Инструкция по программированию для станка 16к20фзс32 с учпу fanuc

1 Принцип разработки управляющей программы (УП)

Разработка УП сводится к определению технологической последовательности стандартных блоков обработки.

Блок обработки - это фрагмент управляющей программы, выполняемый одним инструментом на одной или нескольких поверхностях. Например:

· Подрезка торца

· Наружная черновая обработка

· Наружная чистовая обработка

· Центрование

· Сверление

· Сверление с дроблением стружки

· Нарезание резьбы метчиком

· Нарезание наружной резьбы резцом

· Отрезка

и т.д.

Каждый блок содержит:

- координаты точки смены инструмента

- подход к контрольной точке

- обработку

- отход в точку смены инструмента

Все блоки записаны в виде отдельных файлов и хранятся в какой-либо удобной папке.

 Если тяжело разрабатывать УП с листа чертежа, то можно вначале записать последовательность блоков обработки в виде таблицы с указанием в ней режимов резания в соответствии с выбранным инструментом.

 

2 Пример разработки управляющей программы

Исходные данные:

Обрабатываемая деталь - "Втулка".

Материал детали - Сталь 45, код СМС 01.2, твёрдость по Бриннелю 150 НВ, диаметр заготовки - ⌀25, длина заготовки 800 мм, обработка производится на станке 16К20Ф3С32 с - позиционной револьверной головкой.

 

 

 

Рисунок 1 - Втулка

Обработка ведётся в закалённых кулачках. Заготовка прижимается к упору, который установлен в гнездо 2 револьверной головки (РГ). В текстовом редакторе создаётся файл УП с именем на английском языке. В нашем случае имя файла - WTULKA.

Копируется файл "Начало программы". Его вид представлен ниже. Далее курсивом будут даваться пояснения о содержании кадров программы, которых (пояснений) НЕ БУДЕТ в УП.

% -	Символ начала файла, является обязательным.
:001 (GAIKA)	Номер программы, является обязательным.
Если рядом в скобках указать наименование детали, её обозначение по чертежу, то в стойке ЧПУ в режиме PROGRAM - DIR рядом с номером программы будут записаны эти сведения, что является удобным при поиске нужной программы
(KULACHOK ZAKAL)	Комментарии.
Можно писать что угодно, только латинскими буквами и между круглыми скобками. Обычно здесь пишутся различные технологические данные. Основное достоинство то, что эти данные будут видны на экране системы ЧПУ В режиме правки УП (EDIT) и ручном вводе УП с клавиатуры комментарии ввести не возможно
(ZAGOTOVKA D= L= N= DET)
(CYCLE TIME M S)
(G50 Z)	Координата нуля детали. Вводится при наладке
станка в режиме MDI
N1 G01 X200 Z200 T700	Точка смены инструмента Т7. (00 показывает,
что коррекция на инструмент ВЫКЛЮЧЕНА.
Точка смены инструмента выбирается произвольно, обычно это удобные числа. Координата по Z определяется по вылету самого длинного инструмента, как правило это осевой инструмент. Координата по X выбирается исходя из перемещения РГ по X, для станка максимальное перемещение по оси X 210 мм. Самое важное - чтобы в точке смены инструмента вращения РГ не привело к столкновению инструмента с деталью, патроном или другими элементами станка. При высоких скоростях холостых перемещений по G0 на современных станках нет необходимости экономить на безопасном расстоянии, время обработки практически не увеличивается. Выход в точку смены ОБЯЗАТЕЛЬНО должен производиться с отменой коррекции, в противном случае эта точка будет физически переменной, т.к. будет учтена коррекция по осям X и Z на соответствующий инструмент и чем больше разница в значениях корректоров на каждый инструмент (основном по Z), тем больше отличия в положении точки смены. Точка смены инструмента может быть и в нуле станка, тогда кадр движения в точку смены выглядит:
N1 G0 G28 U0 W0 T700
В этом случае точка смены физически всегда постоянна независимо от величины коррекции на инструмент.
Выходить в точку смены необходимо с номером инструмента, который работал (G0 G28 U0 W0 T700), либо вообще не указывать номер инструмента (G0 G28 U0 W0). В противном случае РГ начнёт вращаться не достигнув точки смены, а вместе с движением, и произойдёт столкновение инструмента с деталью. Смена инструмента (7-го на 1-ый) даётся в отдельном кадре:
N1 G0 G28 U0 W0
N2 T101
N3 G50 S2200	Ограничение максимального числа оборотов
шпинделя.

 

Пример - деталь "ВТУЛКА".

Здесь и далее жирным шрифтом выделены изменения, внесённые для данного примера.

%

:0010 (WTULKA)

(KULACHOK ZAKAL)

(ZAGOTOVKA D=25 L=800 N=31 DET)

(CYCLE TIME M S)

(G 50 Z 397)

(UPOR) - в гнезде 2 стоит упор

N1 G0 X 150 Z 150 T 200

N2 G50 S 3000

 

Следующий блок обработки - сверление отверстия ⌀ 11 мм на длину 24,5 мм (длина детали + ширина отрезного резца: 22 + 3 = 25 мм).

Копируется файл "Сверление":

(SVERLO 11)
N4 G0 G97 X200 Z200 T600 M8		В гнезде 6 установлено сверло ⌀ 11 мм
N6 X0 Z25 T606		Подход контрольной точке с
ВЫКЛЮЧЕНЫМ корректором. Если в корректоре допущена ошибка, то при подходе на 25 мм от торца детали по оси Z в режиме SINGLE BL0CK (Отработка УП в покадровом режиме) будет на глаз видна ошибка в таблице корректоров и движение подачи можно будет остановить. Координата контрольной точки может быть любой и определяться в зависимости от реакции оператора на своевременную остановку станка при опасности столкновения и умения его"на глаз" определять расстояние. Номер корректора РЕКОМЕНДУЕТСЯ НАЗНАЧАТЬ РАВНЫМ НОМЕРУ ИНСТРУМЕНТА, хотя принципиально он может быть любым
N8 S530 М3	Включение оборотов шпинделя по часовой
стрелке - правые обороты
N10 Z1	Точка врезания сверла
N12 G1 Z-3 F0.05	Глубина врезания на малой подаче, т.к.
центровка не применяется
N14 Z- F0.2	Здесь надо указать глубину сверления
N16 G0 Z5	Отход от детали
N18 G0 X200 Z250 T600	Отход в точку смены

 

Пример - деталь "ВТУЛКА".

(SVERLO 11)

N5 G0 G97 X150 Z150 T600 M8

N7 X0 Z25 T606

N9 S580 М3

N11 Z1

N13 G1 Z-3 F0.05

N17 Z-24,5 F0.15

N19 G0 Z5

N21 G0 X150 Z150 T600

Если необходимо применить дробление стружки БЕЗ ВЫВОДА сверла, то удобнее всего использовать цикл G74. При ПОЛНОМ ВЫВОДЕ сверла используется цикл G83. Стандартный блок обработки того же отверстия с использованием цикла G74 представлен ниже:

 

N19 G0 G97 X150 Z150 T600 M8

N20 X0 Z25 T606

N21 S580 М3

N22 Z1

N23 G1 Z-3 F0.05

N24 G74 R0.3

N25 G74 Z-24.5 Q3500 F0.15

N26 G0 Z5

N27 G0 X150 Z150 T600

 

Необходимо иметь в виду следующее: координаты точки начала цикла равны координатам точки конца цикло во ВСЕХ циклах обработки, т.е. инструмент после окончания обработки ВСЕГДА возвращается в точку начала цикла. В нашем случае, после достижения координаты Z-24.5 сверло на быстром ходу (G0) возвратится на координату Z-3 и тогда перед уходом в точку смены сверло выйдет из детали (G0 Z5).

 

Следующий блок обработки - расточка отверстия. Копируется файл "Расточка".

(S12Q-SCLCR-06+CCMT 060204)	Тип пластинки и державки
N28 G0 G40 G96 X200 Z250 T300	Точка смены инструмента. В гнезде 3 - расточной резец.
N29 X10 Z25 T303	Точка подхода с включённым корректором
N30 S70 M3	Постоянная скорость резания (G 96 в кадре N 28)
N31 G41 X Z1	Подход к точке врезания с включением коррекции на радиус слева
N33 G71 U0.8 R0.2	Кадр 33 и 34 описывают цикл черновой расточки вдоль оси Z
N34 G71 P Q U-0.3 W.05 F0.12 S80
N35 G0 X S90 F0.07
N36 G1 Z0
N37 G3 X Z- R
N38 G1 Z
N39 G0 Z10
N40 G0 G40 X200 Z250 T300

 

Примечания.

1. Кадр 31 - точка подхода по Х должна быть равна диаметру отверстия, т.е. ⌀11, точка подхода по Z должна быть не менее двух радиусов скругления вершины резца, т.е. 0,4 · 2 = 0,8 мм, принимается 1 мм.

2. Кадр 34 - при РАСТОЧКЕ величина припуска по Х (адрес U) должна задаваться СО ЗНАКОМ "минус".

3. Коррекция на радиус действует ТОЛЬКО при чистовой обработке (цикл G70).

Пример - деталь "ВТУЛКА".

 

(S 08К -SCLCR-06+CCMT 060204)

N28 G0 G40 G96 X150 Z150 T300

N29 X20 Z25 T303

N30 S70 M3

N31 G41 X 11 Z1

N33 G71 U0.8 R0.2

N34 G71 P35 Q41 U-0.3 W.05 F0.12 S80

N35 G0 X20 S90 F0.07

N36 G1 Z0

N37 X19.1 Z-0.5

N38 Z-11

N39 X16

N40 Z-17.5

N41 X11 Z-20

N42 G70 P35 Q41

N43 G0 Z10

N40 G0 G40 X150 Z150 T300

 

По сравнению с исходным файлом "Расточка" в УП добавлен финишный цикл  G70.

 

Следующий блок обработки - расточка канавки. Этот блок обработки написан вручную.

(GHIR 10-13-2+GMP2.00-1)

N46 G0 G97 X150 Z150 T800 M8

N48 X17 Z25 T808

N52 S600 M3

N54 Z1

N56 Z-10

N58 G1 X18.5 Z-10.9 F0.03

N60 X20.4

N62 G0 X18

N64 Z-9.9

N66 G1 X20.4

N68 G0 X17

N70 Z5

N72 X150 Z150 T800

Следующий блок обработки - нарезка внутренней резьбы М20х1 резцом. Копируется файл "Резьба внутр".

N61 G0 G97 X200 Z250 T400 M8 - нарезка резьбы ВСЕГДА с постоянной частотой вращения шпинделя

N62 X  Z25 T404

N63 S800 M3

N64 Z6

N65 G76 P020060 Q80 R0

N66 G76 X Z-P541 Q150 F1

(X=D NAR)

N67 G0 X200 Z250 T400

 

Пример - деталь "ВТУЛКА".

 

(GHIR 12-14-2+GMP2.4-MT0.05)

N74 G0 G97 X 150 Z 150 T400 M8

N76 X18  Z25 T404

N78 S800 M3

N80 Z4

N82 G76 P 01 0060 Q80 R0

N84 G76 X20 Z-10.8 P541 Q150 F1

(X=D NAR)

N67 G0 X 150 Z 150 T400

 

 

Следующий блок обработки - наружная обточка. Этот блок обработки написан вручную.

(SVJBR 2020 K11+VBMT 110204)

N88 G0 G40 G96 X150 Z150 T100 M8

N90 X30 Z10 T100

N92 S200 M3

N94 G42 X22 Z2

N96 G01 Z-5 F0.08

N98 X24.1 Z-6.08

N100 Z-25.5

N102 X26

N104 G0 G40 X30 Z10

N106 G0 G40 X150 Z150T100

 

Следующий блок обработки - отрезка. Копируется файл "Отрезка"

N M52
N Z0 T505
N X100
N33 S90 M3
N34 G0 X Z
N35 G1 X F0.1	Надрезка детали
N36 G50 S600	Ограничение частоты вращения шпинделя.
Это сделано для того, чтобы при уменьшении координаты Х частота вращения оставалась постоянным (действует функция G 96) и если после отрезки деталь будет подхвачена кулачками и ударится в конструктивы, или, что ещё хуже, в защитное стекло, то последствия удара будут минимальными.
N37 X-1 F0.1	Уменьшение подачи, начиная с ⌀ 8 -10 мм,
т.к. при приближении к центру вращения на большой подаче возможно выкрашивание режущей кромки и преждевременная поломка резца.

Примечание. Как правило, ловитель деталей должен подходить после надрезки детали. Однако в некоторых конструкциях станков это невозможно, т.к. ловитель при подходе к зоне резания может задеть суппорт и сломаться. Это необходимо учитывать при разработке программы.

Пример - деталь "ВТУЛКА".

 

(LCUTOFF OD CUTOFF 5 DEG 2020 INSERT - R123G2-0300-0502-CM)

N108 G0 G96 X150 Z150 T500 M8

N110 G96 S130 M03

N112 G0 X30 Z10 T505

N114 Z-25

N116 X26

N118 G1 X15 F0.11

N120 M14

N122 G50 S800

N124 X9

N126 M15

N128 G1 X-1 F0.05

N130 G0 X50

N132 Z10

N134 M9

N136 M5

N138 G0 X 150 Z 150 T500

N140 M30

Таким образом, программа разработана.

 

Необходимо заметить, что возможности систем ЧПУ Fanuc всех модификаций довольно высоки и разнообразны. При использовании новых функций программирования необходимо тщательно проверять работу станка по программе.

 

 

Практическая работа №2

«РАЗРАБОТКА УП ОБРАБОТКИ ЗАГОТОВКИ НА СТАНКЕ 6Р13Ф3 С УЧПУ Н33-1М»

 

Цель работы: закрепить теоретические знания и приобрести практические навыки по проектированию технологической операции обработки отверстия на фрезерном станке 6Р13ФЗ.

 

Оснащение:

1. Методические указания по проведению работы.

2. Инструкция по программированию к станку.

3. Инструкция по расчету опорных точек контура детали и эквидистанты.

4. Калькуляторы.

5. Интерактивная доска.

 

Порядок выполнения работы.

1. Ознакомление с целью работы и порядком ее выполнения.

2. Ознакомление с индивидуальным заданием.

3. Проверка детали на технологичность.

4. Выбор технологических баз, станочного приспособления.

5. Выбор режущего инструмента.

6. Построение эквидистанты.

Самостоятельная внеаудиторная работа.

7. Рассчитать координаты опорных точек эквидистанты

 (см. методические указания по расчёту координат).

 

8. Расчет режимов резания.

9. Составление РТК.

10. Ознакомление с инструкцией по программированию для станка 6Р13ФЗ с УЧПУ НЗЗ-1М.

11. Кодирование информации

12. Оформление отчета и подготовка его к сдаче.

 

Ход работы

Индивидуальное задание: составить управляющую программу обработки наружного контура (по вариантам)

 

Теоретический материал.

Фрезерные станки, оснащенные контурными УЧПУ, позволяют выполнять так называемую 2,5 координатную обработку, когда одновременно отрабатываются перемещения исполнительных органов станков по двум осям, а третья ось служит в основном как установочная для подводов и отводов инструмента.

2,5 координатное фрезерование применяют для обработки и цилиндрических и линейных поверхностей (контуров), произвольные направляющие и образующие которых или параллельные оси инструмента, или составляют с этой осью постоянный угол в нормальном сечении. В первом случае обработка осуществляется боковой поверхностью цилиндрических, а во втором - конических фрез. Другое назначение 2,5 - координатного фрезерования - обработка плоскостей, перпендикулярных к оси инструмента.

На фрезерных станках с ЧПУ находят применение классические разновидности фрезерования - цилиндрическое и торцовое.

Цилиндрическое - обработка контуров боковой цилиндрической поверхностью фрезы.

Торцовое - обработка плоских поверхностей с небольшими припусками за несколько проходов и обработка торцов узких ребер, ширина которых не превышает диаметра фрезы.

Кроме того, на фрезерных станках с ЧПУ возможно применение смешанного фрезерования, представляющее собой одновременную обработку заготовки боковой и торцовой поверхностями концевых фрез.

 

1. Области обработки поверхностей при фрезеровании.

Все элементы деталей, обрабатываемых фрезерованием могут быть разделены на основные и дополнительные. К дополнительным относятся сопрягающие поверхности с постоянным и переменным радиусами сопряжения. Внутренние сопряжения постоянного радиуса формируются за счет соответствующей конфигурации инструмента. Область, заключенная между контуром детали и контуром заготовки, называется обрабатываемой областью. Обрабатываемую область можно разделить на открытые, полуоткрытые, закрытые и комбинированные зоны.

К открытым зонам относятся области, не ограничивающие перемещение инструмента вдоль его оси или в плоскости, перпендикулярной этой оси.

 

 

 

Рисунок 1 - Открытые зоны обработки при фрезеровании:

а) цилиндрической фрезой; б) торговой фрезой; в) концевой фрезой.

 

В полуоткрытых областях перемещения инструмента ограничены с двух сторон: как вдоль оси, так и в плоскости, ей перпендикулярной.

При обработке плоских поверхностей торцовыми фрезами полуоткрытой называют плоскость, имеющую границу на одном из участков которой можно вводить и выводить инструмент на уровне плоскости.

 

 

 

Рисунок 2 - Полуоткрытые зоны обработки при фрезеровании

а) уступов концевой фрезой; б) плоских поверхностей ("карманов") торцовой фрезой.

 

В закрытых зонах перемещение инструмента ограничено во всех направлениях. Ввести инструмент в зону резания возможно только сверху

 

Рисунок 3 - Закрытые зоны обработки при фрезеровании

а) концевой фрезой;  б) торцовой фрезой плоской поверхности ("колодец").

 

Комбинированные области формируются в результате объединения нескольких областей различных типов.

 

 

Рисунок 4 - Комбинированная зона при фрезеровании концевой фрезой.

 

2. Типовые схемы обработки контуров.

 Траектория перемещения инструмента при обработке контура состоит из участков врезания инструмента в заготовку, прохода вдоль контура и отвода инструмента от обработанной поверхности.

Особое внимание уделяется участку врезания, т.к. именно на нем происходит нагружение инструмента силой резания. При чистовой обработке этот участок должен быть построен таким образом, чтобы сила резания нарастала и плавно приближалась по величине и направлению к силе, действующей на рабочем участке обрабатываемого профиля, что обеспечивается вводом инструмента в зону резания по касательной к обрабатываемому контуру или дуге окружности.

При черновой обработке врезание обычно производят по нормам к контуру. Аналогично строят участки выхода фрезы из зоны резания.

 

 

Рисунок 5 - Типовые схемы

 обработки наружных и

 внутренних контуров:

а),б) черновая обработка

 в),г),д) чистовая обработка.

 

Траектория перемещения инструмента при обходе контура может иметь участки с резким изменением направления движения, что вызывает искажение контура вследствие упругих деформаций инструмента в процессе резания и динамических погрешностей привода подач станка. Искажение контура можно исключить или уменьшить путем снижения скорости подачи, уменьшения припуска на обработку, изменения размеров инструмента или предискажения его траектории.

 

 

3. Типовые схемы обработки плоских поверхностей

Обработка открытых плоскостей ведется в прямом и обратном направлениях по схеме "зигзаг".

В настоящее время этот метод распространен, хотя и обладает определенными недостатками. Основной недостаток - переменный характер фрезерования: если вдоль одной строки инструмент работает в направлении подачи, то вдоль следующей он будет работать в направлении, противоположном подаче. Аналогичная картина наблюдается и при переходе одной строки к другой вдоль границы. Все это приводит к изменениям сил резания и отрицательно сказывается на точности и качестве поверхности. Другой недостаток -  повышенное число изломов на траектории инструмента, что отрицательно сказывается на динамике резания и приводит к увеличению времени обработки.

Зигзагообразная схема может применяться и для обработки полуоткрытых и закрытых зон выборки. В этом случае применяются несколько разновидностей схемы, связанных с порядком обработки границ: без обхода границ (рис. 5,б); с проходом вдоль границ в конце обработки области (рис. 5,в); с предварительным проходом вдоль границ (рис. 5,г).

Исходя из вышесказанного, схему "зигзаг" целесообразно использовать при черновом фрезеровании.

 

Рисунок 6 - Типовая схема "Зигзаг"

а) открытой поверхности;

б) без обхода границ;

 в) с проходом границ в конце обработки области;

 г) с предварительным проходом вдоль границ.

Обработка по схеме "петля" отличается от обработки по схеме "зигзаг" тем, что характер фрезерования - постойный, т.е. инструмент работает в каждой строке в одном направлении.

Недостаток метода - значительное время холостых перемещений инструмента выполнения фрезерования вдоль следующей строки. Этот метод используется для чистового фрезерования поверхностей. Для обработки полуоткрытых и закрытых поверхностей   "петля" может видоизменяться.

 

 

Рисунок 7 - Типовая схема обработки поверхности по схеме "петля".

 

Для обработки полуоткрытых зон часто используется схема "лента", (рис. 8.а), а для  обработки закрытой плоскости - схема "виток" (рис. 8, б).

Расстояние между проходами принимают равными 0,6 - 0,8 диаметра фрезы.

 

Рисунок 8 - Типовая схема обработки «лента» (а); «виток» (б).

Для обработки закрытой плоскости, ограниченной окружностью, лучшей траекторией,  обеспечивающей равномерное снятие припуска является        "Архимедова спираль», описывающая уравнением ,

 где k - коэффициент, определяющий шаг спирали.

 

 

Рисунок 9 - Типовая схема обработки отверстий - "Архимедова спираль".

 

4. Схемы обработки пазов.

Пазы могут обрабатываться концевыми, торцовыми и дисковыми фрезами.

При обработке шпоночного паза, представляющего собой частный случай закрытой плоскости, предварительно сверлят отверстие для ввода концевой фрезы в зону резания (рис 9а). Когда это невозможно или нецелесообразно, врезание осуществляется под углом α = 5-100 к обрабатываемой поверхности, (рис. 9,б).

 

Рисунок 10 - Схемы обработки пазов.

Фрезерованию полуоткрытой плоскости база торцовой фрезой обычно предшествует обработка боковых его сторон концевой фрезой, что превращает обрабатываемую плоскость в открытую (рис.9, г). В этом случае применяется обработка открытых плоскостей по" схемам "зигзаг", "петля", "елочка".

 

5. Краткая техническая характеристика станка модели 6Р13ФЗ.

Таблица 5.1

Пределы частот вращения шпинделя, мин-1	40-2000
Пределы подач стола, салазок и ползуна                                  при работе по программе, мм/мин	10-2000
Продольный ход стола (координата X), мм	1000
Поперечный ход стола (координата У), мм	400
Наибольшее перемещение ползуна (координата Z), мм	250
Переключение частот вращения шпинделя	ручное
Скорость быстрого перемещения узлов по                                      координатам X,Y,Z (по одной), мм/мин	4800
Расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности стола, мм	70-450
Подача за 1 импульс (дискретность), мм	0,01

 

6. Краткая техническая характеристика УЧПУ типа НЗЗ-1М.

Таблица 6.1

Способ задания размеров	в приращениях
Вид интерполяции	линейно-круговая
Число управляемых координат:
при линейной интерполяции	3
при круговой интерполяции	2
Программоноситель	8-ми дорожковая перфолента ГОСТ 1391-70
Система кодирования	ISO-7bit ГОСТ 13052-74
Количество корректоров на длину и радиус инструмента	18
Точность позиционирования	1 дискрета
Максимальная длина перфоленты с УП	30 м.

 

7. Особенности программирования для УЧПУ НЗЗ-1М

7.1. Формат кадра:

 

%LF

 N3.G2.X+42.Y+42.Z+42.I42.J42.K42.F4.L3.M2.LF

 

 

7.2. Кодовые комбинации УЧПУ НЗЗ-1М.

Таблица 7.1

Адреса слов	Содержание и назначение	Примечание
1	2	2
%	Начало программы	Ставится в начала УП отдельным кадром. Служит для поиска начала УП при реверсе.
N	Адрес кадра	Ставится в начале кадра для обозначения его порядка
LF	Конец кадра	Ставится в конце кадра, означает законченность фразы.
G	Подготовительная функция	Определяет режим работы устройства.
G01	Линейная интерполяция	Перемещение с запрограммированной подачей по прямой к точке.
G02 и G03	Круговая интерполяция	Перемещение с запрограммированной подачей по дуге соответственно по часовой стрелке и против нее.
G04	Выдержка времени	Выдержка в отработке на определенное время (1... 120с).
G17, G18, G19	Выбор плоскости обработки	Задание соответственно                       плоскости XY, ZX и YZ при круговой интерполяции.
G40	Отмена коррекции	Отмена коррекций инструмента, заданного одной из функций G41-G53.
G41	Коррекция на длину"+"	Коррекция вылета инструмента сложением значения, установленного на пульте с заданными в кадрах координатами.
G42	Коррекция на радиус "+" по часовой стрелке	Коррекция диаметра или радиуса инструмента при контурном управлении
G43	Коррекция на радиус "+" против часовой стрелки	Коррекция диаметра или радиуса инструмента при контурном управлении
G50	Функция расчета коррекции радиуса фрезы при отходе от эквидистанты.

Продолжение табл. 7.1

1	2	3
М00	Останов	Останов шпинделя и выключение охлаждения.
М01	Условный останов с подтверждением.	Выполняется при предварительном нажатии подтверждением соответствующей кнопки на пульте управления.
М02	Конец УП	Останов шпинделя и выключение охлаждения. Приведение в исходное состояние управляющего устройства и возврат рабочих органов станка в исходное положение.
М03 и М04	Вращение шпинделя по часовой стрелке или против неё	Включение шпинделя соответственно в отрицательном и положительном направлении                                     вращения.
М05	Останов шпинделя	Останов наиболее эффективным способом, например торможением.
М13 и М14	Включение вращения шпинделя и СОЖ	То же, что и М03 и М04, только с охлаждением.
L	Коррекция	Указание номера корректора и вида коррекции.
L100	Коррекция по оси "X"	Второй и третий разряд для указания номера корректора.
L200	Коррекция по оси "Y"
L300	Коррекция одновременно по осям "X" и "Y"
L400	Коррекция по оси "Z"
L500	Коррекция одновременно по осям X и Z
L600	Коррекция одновременно по осям Y,Z
L700	Коррекция одновременно по осям X,Y,Z.
L800	Подход к эквидистанте по внутреннему контуру.
F	Адрес подачи.	Частота вращения шпинделя для станка 6Р13ФЗ-37 устанавливается вручную.

       

7.3. Кодирование функции скорости подачи.

Функция подачи кодируется методом арифметической прогрессии и предусматривает представление значений скоростей четырьмя двоично-десятичными разрядами по системе F0000 и читается справа налево.

Четвертый разряд (первая строка) служит для формирования режима:

0 - автоматическое определение разгона или торможения;

4 - торможение в конце кадра до фиксированной величины (240 мм/мин) и разгон в следующем кадре до прежней скорости в случае отсутствия в нем кода подач.

Третий разряд (вторая строка) служит для записи порядка скорости и кодируется цифрой, являющейся коэффициентом порядка величины скорости подач, т.е. это есть десятичный множитель, величины которого на 3 больше, чем количество целых чисел в величине подачи в мм/мин.

Первый и второй разряды (третья и четвертая строка) служат для записи старших разрядов скорости подачи.

Например:

 F0350 - величина подачи 0,50 х 103 = 0,5 мм/ мин;

F0465 - величина подачи 0,65 х 104 = 6,5 мм/мин;

F0525 - величина подачи 0,25 х 105-3 = 25 мм/мин;

 F0675 - величина подачи 0,75 х 106-3= 750 мм/мин;

 F4748 - величина подачи 0,48 х 107-3 = 4800 мм/мин

Скорость подачи может быть изменена с помощью переключателя "коррекция скорости, %", расположенного на УЧПУ.

 

7.4. Рекомендуемые режимы резания для контурной обработки концевыми фрезами.

Режимы резания в табл. 7.2. согласно общемашиностроительным нормативам режимов резания для контурной обработки деталей концевыми фрезами

 

Таблица 7.2 - Режимы резания для концевых фрез

Обрабатываемый материал	Dфр, мм	SZ, мм/зуб, при t до 0,1 мм	v, м/мин	SZ при t 1…5 мм	v, м/мин	SZ при t 5…10 мм	v, м/мин
Вид обработки	Фрезерование отверстий.