Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь КАТЕГОРИИ: Археология Биология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия Экология ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Техника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ? Влияние общества на человека Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления	Главная Избранные Случайная статья Познавательные Новые добавления Обратная связь FAQ Точность механической обработки Стр 1 из 9Следующая ⇒ НОВОУРАЛЬСКИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ     Кафедра технологии машиностроения сборник задач и упражнений По ОСНОВам ТЕХНОЛОГИИ МАШИНОСТРОЕНИЯ   Задания и методические указания к выполнению практических и контрольных работ для студентов всех форм обучения специальности 151001 – Технология машиностроения и направления 151900 – Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств       НОВОУРАЛЬСК 2011   М и М - 2.3_______11 УДК 621.91.002 (075.8)   Автор (составитель): к.т.н., доцент Закураев В.В.,                                        Рецензент: к.т.н., доцент Дягилев А.П.   Сборник задач и упражнений по ОСНОВам ТЕХНОЛОГИИ МАШИНОСТРОЕНИЯ. Задания и методические указания к выполнению практических и контрольных работ для студентов всех форм обучения специальности 151001 – Технология машиностроения и направления 151900 – Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств Новоуральск: НТИ НИЯУ МИФИ, 2011- 51 с.   Утверждено на заседании кафедры Технологии машиностроения   «_ 17 _»_ февраля 2011 г. _Протокол № 45   Заведующий кафедрой ТМ                                    В.В. Закураев   Согласовано: председатель    методического совета  НТИ НИЯУ МИФИ                                                  А.Е. Беляев        Содержание   Предисловие   4 1 Погрешности обработки заготовок   5 1.1 Погрешности обработки, обусловленные износом режущего инструмента   5 1.2 Расчет суммарной погрешности обработки   10 2 Статистические методы оценки точности обработки   14 2.1 Проверка соответствия поля рассеяния погрешностей закону нормального распределения   14 2.2 Определение вероятного процента брака   20 3 Припуски на обработку. Расчеты припусков   23 4 Техническое нормирование операций   30 5 Тестовые задачи по основам технологии машиностроения   32 Литература   39 Приложения   40                         Предисловие   Рабочей программой дисциплины «Основы технологии машиностроения»* (раздел 5.3) предусматривается выполнение студентами практических работ и домашних заданий по нескольким темам. Выполнение самостоятельной работы студентов до сих пор сдерживается отсутствием достаточного количества экземпляров задачников, а также полных наборов (вариантов) заданий на группу (25 человек и более). Имеющийся единственный сборник задач и упражнений по технологии машиностроения [5] содержит в лучшем случае не более 10 вариантов задач и упражнений по разделам дисциплины. Содержание и направленность данного учебного пособия нацелены на практическое усвоение и закрепление теоретических знаний, полученных при изучении курс а «Основы технологии машиностроения». В каждом разделе сборника задач приводится пример выполнения задания. В ряде разделов имеются ответы на вопросы по всем вариантам задач. Количество вариантов - 25 и более. Раздел 5 сборника содержит тестовые задачи по дисциплине. На основе этих задач проводится опрос студентов при текущем контроле знаний по разделам дисциплины. В приложении даны к данному пособию приведены необходимые справочные данные для решения задач.     *Закураев В.В. Рабочая программа по дисциплине «Основы технологии машинострое­ния» для специальности 151001. НГТИ: Новоуральск, - 2006. - 15 с.   Данные	Вариант
1	2	3	4	5	6	7	8
d, мм	50	80	100	120	150	160	170	180
l, мм	500	700	850	1000	1400	1500	1600	1700
S, мм/об	0,1	0,15	0,15	0,2	0,2	0,25	0,3	0,35
Материал детали	Легированная сталь		Углеродистая сталь		Серый чугун	Легированная сталь	Углеродистая сталь	Серый чугун
Материал инструмента	Т15К6	Т30К4	Т30К4	Т15К6	ВК6	Т30К4	Т15К6	ВК6
Ответы, к, кмк	0,03	0,017	0,013	0,023	0,066	0,02	0,021	0,045

 

 

       4) Определить величину конусности цилиндровой втулки, вызванную размерным износом резца при чистовом растачивании с подачей S отверстия диаметром d, длиной l (таблица 1.4).

 

Таблица 1.4

Данные	Вариант
	1	2	3	4	5	6	7	8
d, мм	60	100	150	200	300	350	400	450
l, мм	200	300	400	500	700	800	900	1000
S, мм/об	0,1	0,1	0,15	0,2	0,2	0,25	0,3	0,35
Материал детали	Легированная сталь		Закаленный чугун		Серый чугун	Легированная сталь	Закаленный чугун	Серый чугун
Инструментальный материал	Т30К4	Т30К4	ВК3	ВК2	ВК8	Т5К10	ВК2	ВК8
Ответы, к, кмк	0,019	0,031	0,1	0,073	0,12	0,044	0,1	0,11

 

       5) Через какое число обработанных заготовок следует производить поднастройку резца вследствие его износа при растачивании с подачей S отверстий (диаметром d и длиной l) в партии втулок из углеродистой стали, если допуск на диаметр отверстия IT _d, а допустимый износ резца составляет 0,3IT _d (таблица 1.5).

 

Таблица 1.5

Данные	Вариант
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
d, мм	60	100	150	200	300	250	350	400	450	350
l, мм	200	300	400	500	700	600	650	750	550	450
ITd	Н8	Н9	Н10	Н7	Н9	Н8	Н10	Н7	Н9	Н8
S, мм/об	0,075	0,075	0,15	0,075	0,15	0,075	0,075	0,15	0,15	0,075
материал инструмента	Т30К4	Т30К4	Т15К6	Т30К4	Т15К6	Т30К4	Т15К6	Т30К4	Т15К6	Т30К4
Ответы, к, кмк	5	34	6	1	12	3	5	7	3	5

           

 

6) Через какое число обработанных заготовок необходимо производить смену разверток вследствие их износа при развертывании отверстий (диаметром d на длине l) в чугунных корпусах при допуске на отверстие Н7 и допустимом износе развертки 0,5IT _d (таблица 1.6). Относительный износ для развертки принять равным и₀ =5 мкм/км.

 

Таблица 1.6

Данные	Вариант
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
d, мм	20	40	60	80	100	120	140	160	180	200
l, мм	30	60	80	80	100	100	120	120	140	140
S, мм/об	0,6	0,8	1,0	1,2	1,5	1,7	1,9	2,1	2,3	2,5
Число отверстий в корпусе	12	10	8	8	8	6	6	4	4	8
Ответы, N, шт.	29	15	16	18	14	22	17	26	26	12

 

Пример решения.

Задание 1.3

       Через какое число обработанных заготовок следует производить поднастройку резца вследствие его износа при растачивании с подачей S=0,15 мм/об, диаметром d=150 мм; длиной l=400 мм в партии втулок из углеродистой стали, если допуск на диаметр IT_d=Н10, а допустимый износ резца составит 0,3IT_d.

Решение:

       Количество заготовок рассчитываем по формуле

                                                      , шт.                               (1)

где D U – погрешность обработки, вызванная износом инструмента, мкм;

S – подача инструмента, мм/об;

d и l – соответственно диаметр и длина обрабатываемой поверхности, мм.

       По условию допустимый износ резца составит 0,3IT _d, т.е. D U=0,3IT _d, где величину допуска определяем по [1, c.72], тогда D U=0,3^.0,16=0,048 мкм, U₀=6 мкм/км по [1, c.74].

                                           шт.

 

Вариант

Размеры, мм

Предел прочности материала детали s_в, МПа

Припуск на обработку z_min, мм

Диаметр вала, мм

Варианты

1 2 3 4 5 80,057 1 2 3 4 3 80,052 2 1 2 3 3 80,050 5 5 7 9 7 80,047 12 14 12 10 8 80,043 30 28 18 24 30 80,040 33 28 23 31 28 80,038 20 22 30 23 18 80,034 9 10 12 8 10 80,031 7 7 6 5 8 80,029 0 1 4 2 2 80,024 1 2 3 1 3

 

 

Пример решения.

       Определить характеристики и вид распределения случайной величины DХ.

Сталь 45 – Т15К6; V=2,5 м/с; t=2 мм; S=0,4 мм/об.

0,240      0,240          0,256          0,288

0,160      0,160          0,192          0,180

0,160      0,208          0,160          0,128

0,080      0,208          0,192          0,320

0,160      0,180          0,288          0,210

Решение:

       1. Согласно приведенным данным находим наибольшее и наименьшее значения:

х _max=0,320; х _min=0,080

       Размах варьирования или широта распределения составляет

х _max – х _min = 0,240

       2. Задаваясь числом разрядов, равным 7, определим цену разряда:

                                                     

       3. Производим подсчет частот по каждому разряду, который удобно производить следующим образом: слева выписывают разряды от x _min до x _min+ C; от x _min+ C до x _min+2C и т.д. В каждый разряд включают размеры, лежащие в пределах от наименьшего значения разряда включительно до наибольшего значения разряда, исключая его. Полученные данные заносим в таблицу 2.3. Составим таблицу 2.4 распределения значений и вычертим эмпирическую кривую распределения (рис. 2.1).

       4. Для вычисления статистических характеристик распределения, т.е.  и S, служат формулы:

 

                                                                                                                (1)

                                                 (2)

           

Таблица 2.3 – Подсчет частот эмпирического распределения

Разряды		Подсчет частот	Частота
от	до
0,080	0,114	1	1
0,114	0,148	1	1
0,148	0,182	1111111	7
0,182	0,216	11111	5
0,216	0,250	11	2
0,250	0,284	1	1
0,284	0,318	11	2
			å=19

      

Таблица 2.4 – Эмпирическое распределение Х

Разряды		Середина разряда xi	Частота fi	Частость mx
от	до
0,080	0,114	0,0975	1	0,053
0,114	0,148	0,1315	1	0,053
0,148	0,182	0,1655	7	0,368
0,182	0,216	0,1995	5	0,263
0,216	0,250	0,2335	2	0,105
0,250	0,284	0,2675	1	0,053
0,284	0,318	0,3015	2	0,105
			å=19	å=1

Рисунок 2.1 Эмпирическая кривая распределения

S=0,0516

       5. Сопоставление эмпирической кривой с теоретической по закону нормального распределения и вычисления координат характерных точек для построения теоретической кривой распределения. Для сопоставления кривых воспользуемся таблицей значений z_t [2, c.203] и составим вспомогательную таблицу 2.5.                                           

 

Таблица 2.5

Разряды		xi	fi	|t|	zt		f ’i с округл.
от	до
0,080	0,114	0,0975	1	1,91	0,0644	0,81	1
0,114	0,148	0,1315	1	1,25	0,1826	2,29	2
0,148	0,182	0,1655	7	0,59	0,33514	4,20	4
0,182	0,216	0,1995	5	0,07	0,39896	4,99	5
0,216	0,250	0,2335	2	0,73	0,08938	1,22	1
0,250	0,284	0,2675	1	1,39	0,15184	1,90	2
0,284	0,318	0,3015	2	2,05	0,0488	0,61	1
			å=19

       В таблице 2.5  значения t определены по формуле

                                                                                                              (3)

      

Для построения теоретической кривой нормального распределения вычислим координаты четырех характерных точек кривой по формулам:

                                                                                  (4)

                                               

       Полученные данные заносим в таблицу2.6.

       Таблица 2.6

Характерные точки	Абсцисса	Ордината
Вершина кривой
Точка перегиба
Точка перегиба
Точка перегиба

       На рис. 2.2  приведены полученные теоретическая и эмпирическая кривые распределения.

Рисунок 2.2

       6. Для проверки гипотезы нормальности распределения вычислим критерий согласия l по формуле:

                                                                                              (5)

где вычисление N _x и  производится путем прибавления к каждому значению f _i или  суммы предшествующих значений f_i-1 или .

       Составим таблицу 2.7 для вычисления критерия l.

Таблица 2.7

xi	fi		Nx
0,0975	1	0,81	1	0,81	0,19
0,1315	1	2,29	2	3,1	1,1
0,1655	7	4,20	3	7,3	1,7
0,1995	5	4,99	9	12,3	1,71
0,2335	2	1,22	14	13,41	2,59
0,2675	1	1,90	17	15,31	1,69
0,3015	2	0,61	19	15,92	3,08

 

       По [2] приложению 12 этому значению l соответствует Р(l)=1. значит нулевую гипотезу считаем верной, т.е. эмпирическое распределение соответствует закону нормального распределения.

 

 

Заданные размер

А, мм

Среднеквадратическое отклонение S, мм 1 наружный диаметр

30^-0,1

0,019 2 внутренний диаметр

130^+0,1

0,026 3 внутренний диаметр

50^+0,021

0,005 4 наружный диаметр 80^-0,05

^-0,17

0,027 5 внутренний диаметр 90^+0,14 0,031

 

 

       3) Погрешность обработки валов Dd подчиняется закону нормального распределения с , мкм и  мкм. Известны: ε_S, ε_i, N. Определить процент брака (данные к задаче в таблице 2.10.).

 

       Таблица 2.10

Вариант	, мкм	мкм	εS, мкм	εi,мкм	N, шт.
1	-80	32	0	-190	400
2	-95	33	0	-180	500
3	-110	39	0	-200	300
4	-120	39	0	-200	500
5	-80	43	0	-160	500
6	-120	40	0	-200	400
7	-110	45	0	-200	500
8	-90	39	0	-150	200
9	-65	25	0	-190	500
10	-75	30	0	-190	500
11	-85	32	0	-200	200
12	-90	33	0	-150	400
13	-75	39	0	-140	300
14	-90	40	0	-160	300
15	-110	41	0	-180	400
16	-90	39	0	-160	200
17	-125	41	0	-200	500
18	-70	40	0	-140	300
19	-60	39	0	-150	200
20	-90	42	0	-170	400
21	-75	30	0	-120	200
22	-70	32	0	-110	500
23	-80	33	0	-130	300
24	-80	34	0	-120	200
25	-60	35	0	-105	400

 

       4) Определить точность процесса обработки и возможный процент брака при тонком точении шейки вала диаметром D мм. Измерение деталей выборки N, шт. показали, что рассеивание размеров подчиняется нормальному закону распределения по данным выборки , мм и S, мм (  - средний размер деталей выборки; S – среднее квадратическое отклонение их размеров). Исходные данные к задаче в таблице 2.11.

                                              

       Таблица 2.11.

Вариант	D, мм	N, шт.	, мм	S, мм
1	25-0,03	50	24,986	0,005
2	50-0,023	50	49,992	0,004
3	35-0,028	50	34,96	0,005
4	40-0,03	50	39,98	0,004
5	60-0,023	20	59,96	0,003
6	40-0,15	20	39,88	0,025
7	30-0,1	50	29,97	0,019
8	130+0,1	50	129,98	0,026
9	25-0,033	50	24,990	0,005
10	52+0,019	20	51,985	0,005
11		50	24,986	0,004

           

5) Погрешность обработки отверстий D d подчиняется закону нормального распределения с DС, мкм и S(D d), мкм. Известны: l_S, l_i. Определить процент брака. Исходные данные к задаче в таблице 2.12.

 

       Таблица 2.12

Вариант	, мкм	мкм	lS, мкм	li,мкм	N, шт.
1	85	35	190	0	500
2	80	31	180	0	400
3	72	29	160	0	200
4	120	39	200	0	500

           

       6) Определить точность обработки и возможный процент брака при тонком точении отверстия диаметром D, мм. Измерение деталей выборки из N шт. показали, что рассеивание размеров подчиняется нормальному закону распределения с параметрами по данным выборки , мм и S, мм (  - средний размер деталей выборки; S – среднее квадратическое их размеров). Исходные данные к задаче в таблице 2.13

           

Таблица 2.13

Вариант	D, мм	N, шт.	, мм	S, мм
1	25-0,03	50	25,014	0,005
2	50+0,023	50	50,008	0,004
3	35+0,028	50	35,01	0,005
4	40+0,032	50	40,018	0,004

 

Пример решения.

Определить число годных и бракованных деталей при обработке в партии N=200 шт. Среднеквадратическое отклонение по результатам измерения составляет S=0,019 мм. Заданный размер А=30^-0,1мм. Смещение кривой распределения размеров относительно середины поля допуска не происходит.

 

Решение:

1) Пусть наше распределение соответствует закону нормального распределения

                              = p^. S=1,25^.0,019=0,02375 мм

2) Зона фактического рассеивания размеров

                              D = 6 d = 6 ×0,02375=0,1425 мм

3) Сравниваем фактическое поле рассеивания с полем допуска

                              D >Т, т.е. 0,1425 >0,1 мм

так как фактическое поле рассеивания больше поля допуска, значит есть вероятность появления брака.

4) Половина поля допуска:

                               мм

5) Определяем величину Z и функцию Лапласа:

                             

Затем по [2] приложения 1 находим значение функции Лапласа Ф(z) для данного значения Z.

                                          Ф(z=2.1)=0,4820, т.е. 48,20%

Так как смещение кривой распределения размеров относительно середины поля допусков не происходит, то для всей партии

Ф(z)=48,20^.2=96,40%

Значит годных деталей 96,40%, что соответствует 193 деталям партии, а бракованных -3,60%, что соответствует 7 деталям партии.

 

Минимальный припуск:

а) при обработке наружных и внутренних поверхностей (дву­сторонний припуск)

;                                     (3.1)

б) при обработке поверхностей вращения в центрах

;                                           (3.2)

в) при последовательной обработке противолежащих поверх­ностей (односторонний припуск)

;                                              (3.3)

г) при параллельной обработке противолежащих поверхностей (двусторонний припуск)

;                                        (3.4)

где R z_i-1 – высота неровностей профиля по десяти точкам на предшествующем переходе;

h_i-1 – глубин дефектного поверхностного слоя на предше­ствующем переходе (обезуглероженный или отбелен­ный слой);

∆_{Σ i-1} – суммарное отклонение расположения поверхности (отклонение от параллельности, перпендикулярности, соосности) на предшествующем переходе;

ε_i – погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.

 

Отклонение расположения ∆_Σ необходимо учитывать у загото­вок (под первый технологический переход), после черновой и по­лучистовой обработки лезвийным инструментом (под последу­ющий технологический переход) и после термической обработки. В связи с закономерным уменьшением величины ∆_Σ при обработ­ке поверхности за несколько переходов на стадиях чистовой и отделочной обработки ею пренебрегают.

На основе расчета промежуточных припусков определяют пре­дельные размеры заготовки по всем технологическим переходам. Промежуточные расчетные размеры устанавливают в порядке, об­ратном ходу технологического процесса обработки этой поверхности, т.е. от размера готовой детали к размеру заготовки, путем последовательного п р и б а в л е н и я (для наружных поверхностей) к исходному размеру готовой детали промежуточных при­пусков или путем последовательного в ы ч и т а н и я (для внутренних поверхностей) от исходного размера готовой детали проме­жуточных припусков. Наименьшие (наибольшие) предельные размеры по всем технологическим переходам определяют, округ­ляя их увеличением (уменьшением) расчетных размеров до того знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер для каждо­го перехода. Наибольшие (наименьшие) предельные размеры вычисляют путем прибавления (вычитания) допуска к округленному наименьшему (наибольшему) предельному размеру.

Предельные значения припусков Zmax определяют как разность наибольших (наименьших) предельных размеров и Zmin как раз­ность наименьших (наибольших) предельных размеров предше­ствующего и выполняемого (выполняемого и предшествующего) переходов.

Общие припуски Z_{о m ах} и Z_{o min} находят как сумму промежуточ­ных припусков на обработку:

Z_{o max} = ΣZ_{i max},                                                     (3.5)

Z_omin = ΣZ_{i min},                                                 (3.6)

Правильность расчетов определяют по уравнениям:

       ;                                                   (3.7)

       ;                                           (3.8)

       ;                                              (3.9)

       ;                                       (3.10)

 

где T_i-1, T_Di-1 – допуски размеров на предшествующем переходе;

T_i, T_Di – допуски размеров на выполняемом переходе;

T_заг, Т_Dзаг – допуски на заготовку;

Т_дет, Т_Dдет – допуски на деталь.

3.1 Трехступенчатый вал (ст.45) изготовляют из штампованной заготовки II класса точности (рис.3.1). Масса заготовки 2 кг. Токарной операции предшествовала операция фрезерно-центровальная, в результате которой были профрезерованы торцы и зацентрованы отверстия. Базирование заготовки при фрезерно-центровальной операции осуществлялось по поверхностям Д₁ и Д₃ (Д₁=Д₃=25 мм). Шейка вала с диаметром Д₂ ступени имеет диаметр 55h6_(-0,02). Рассчитать промежуточные припуски для обработки шейки Д₂ аналитическим методом. Рассчитать промежуточные размеры для выполнения каждого перехода.

 

       3.2 Четырехступенчатый вал изготовляют из штампованной заготовки II класса точности. Условия выполнения операций и маршрут обработки элементарных поверхностей для вариантов 1-10 так же, как в задаче 3.1. Для вариантов 11-20 маршрут обработки поверхности тот же, что и для вариантов 1-10, но перед предварительным шлифованием предусматривается термообработка заготовки в печах. Рассчитать припуски и промежуточные размеры по переходам. Исходные данные к задаче приведены в таблице 3.1.

 

Рис. 3.1. Эскиз ступенчатого вала                                                        Рис. 3.2 Эскиз ступенчатого вала

к задаче 3.1.                                                                     к задаче 3.2.

 

 

Таблица 3.1. Исходные данные к задаче 3.2.

Вариан-

ты

Диаметр шеек, мм

Длина

L, мм

Длина ступеней, мм

Масса заготовки

G _з, кг

Д₁ Д₂ Д₃ l₁ l₂ l₃ 1; 11 30 50 40n6_-0,05 220 45 55 85 2,0 2; 12 45 65 55g6 260 55 65 95 4,7 3; 13 20 40 30h6_-0,013 180 40 50 60 1,0 4; 14 50 75 60f7 350 70 120 80 8,2 5; 15 25 45 35К6 200 40 50 70 1,5 6; 16 60 80 70m6 300 80 120 50 9,1 7; 17 40 60 50d8 280 50 70 90 4,1 8; 18 70 90 80u7 350 75 125 90 13,8 9; 19 35 55 45j6 240 50 60 90 2,9 10; 20 55 75 65s6 300 65 85 85 7,5

3.3 Чугунную втулку изготовляют центробежным литьем на машинах с вертикальной осью вращения. Отливка 3 класса точности. Обрабатывают поверхность D₂(Ra=1.25 мм). Черновую и получистую обработку производят на токарном станке с установкой в трехкулачковом патроне, чистовая обработка осуществляется шлифованием. Для повышения износостойкости перед шлифованием введены закалка поверхности отверстия ТВЧ. Как изменится величина припуска при шлифовании, если отсутствует закалка, и на сколько? Данные к задаче приведены в таблице 3.2.

 

Рис. 3.3. Эскиз втулки к задаче 3.3.

 

Таблица 3.2. Исходные данные к задаче 3.3.

Вариант	Размеры втулок, мм
	D1	D2	D3	L	l
1	115	70	40Н7	30	15
2	110	65	30Н7	60	40
3	200	150	60Н8	110	60
4	120	90	50Н7	40	20
5	100	70	30Н7	70	40

 

       3.4 трехступенчатый вал изготовляют из горячекатаного стального проката нормальной точности или из стали 45 из штампованной заготовки II класса точности. Шейку диаметром Д₃ обрабатывают при установке заготовки в центрах. Определить предпочтительный вариант изготовления заготовки (с точки зрения экономии, материала). Припуски определить расчетно-аналитическим методом. Данные к задаче приведены в таблице 3.3.

 

       Таблице 3.3. Исходные данные к задаче 3.4.

Вариан- ты	Диаметр шеек, мм			Длина заготовки, мм			Масса заготовки G з, кг
	Д1	Д2	Д3	L	l1	l2
1	30	55	35	200	45	55	2,02
2	35	55	30-0,014	150	45	35	1,37
3	30	50	30	140	35	25	1,02
4	20	40	35	160	30	40	1,14
5	40	60	50-0,017	250	70	90	4,05
6	45	60	55-0,020	220	45	60	4,01