Обоснование схемы установки заготовки

(инструмента, детали, сборочной единицы)

И приспособления

Создание любого приспособления начинается с определе-
ния теоретической схемы базирования объекта. В соответ-
ствии с ГОСТ 21495-76* базирование, т.е. придание объекту
требуемого положения относительно принятой системы ко-
ординат, осуществляется с помощью выбранных на объекте
баз з виде принадлежащих ему поверхностей, осей, точек
или их сочетаний. Совокупность трёх баз, образующих сис-
тему координат объекта, составляет комплект баз (рис. 7.1, а).
Использование комплекта баз необходимо для обеспечения
неподвижности объекта в выбранной системе координат. В
этом случае на объект налагается шесть двусторонних гео-
метрических связей, которые символизируются шестью опор-
ными точками (рис. 7.1, б). Соответствующее число связей с
объектом может сниматься, если по назначению изделия не-
обходимо или при обработке заготовки достаточно отнять не
все степени свободы перемещения. Тогда при базировании
объекта можно использовать две или одну базу.

По назначению базы подразделяются на:
R а) конструкторскую — для определения положения дета-
^;  ли или сборочной единицы в изделии;

Рис. 7.1 Комплект баз (а) и опорные

точки (б) при базировании

призматической заготовки (детали):

I, II, III — базы; 1...6 — опорные

Точки, символизирующие

Двусторонние связи заготовки

С системой координат

б) технологическую — для определения положения заго-
товки или изделия при изготовлении, сборке или ре-
монте (рис. 7.2, а);

в) измерительную — для определения относительного по-

ложения заготовки или изделия и средств измерения.
По лишаемым степеням свободы различаются (рис. 7.2, б):

а) установочная база — для наложения на объект связей,

лишающих его трёх степеней свободы — перемещения
вдоль одной координатной оси и поворотов вокруг двух
других осей;

б) направляющая — для наложения на объект связей, ли-

шающих его двух степеней свободы — перемещения
вдоль одной координатной оси и поворота вокруг дру-
гой оси;

в) опорная — для наложения на объект связей, лишаю-
щих его одной степени свободы — перемещения вдоль
одной координатной оси или поворота вокруг оси;

г) двойная направляющая (рис. 7.3, а) — для наложения

на объект связей, лишающих его четырёх степеней сво-

Рис. 7.2 Базирование заготовок по плоским базовым

поверхностям в приспособлениях:

I — установочная, II — направляющая, III — опорная базы

заготовки; 1 — обрабатываемая заготовка, 2 — корпус

приспособления, 3 — установочные элементы — опоры

Приспособления

Рис. 7.3 Базирование заготовок (деталей) с использованием

цилиндрических базовых поверхностей:

I — двойная направляющая (а) и опорная (б) базы;

1 — заготовка, 2 — установочный элемент приспособления

(сопрягаемая деталь изделия)

боды — перемещения вдоль двух координатных осей и

поворотов вокруг этих осей;
д) двойная опорная (рис. 7.3, б) — для наложения на

объект связей, лишающих его двух степеней свободы —

перемещений вдоль двух координатных осей.
По характеру проявления база может быть (рис. 7.4, б):

а) скрытой — в виде воображаемой плоскости, оси,
точки;

б) явной — в виде реальной поверхности, разметочной
риски или точки пересечения рисок.

Под схемой базирования понимается схема расположе-
ния опорных точек на базах заготовки, детали, сборочной
единицы, изделия. Все опорные точки на схеме базирования
изображаются условными знаками (рис. 7.4, а) и нумеруют-
ся порядковыми номерами, начиная с базы, на которой наи-
большее количество опорных точек (рис. 7.4, б).

Рис. 7.4 Условное изображение опорных точек (а) и установка

заготовки в приспособление по комплекту баз (б):
I — установочная явная база, II — направляющая скрытая

база (ось) заготовки, III — опорная скрытая база (ось)

заготовки; 1...6 — опорные точки, 7 — заготовка, 8 — губки

самоцентрирующих тисков в виде призм (рис. 1.21, б)

При наложении геометрических связей по комплекту баз
тело лишается возможности трёх перемещений вдоль осей ОХ,
OY и OZn трёх поворотов вокруг них, т.е. становится непод-
вижным в системе координат OXYZ. Наложение двусторонних
геометрических связей достигается в приспособлениях через
соприкосновение (контактирование) базовых поверхностей за-
готовки или другого объекта с рабочими поверхностями уста-
новочных элементов — опор, к которым заготовки поджима-
ются для обеспечения надёжного контакта. При базировании
форма базовых поверхностей идеализируется, а тело (заготов-
ка, деталь) принимается абсолютно твёрдым и жёстким.

Длинная ось срезанного пальца размещается под углом
90 ° к оси, проведённой через центры пальцев (рис. 7.6, а).

Рис. 7.5 Заготовка (а), теоретическая схема базирования (б) и её реализация в приспособлении (в)

Примеры разработки теоретических схем базирования
приведены на рисунке 7.5 и 7.6. На заготовке (рис. 7.5, а)
при фрезеровании паза шириной h необходимо выдержать
размеры а и Ь, параллельность оси паза относительно повер-
хности В, а поверхности дна паза — относительно поверхно-
сти А. Рисунок 7.5, в иллюстрирует теоретическую схему ба-
зирования, а рисунок 7.5, в — схему приспособления, реа-
лизующую схему базирования. При установке заготовки по
плоской поверхности и двум отверстиям (рис. 7.6, а) теоре-

Рис. 7.6 Пример установки заготовки в приспособлении (а)
и теоретической схемы базирования (б)

тическая схема базирования будет иметь вид, показанный
на рисунке 7.6, б.

Схемы закрепления наносятся на эскиз обрабатываемой
заготовки. На схемах опоры, зажимы и установочные уст-
ройства могут указываться как в виде реальных деталей и
сборочных единиц приспособления, так и в виде графичес-
ких (условных) обозначений (табл. 7.2 и 7.3).

На видах сверху и снизу допускается обозначать подвиж-
ную плавающую и регулируемую опоры как неподвижную
опору. На видах спереди или сзади при совпадении точек
приложения сил двойной зажим допускается обозначать как
одиночный. Установочно-зажимные устройства допускается
изображать сочетанием обозначений установочных устройств
и зажимов. Опоры и установочные устройства (кроме цент-
ров) можно обозначать на выносных линиях соответствую-
щих поверхностей. Форму рабочих поверхностей опор, за-
жимов и установочных устройств следует указывать слева от
обозначения элемента приспособления (табл. 7.4).

Примеры нанесения обозначений опор, зажимов и уста-
новочно-зажимных элементов на схемы, а также оформле-
ния схем установки заготовок и деталей представлены в таб-
лице 7.5.

Таблица 7.2
Условные обозначения опор и зажимов

Опора или зажим

Обозначение на видах

спереди, сзади

сверху

снизу

Неподвижная

Подвижная

Плавающая

Регулируемая

Зажимы

Одиночный

Двойной

Примечание. Для двойных зажимов длина плеча / устанавливается раз- работчиком в зависимости от расстояния между точками приложения сил. Допускается упрощенное изображение двойного зажима:

 

Таблица 7.3
Условные обозначения установочных устройств

Обозначение на видах

Установочное устройство

спереди, сзади, сверху, снизу

слева, справа

Без обозначе- ния

Центр неподвижный

Центр вращающийся

Тоже

Тоже

Центр плавающий

Оправка цилиндрическая

Оправка шариковая (ро- ликовая)

Оправка цанговая (ц) и гидропластовая (г)

Патрон поводковый

Примечания. 1. Обозначение обратных центров следует выполнять в зер- кальном изображении. 2. Для базовых установочных поверхностей допускается применять обо- значение вида слева оправки цилиндрической.

 

Таблица 7.4
Условные обозначения формы рабочих поверхностей
элементов приспособлений

Форма рабочих поверхностей

Обозначение на всех видах

Форма рабочих поверхностей

Обозначение на всех видах

Коническая

Плоская

Сферическая

Ромбическая

Цилиндрическая (шариковая)

Трёхгранная

Призматическая

 

Таблица 7.5
Схемы установки заготовок и деталей в приспособлениях

Способ установки

Схема

В тисках с призматическими губками и пневматическим зажимом

В кондукторе с центрированием на цилиндрический палец, с упором на три неподвижные опоры и с электри- ческим устройством двойного зажи- ма, имеющим сферические рабочие поверхности

В трёхкулачковом патроне с механи- ческим устройством зажима, с упо- ром в торец, с поджимом вращаю- щимся центром и с креплением в подвижном люнете

На конической оправке с гидропла- стовым устройством зажима, с упо- ром в торец на рифленую поверх- ность и с поджимом вращающимся центром

 

После окончательного уточнения вопросов установки за-
готовки в приспособление выбираются установочные, зажим-
ные и другие элементы приспособления, а также определя-
ются вид зажимного устройства и его привод.

Разработка схемы приспособления начинается с изобра-
жения на листе контуров обрабатываемой заготовки штрих-
пунктирными линиями либо цветными (кроме красной) сплош-
ными линиями. Заготовку изображают в нужном количестве
проекций. Общий вид (схема) приспособления вычерчивает-
ся последовательным нанесением у контуров заготовки сна-
чала установочных элементов, затем зажимных устройств с
приводами, элементов для направления и контроля положе-
ния инструмента, вспомогательных устройств и деталей. Пос-
ледним чертится корпус приспособления, который объединя-
ет все вышеперечисленные элементы в единое целое — при-
способление.

В зависимости от характера обработки, конфигурации
заготовки, принятого станка и штучного времени на опера-
цию выбирается одна из схем приспособления:

а) одноместное однопозиционное,

б) многоместное однопозиционное,

в) одноместное многопозиционное,

г) многоместное многопозиционное.

Целесообразность этого выбора обосновывается при эс-
кизной проработке приспособления.

Наиболее простыми и часто применяемыми во всех ти-
пах производства являются однопозиционные приспособле-
ния. При использовании многопозиционных приспособлений
необходимо создавать дополнительные вспомогательные уст-
ройства (поворотные, делительные, подъёмные и др.). Вмес-
те с тем многопозиционные приспособления позволяют зна-
чительно повысить концентрацию операций, за счёт чего воз-
растает производительность обработки. Используются они
преимущественно на специальных станках, применение ко-
торых наиболее эффективно в условиях массового и крупно-
серийного производств.

В зависимости от возможного вспомогательного времени
и с учётом потребной силы зажима выбирается рациональ-
ная конструкция привода. Механизированные приводы обес-
печивают минимальные затраты времени и энергии рабочих
на зажим заготовок, позволяют автоматизировать управле-
ние приспособлением или совместить его со схемой управле-
ния станком.

7.4 Учёт факторов удобства в работе,

простоты обслуживания, ремонтопригодности

и последовательность выполнения полного расчёта

и чертежа приспособления

Большое влияние на эффективность оборудования ока-
зывает удобство работы с приспособлением. Для обеспечения
простоты и безопасности установки и снятия заготовок на
приспособлениях следует предусматривать загрузочно-разгру-
зочные зоны, свободные от выступающих элементов приспо-
соблений и подвижных частей их устройств и механизмов. В
условиях массового и крупносерийного производств при об-
работке заготовок простой формы малых и средних размеров
необходимо изучить возможности автоматизации их загруз-
ки в приспособление и выгрузки из него.

Для повышения производительности нужно позаботить-
ся об удобстве и быстроте очистки приспособления. Этот про-
цесс в ряде случаев удаётся автоматизировать, например, за
счёт периодической обдувки приспособления отработавшим
в пневмоприводе сжатым воздухом. Комплексная автомати-
зация приспособления, включающая процессы автоматичес-
кого базирования, закрепления, открепления и снятия заго-
товки, его очистки и поднастройки, обеспечивает максималь-
ную производительность и нередко приводит к значительно-
му экономическому эффекту.

Особо следует остановиться на важности продумывания
вопросов ухода за приспособлением в период эксплуатации и
хранения. Уход за приспособлением, от которого зависит его

238

работоспособность и внешний вид, заключается в осмотре,
своевременном смазывании, ремонте и подкраске.

Конструируя приспособление, следует учитывать его ре-
монтопригодность, т.е. возможность быстрого и малозатрат-
ного ремонта и восстановления его работоспособности. В этих
целях желательно делать его установочные и другие элемен-
ты легкосменными и устанавливаемыми, отверстия под ус-
танавливаемые в них с натягом детали выполнять сквозны-
ми для упрощения выпрессовки при замене; сами элементы
в большей части целесообразно принимать стандартными для
удешевления запасных частей при ремонте приспособления;
конструкция созданного приспособления должна обеспечи-
вать доступность ко всем его элементам без сложной разбор-
ки и сборки.

В зависимости от условий работы в ТУ следует указы-
вать периодичность осмотров, которые целесообразно увязы-
вать с проверкой приспособления на точность по допустимо-
му изнашиванию установочных элементов. Периодичность
смазывания зависит от сложности приспособления и усло-
вий его работы. Лучше всего предусматривать непрерывное
автоматическое смазывание трущихся поверхностей приспо-
собления и только в случае крайней необходимости — пери-
одическое смазывание, которое при постоянном нахождении
приспособления на станке желательно осуществлять во вре-
мя смазывания станка. В ТУ желательно указывать рабочие
и смазочные материалы, рекомендуемые для применения
(табл. 7.6).

При использовании лакокрасочных покрытий в ТУ ука-
зываются марка краски, её цвет, эксплуатационные требова-
ния к покрытию и стандарт на краску и покрытие. На черте-
жах деталей (элементов) желательно отражать необходимые
сведения о металлопокрытиях и химической (электрохими-
ческой) обработке поверхностей.

После отработки схемы приспособления осуществляется
полный его расчёт и в первую очередь расчёт на точность. Он
начинается с обоснования параметра для расчёта на точность.

Таблица 7.0
Рабочие и смазочные материалы,
применяемые при эксплуатации оснастки

 

 

 

 

Наименова- ние	Марка	Основная характеристика	Назначение
1	2	3	4
		Нефтяное дистиллатное масло сернокислотной очистки. Вяз-
		кость кинематическая при темпе-	Для гидрав-
Масло инду-	И-20А	ратуре 323 К в пределах	лических
стриальное		17...23 мм^2/с. Температура	систем при-
		вспышки в открытом тигле не ниже 463 К. Кислотное число не более 0,05 мг КОН на 1 г масла	способлений
		Масло кислотно-земельной очист-
		ки. Вязкость кинематическая при	Для смазы-
Масло	Тгг> Тзо	,  ^г 323 К в пределах 20...23 мм /с.	вания под-
турбинное		Кислотное число не более 0,05 мг КОН на 1 г масла	шипников скольжения
		Смазочный материал универ-
Солидол синтетиче-		сальный, среднеплавкий, водо-
	С	стойкий. Предназначен для ис-	Общее
ский		пользования при температурах от
		253 до 338 К. Температура кап-
		лепадения не ниже 343...348 К
		Универсальный среднеплавкий смазочный материал, работаю-
Солидол жировой	УС-1, УС-2	щий при температурах от 253 до 338 К. Динамическая вязкость при 0 °С и среднем градиенте скорости деформации 10 с"^1 не более 250 Пас	Общее
		Динамическая вязкость при	Для быст-
Пластичный	ЦИА- ТИМ-202	243 К и среднем градиенте ско-	роврашаю-
смазочный		рости деформации 10 с'^1 не более	щихся под-
материал		1500 Пас. Температуракаплепа-	шипников
		дения не ниже 523 К	качения

Продолжение таблицы 7.6

 

1	2	3	4
Пластичный смазочный материал	пвк	Универсальный смазочный мате- риал, предохраняющий оснастку от коррозии при хранении от 1 до 5 лет в условиях: температура от 223 до 323 К, влажность воздуха до 90 %, температура сползания не ниже 323 К	Для проти- вокоррози- онной защи- ты (консер- вации) при- способлений при хране- нии
Графитный смазочный материал	Графит	Предназначен для использования в открытых передачах и подвиж- ных соединениях приспособле- ний, работающих при температу- ре от 253 до 343 К и в условиях вакуума	Для зубча- тых передач, домкратов, резьбовых соединений

Затем выполняется сам расчёт, который заканчивается раз-
бивкой значения расчётного параметра на допуски размеров
деталей приспособления, входящих в размерную цепь. Пос-
ле этого делаются силовой расчёт, расчёты на прочность и
экономическую эффективность.

Силовой расчёт должен иллюстрироваться схемой с ука-
занием сил обработки и зажима, реакций опор, сил трения,
действующих моментов, плеч действия сил и других дан-
ных, необходимых для определения потребных сил зажима.
Заканчивается он расчётом зажимного устройства и привода
11 риспособления.

Для расчёта на прочность выбирают одну-две наиболее
нагруженные детали приспособления. Расчёт осуществляет-
ся по изложенной ниже методике. Экономическое сравнение
нариантов приспособления заканчивают расчётом годового
экономического эффекта и срока окупаемости нового, более
прогрессивного приспособления.

В соответствии с данными расчётов целесообразно от-
корректировать схему приспособления и разработать эскиз
1-го сборочного чертежа. Для составления спецификации

на схеме (эскизе) приспособления нужно пронумеровать его
детали.

Полный расчёт приспособления включает общую часть,
анализ обрабатываемой заготовки, выбор элементов приспо-
собления, его расчётных параметров, схем приспособления и
его установки, а также его расчёты на точность и прочность,
силовой расчёт, расчёт экономической эффективности при-
менения, сборочный чертёж приспособления, спецификацию,
ТУ и описание работы приспособления.

На чертеже общего вида приспособлений следует приво-
дить технические условия его сборки и эксплуатации с ука-
занием точности в собранном виде по выбранным парамет-
рам, обработки в сборе для обеспечения заданной точности (в
случае необходимости), вида покраски и других покрытий,
периодичности контрольных осмотров и проверок точности,
ухода за приспособлением и обслуживания (очистка, смазы-
вание, замена элементов, хранение); требование к установке
на станке и регулировке и др.

7.5 Технико-экономическое обоснование
выбранной конструкции

Обобщённая принципиальная схема выбора приспособ-
ления приведена на рисунке 7.7. Окончательный выбор при-
способления осуществляется после полного расчёта приспо-
собления и технико-экономического обоснования его конст-
рукции. В обосновании обычно сопоставляются различные
конструктивные варианты приспособления для выполнения
одной и той же технологической операции.

Определение экономической эффективности основывается
на сопоставлении приведённых затрат по базовому (существу-
ющий) и новому (более прогрессивный) вариантам. Приведён-
ные затраты на единицу продукции выражаются формулой:

3 = С + EjjKg,
где С — себестоимость единицы продукции, у.е. (условных
единиц);

Рис. 7.7 Принципиальная схема
выбора приспособления

Е_н — нормативный коэффициент эффективности капи-
тальных вложений (обычно Е_н = 0,15);

К_в — удельные капитальные вложения в производствен-
ные фонды, у.е.

Применительно к расчёту экономической эффективности
использования приспособлений при условии, что в сравнива-
емых вариантах расходы на электроэнергию, амортизацию
станка и инструмент одинаковые, приведёнными затратами 3

можно считать технологическую себестоимость С_т обработки
заготовки в том или ином приспособлении. В качестве себес-
тоимости единицы продукции можно принимать стоимость
операции S ₀, включающую основную зарплату и накладные
расходы. Вместо удельных капиталовложений целесообраз-
но использовать себестоимость изготовления приспособле-
ния А (руб.) с учётом затрат на его проектирование и эксплу-
атацию, выражаемых в виде её долей (q_n и q_a).

Коэффициент проектирования данного приспособления
выражается отношением расходов на проектирование и от-
ладку к себестоимости его изготовления (принимается
д_п = 0,5). Расходы на проектирование универсального нор-
мализованного приспособления равны нулю, так как завод
его не проектирует и не изготовляет. Коэффициент эксплуа-
тации данного приспособления q ₃ является отношением рас-
ходов на эксплуатацию (ремонт и уход) за год к себестоимо-
сти изготовления приспособления (принимается q ₃ = 0,2...0,3).

И, наконец, вместо нормативного коэффициента Е_и мож-
но принимать отношение \/ i_c (здесь i_c — срок службы при-
способления). С учётом сказанного формула приведённых зат-
рат на единицу продукции примет вид:

или

где С_т — технологическая себестоимость обработки одной за-
готовки в данном приспособлении, руб.;

L ₃ — основная заработная плата, руб.;

г — процент цеховых накладных расходов;

N — годовой объём выпуска деталей, шт.

Основная зарплата на выполнение операции в данном
приспособлении определяется по формуле:

где 1_шт — штучное время на обработку заготовки, ч;

s_p — часовая ставка рабочего, указанная в ТП квалифи-
кации (разряда), у.е.

Процент цеховых накладных расходов з является отно-
шением общей суммы цеховых накладных расходов в год к
общей сумме годовой основной зарплаты производственных
рабочих цеха (обычно z = 180...300 %).

Себестоимость А (у.е.) изготовления приспособления мож-
но приближённо определять в зависимости от сложности кон-
струкции по формуле:

где г_п — количество деталей в приспособлении, шт.;

С_п — удельная себестоимость (себестоимость приспособ-
ления, приходящаяся на одну деталь), принимается в зави-
симости от группы сложности приспособления по таблице 7.7.

Срок службы приспособления i_c принимается равным
продолжительности эксплуатации приспособления в годах.
Если, например, данные детали будут выпускаться в течение
двух лет, то i_c = 2 года. Если выпускаемая продукция ста-
бильна и сроки прекращения её выпуска неизвестны, то для
простых приспособлений средней сложности рекомендуется
принимать i_c = 2...3 года, для сложных i_c = 4...5 лет.

Для экономического сравнения, например, двух вариан-
тов приспособления сопоставляются два значения техноло-
гической себестоимости обработки заготовки С_Г1 и С_Т2 с ис-
пользованием соответственно первого варианта приспособле-
ния (существующего) и второго (проектируемого):

Таблица 7.7
Удельная себестоимость С_п приспособления

 

Группа сложности	Количество деталей	с„,
приспособления	в приспособлении	у.е.
1	до 5	1,1
2	5...15	2
3	15...25	3
4	25...40	4
5	40...60	5
6	60...95 и более	7
Примечания. 1. При отнесении к группе сложности следует, кроме коли-
чества деталей в приспособлении, учитывать приведённые ниже данные.
1-я группа: мелкие приспособления малой и средней сложности, с про-
стыми корпусами и зажимами.
2-я группа: средние и мелкие приспособления соответственно с корпуса-
ми малой и средней сложности, с зажимами малой и средней сложности.
3-я группа: мелкие приспособления с корпусами средней сложности, слож-
ного или средней сложности принципа действия, с простыми или средней
сложности зажимами; мелкие приспособления со сложными корпусами,
средние приспособления с корпусами средней сложности и крупные при-
способления с простыми корпусами, с зажимами простого действия.
4-я группа: мелкие приспособления со сложными корпусами и средние
приспособления с корпусами средней сложности, сложного или средней
сложности принципа действия, с зажимами простого действия; крупные
приспособления с корпусами средней сложности и средние приспособле-
ния со сложными корпусами, с зажимами простого действия.
5-я группа: средние приспособления со сложными корпусами, с зажима-
ми большой и средней сложности; крупные приспособления со сложны-
ми корпусами, простого действия, с простыми и средней сложности за-
жимами; крупные приспособления с корпусами средней сложности,
сложного действия, с простыми и средней сложности зажимами.
6-я группа: крупные приспособления со сложными корпусами, сложного
действия, с зажимами средней и большой сложности; крупные и средние
приспособления с приводами электромагнитного, пневматического или
гидравлического действия, сложные в проектировании и изготовлении.
2. Корректирование С „ на период проектирования приспособления сле-
дует производить по нормативным данным отраслей и предприятий ма-
шине- и приборостроен!	т.

где L _{3 l} и L ₃ 2 — основная зарплата рабочего, приходящаяся
на одну заготовку, соответственно при использовании перво-
го (старого) и второго (нового) вариантов приспособления;

А₁ и А₂ — стоимость изготовления приспособлений пер-
вого и второго вариантов (соответственно). Наиболее эффек-
тивным будет вариант, при использовании которого техно-
логическая себестоимость обработки заготовки (сборки изде-
лия) минимальная.

Из совместного решения двух уравнений относительно N
(при условии С_Т1 = С_Т2) можно найти рациональный годовой
объём выпуска деталей N ', при котором оба сопоставляемых
варианта приспособления будут равноценны в экономичес-
ком отношении:

 (7.1)

Если заданный годовой объём выпуска N будет больше
значения N', выгоднее применять более сложное приспособ-
ление (второй вариант), если меньше, то менее сложное (пер-
вый вариант).

Экономический эффект Э (у.е.) от применения более про-
грессивного приспособления (второго варианта) можно опре-
делять по формулам: в расчёте на одну деталь

Э = Су! = Cj >2\

п расчёте на годовой объём выпуска деталей (годовой эконо-
мический эффект):

Э_г = 9 N.
Экономическая эффективность применения варианта при-
способления характеризуется также сроком окупаемости i ₀
(в годах) дополнительных годовых затрат, связанных с co-
il данием и использованием прогрессивного приспособления.
Срок окупаемости выражается отношением дополнительных

годовых затрат к годовому экономическому эффекту и рас-
считывается по формуле:

Применение конкретного приспособления следует считать
экономически целесообразным в случае, если годовой эконо-
мический эффект от его использования будет превышать го-
довые дополнительные затраты, связанные с созданием и
применением прогрессивного приспособления, т.е. i ₀ будет
меньше одного года.

7.6 Автоматизация разработки оснастки

Сокращение времени и средств при выборе и разработке
приспособлений достигается созданием на предприятиях и
использованием информационно-поисковых систем (ИПС).
ИПС предназначена для накопления, хранения и целенап-
равленного поиска информации о существующих приспособ-
лениях. Для больших массивов информации целесообразно
использовать ИПС на базе ЭВМ.

ИПС на базе ЭВМ состоит из функциональных блоков
подготовки информации и автоматизированной её обработ-
ки. Основным назначением первого блока является представ-
ление поступающих в ИПС сообщений на внешнем языке
системы, удобном для потребителей и позволяющем осуще-
ствлять их ввод в ЭВМ и обработку. В функции второго бло-
ка входит обработка запросов потребителей на ЭВМ. В осно-
ву его функционирования положена система математическо-
го обеспечения ИПС.

Математическое обеспечение представляет собой комплекс
программных модулей, предназначенных для выполнения со-
ответствующих функций при обработке данных. Подготовка
входной информации (ввод) в ЭВМ заключается в описании

требуемых приспособлений и информационных запросов по-
требителей на информационно-поисковом языке (ИПЯ). В ос-
нову ИПЯ данной ИПС положены конструкторские, техноло-
гические, справочные и другие признаки, характеризующие
конструкцию требуемого приспособления (модель станка, тех-
нологическая операция, сложность приспособления, вид и
размеры технологических баз и установочных элементов и т.п.).

Кодируется информация о технологических базах, в том
числе по лишаемым степеням свободы: установочная (главная)
база — ГБ, направляющая база — НБ, опорная база — ОБ и
т.д. Информация о виде (форме) и относительном положении
баз кодируется цифрами. Так, вид поверхности базы: плоская
обозначается цифрой 10, цилиндрические наружная и внут-
ренняя соответственно цифрами 21 и 22 и т.д.; перпендику-
лярное неподвижное положение ГБ относительно оси шпинде-
ля обозначается цифрой 1, перпендикулярное положение НБ
относительно ГБ цифрой 11 и т.п.

Конструкторская схема приспособления (КСП) включает
информацию о поверхностях установочных элементов и кон-
структорских особенностях приспособления (КОП), включа-
ющих признаки: классификационное обозначение (УНП, СБП,
УСП, НСП и т.п.); число одновременно обрабатываемых за-
готовок, деталей, сборочных единиц; точность обработки или
сборки; расположение привода; уровень автоматизации; кон-
струкция зажимного устройства; вид энергии привода и т.д.
Для всех КОП разработаны кодировочные таблицы. Коды
технологических операций назначаются по «Классификато-
ру технологических операций в машино- и приборостроении».

Вся информация об уже имеющихся на предприятии при-
способлениях после кодирования заносится в память ЭВМ.
При разработке ТП и выборе оснастки технолог должен об-
ратиться в архив ИПС приспособлений. В результате машин-
ной обработки информации на ЭВМ он получит либо распе-
чатки с но