим пистолетом с манометром с забором воздуха посредством шланга от компрессора. Место повреждения отмечается влагостойким мелом. При наличии повреждений шины, колесо перевозится к шиномонтажному стенду, на котором производится демонтаж шины. Колесо устанавливается на вал стенда и закрепляется на нём. Демонтаж шины производится в автоматическом режиме, сигналы подаются оператором с мобильного пульта, позволяющем находится в удобном и безопасном месте для работы.

. После демонтажа шина доставляется на шиноремонтный участок, если необходимо провести её ремонт или профилактику, или на склад отработавших шин, если она имеет неустранимые повреждения или предельно изношена. Доставка производится с помощью тележки для доставки колёс.

. Диск тоже доставляется на верстак с помощью тележки. С него снимается вентиль, и диск проверяется на наличие повреждений: трещин, погнутостей, сколов. Согласно «Изменениям №1 ГОСТ Р 51709-2001» от 2005 года, эксплуатация дисков со следами сварных швов запрещена, поэтому, диски, имеющие значительные трещины и сколы, отправляются на склад металлолома и заменяются новыми. Если диск исправен, его необходимо подготовить к монтажу шины: очистить от образовавшейся ржавчины, удалить остатки пыли и загрязнений. После этого диск необходимо покрасить износоустойчивой краской и установить на стеллаж для сушки. Покраска диска и его сушка осуществляются на малярном участке. Перед монтажом шины в отверстие для вентиля установить вентиль, предварительно проверенный с помощью пистолета для подкачки шин на пропуск воздуха в прямом направлении и блокировку его в обратном направлении.

7. После ремонта или обслуживания шины и её необходимо доставить на шиномонтажный стенд. Подготовленный диск тоже доставляется на стенд. Перед монтажом шины наружную боковину в месте контакта шины с диском смазать монтажной пастой для улучшения герметизации. На стенде производится монтаж шины на диск. Далее с помощью тележки колесо доставить к устройству автоматической накачки колёс, где колесо накачивается до нормативного давления. После этого колесо снова проверяется на герметичность вышеописанным методом. В случае отсутствия пропускания воздуха колесо доставляется на балансировочный стенддля последующей проверки и статической балансировки колеса. Статическая балансировка колеса заключается в совмещении центра вращения колеса с центром масс колеса, т.е. в устранении биения, вызванного дисбалансом шины и диска. Дисбаланс устраняется путём навешивания грузиков на обод диска, которые играют роль противовесов. Допускается установка не более 5 грузиков.

В случае наличия пропускания воздуха, колесо доставляется на дефектовку, и ремонт проводится заново с учётом вновь выявленных повреждений.

. Отремонтированные или новые колёса необходимо доставить к автомобилю с помощью тележки. При установке спаренных колёс их необходимо правильно собрать. Во-первых, установить внутреннее колесо на шпильки ступицы, затем вставить проставочное кольцо на обод диска. После этого установить наружное колесо так, чтобы вентиляционные отверстия в диске находились друг против друга, и соединить удлинитель вентиля с вентилем. Далее наживить гайки крепления колеса на все шпильки. Затем завернуть гайки динамометрическим ключом с моментом согласно инстркции по эксплуатации транспортного средства. При отличии моментов затяжки гаек более чем на 670 Нм, гайки необходимо отвернуть и провести затяжку снова. После этого провернуть гайки баллонным ключом в шахматном порядке на 90°.

. По завершении работ, автомобиль опускается с подъёмника и выезжает с участка. Ремонт повреждений шин различной степени сложности производится двумя способами, обеспечивающими необходимую надёжность и долговечность бескамерных шин грузовых автомобилей и автобусов. Ремонт разрывов и порезов шин выполняется методом «горячей вулканизации».

Ремонт шин методом «горячей вулканизации» производится по следующей технологии:

. Перед устранением серьёзных сквозных повреждений вымытую шину необходимо тщательно высушить. Из прорезей протектора с помощью набора инструментов (кусачки, шило и т.д.) удалить посторонние предметы (стёкла, камни и т.д.). Колесо закрепить на пневматическом борторасширителе для облегчения доступа к местам повреждений.

. С наружной стороны шины рваные края повреждения срезать шлифмашинкой с колпачковой фрезой в виде воронки. При проведении работ на боковине шины угол конуса воронки составляет 120°, а на беговой дорожке протектора - 90°. Шероховку наружной поверхности шины провести дисковой карбидной фрезой. Поверхность вокруг воронки необходимо зачистить на 10 мм больше для косметического ремонта. По таблице предельных размеров повреждений выбрать нужный пластырь с учётом размера и зоны повреждения (бок, плечо, беговая дорожка). В большинстве случаев пластырь должен быть в три раза больше размеров повреждения.

Для точности установки через центр повреждения и пластыря провести мелом осевые линии. Приложить пластырь и, совместив осевые линии шины и пластыря, обвести мелом зону механической зачистки, с каждой стороны больше пластыря на 10 мм.

. Обработать отмеченную зону буферным очистителем. Зачистить зону ремонта скребком по мокрой поверхности, снимая грязный слой резины. Используя низкооборотистую шлифмашинку с карбидной фрезой в форме полусферы, зачистить место ремонта внутри шины. После зачистки ремонтной поверхности провести дополнительную шероховку специальной текстурной щёткой. Это придаёт поверхности необходимую шероховатость.

После шероховки собрать пылесосом резиновую пыль внутри шины.

. Внутреннюю поверхность промазать клеем 1-2 раза с промежуточной сушкой до исчезновения блеска на поверхности. Пока промазанная поверхность сохнет, пластырь необходимо подготовить к установке - разогреть его до температуры 40-60°С для повышения эластичности и клейкости. Прокатать пластырь узким роликом крест-накрест от центра к краям. Жёсткий многослойный пластырь необходимо простучать пневмомолотком. Для лучшего вытеснения воздуха это лучше делать от центра к краям.

. После установки пластыря производится косметический ремонт пореза снаружи. В холодное время года ремонтную поверхность необходимо подогреть до температуры 40-60°С и по тёплой резине промазать клеем. Дать клею высохнуть. После высыхания клея заполнить воронку сырой резиной, нарезанной на полоски шириной 5-10 мм. Для повышения эластичности резины, её надо разогреть до температуры 60°С непосредственно перед использованием. Заполнять повреждение надо как можно плотнее, выдавливая из-под резины воздух. Зачищенную воронку необходимо заклеить полоской сырой резины для улучшения внешнего вида. Раскатать сырую резину узким роликом, создав бугорок высотой 3 мм по центру поверхности. При ремонте сквозных повреждений в зоне беговой дорожки надо использовать износостойкую резину с твёрдостью по Шору 60-65 единиц, а для ремонта в боковой зоне - высокоэластичную резину с твёрдостью не более 50 единиц.

.   Накрыть место ремонта термостойкой плёнкой, в которую упакован пластырь. Применение этой плёнки гарантирует безупречный внешний вид после вулканизации. Установить шину на наружный пневмомешок, уложенный на рабочую площадку так, чтобы место ремонта оказалось точно внизу. Внутрь шины положить выравнивающий пневмомешок для равномерного обжима всей ремонтной поверхности.

Зафиксировать шину с мешками пятью ремнями на вулканизаторе. Через 1-2 минуты, когда пластырь разогреется, ремни подтянуть, для более плотного прилегания мешка к месту вулканизации. Из-за недожима ремней вулканизатора или нехватки сырой резины она получается пористой и непрочной.

. Время, необходимое для вулканизации резины при температуре 145°С, выбирается из расчёта 4 минуты на 1 мм толщины вулканизируемого слоя. При установке на холодный вулканизатор время вулканизации увеличить на 20 минут, необходимые для разогрева до рабочей температуры. После вулканизации дать пластырю остыть, и можно сразу монтировать шину на диск. Накачивать шину до рабочего давления можно после её полного остывания и выдержки в течение 4 часов.

Небольшие повреждения рекомендуется устранять с помощью грибков, так как ремонт шин, выполненный с их применением, является более надёжным и технологичным, чем ремонт с помощью жгутов:

. При ремонте шины грибками место прокола отметить водостойким мелом. Удалить предмет, вызвавший прокол. С помощью гладкого шила для поиска проколов определить угол и размер повреждения. Если угол превышает 25-30°, то ремонт грибком проводить не рекомендуется и следует применить 2-хдетальную схему ремонта (изнутри универсальная заплатка, а в канале прокола - ножка грибка).

. Строго сохраняя направление прокола просверлить отверстие на 2 мм меньше диаметра ножки грибка. Сверление отверстия выполнять низкооборотистой пневмодрелью с карбидным буром. Сверление производить по 5 раз с каждой стороны для снятия заусенцев на проволоке каркаса. Выбрать грибок и приложить к месту ремонта.

. Обвести мелом место механической зачистки на 10 мм больше диаметра шляпки грибка. Обезжирить место механической зачистки буферным очистителем и по влажной поверхности удалить скребком грязный слой резины. Используя низкооборотистую шлифмашинку с карбидной фрезой в форме полусферы, зачистить место ремонта внутри шины. После зачистки ремонтной поверхности провести дополнительную шероховку специальной текстурной щёткой. Это придаёт поверхности необходимую шероховатость. После шероховки собрать пылесосом резиновую пыль внутри шины.

. Снять с грибка предохранительную плёнку. Спиральное шило смазать клеем и нанести клей в подготовленное отверстие, вращая шило в одном направлении. Внутреннюю поверхность промазать клеем 1-2 раза с промежуточной сушкой до исчезновения блеска на поверхности. С наружной стороны продеть в отверстие проволочную петлю. Смазать клеем ножку грибка и с помощью петли протянуть её через шину. Плоскогубцами вытянуть ножку до полного прижима шляпки к поверхности шины. Разгладить шляпку пальцем и выдавить из-под неё воздух. Прокатать узким роликом в двух направлениях, от центра к краям. Снять с грибка защитную плёнку. Излишне зачищенную поверхность обработать герметиком бескамерного слоя. В случае эксплуатации шины с камерой место ремонта присыпать тальком.

Порядок выполнения шиномонтажных работ представлен на рисунке 1. Блок-схема включает в себя все технологические операции по ремонту и монтажу шин и дисков колёс.