Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь КАТЕГОРИИ: Археология Биология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия Экология ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Техника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ? Влияние общества на человека Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления	Главная Избранные Случайная статья Познавательные Новые добавления Обратная связь FAQ Проектная мощность разреза составляет 15000 тыс. Тонн угля в год, производственная (в соответствии с балансом производственных мощностей предприятий по добыче угля) – 8000 тыс. Тонн угля в год. Стр 1 из 9Следующая ⇒ Отчет По учебной практике     Выполнил: ст.гр. ОГР -17 Слепцов Виктор Проверил: Дмитриев А.А.   Якутск 2019 г. ВВЕДЕНИЕ Разработка месторождений полезных ископаемых представляет собой сложный технологический комплекс, состоящий из отдельных процессов добычи и переработки минерального сырья. Разнообразие горно-геологических и горнотехнических условий эксплуатации угольных, рудных, нерудных, россыпных месторождений, разрабатываемых подземным и открытым способами, предопределяют широкий круг технологических и технических задач. Знакомство с горнодобывающим предприятием РС (Я) ОАО ХК «Якутуголь», в г. Нерюнгри, лежит в основе второй учебной практики студентов специальности 330500 «Безопасность технологических процессов и производств» (горная промышленность). Цели второй учебной практики: - ознакомление с технологией ведения горных работ при разработке угольных, рудных, нерудных и россыпных месторождений ПИ открытым и подземным способами; - ознакомление с основными технологическими процессами, работой оборудования, машин и механизмов; - получить представление о составе добываемого (перерабатываемого) сырья и получаемых продуктов; - изучить действие опасных и вредных производственных факторов на предприятии, меры безопасности при разработке месторождений ПИ и эксплуатации технологического оборудования; - ознакомление с работой служб, обеспечивающих безопасность жизнедеятельности (СЭС, пожарная служба, комитет по охране природы, военизированная горноспасательная часть). Задачи практики: - подробно ознакомиться с технологической схемой предприятия, основными и вспомогательными технологическими процессами добычи и переработки различных ПИ; - закрепить теоретический материал, полученный на I-II курсах при изучении цикла геологических, общетехнических дисциплин, курсов «Основы горного дела», «История развития горного дела», «Природные ресурсы и их рациональное использование», «Экология»; - ознакомиться со структурой правления горными предприятиями, работой основных отделов, службы охраны труда, отдельных подразделений, цехов, бригад и смен; - изучить способы и средства обеспечения безопасных условий труда (инструктаж работников – вводный и на рабочем месте, обучение безопасным приемам работ, план мероприятий по охране труда, результаты аттестации рабочих мест по условиям труда и т. д.); - ознакомиться с обеспечением безопасной эксплуатации оборудования, машин и механизмов, электробезопасности; - приобрести навыки применения средств индивидуальной защиты, первичных средств пожаротушения, оказания первой (доврачебной) медицинской помощи, работы с приборами контроля уровня опасных и вредных производственных факторов; - ознакомиться решением вопросов экологии, охраны недр и их рационального использования; - получить навыки при сборе и анализе информации о различных аспектах жизнедеятельности предприятия; - получить основы практических знаний для изучения специальных дисциплин на старших курсах. Открытое Акционерное Общество Холдинговая Компания «Якутуголь» - крупнейшее угледобывающее предприятие Республики Саха (Якутия), которое разрабатывает три месторождения угля: «Нерюнгринское», «Кангаласское» и «Джебарики-Хайское». В настоящее время ОАО ХК «Якутуголь» добывает 9 млн. тонн угля, из них 8 млн. тонн приходится на разрез «Нерюнгринский». Разрез «Нерюнгринский», входящий на правах структурной единицы в состав ОАО АК “Якутуголь” без права юридического лица с собственным расчетным счетом, расположен в южной части Республики Саха (Якутия), на «Нерюнгринском» каменноугольном месторождении в районе города Нерюнгри и через железнодорожную станцию примыкания “Беркакит” имеет железнодорожный выход протяженностью 400 км на Байкало-Амурскую и Транссибирскую железнодорожные магистрали.  «Нерюнгринское» месторождение открыто в 1951 году геологами Г. Ю. Лагзиной и О. А. Трещаловой. Добыча угля начата в 1964 году. Трестом «Якутуголь» был построен разрез с проектной мощностью 300 тыс. тонн в год. В 1976 году началось строительство нового крупного разреза с проектной мощностью 15 млн. тон угля в год. Первый уголь был добыт в 1980 г. С начала освоения месторождения было отработано 155 млн. тон угля. В настоящее время разрез «Нерюнгринский» ежегодно добывает 8,7 млн. тон. ГЛАВА I. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О РАЗРЕЗЕ. Геология месторождения. Нерюнгринское месторождение каменного угля находится в Алдано-Чульманском угленосном районе Южно-Якутского угольного бассейна. Климат района резко континентальный, продолжительность периода года с положительными температурами составляет 137 дней, а с отрицательными 228 дней. Абсолютные отметки в районе месторождения колеблются от 600 до 1200 м. Месторождение представляет собой замкнутую брахисинклинальную складку (6х3,9км.) вытянутую в направлении СЗ-ЮВ. Месторождение расположено в горно-пересеченной местности с отметками рельефа от +735м до 955м и отметками почвы пласта от 560м до 880м.  К отработке открытым способом принят пласт «Мощный» на всю глубину его залегания со средней мощностью пласта 26.5м. Углы падения пласта изменчивые: на северо-восточном крыле составляют 15-20 градусов. Геологическое строение пласта осложнено многочисленными тектоническими нарушениями разрывного и складчатого характера, а также внутрипластовыми деформациями в угольных пластах.  Породы вскрыши представлены в основном песчаниками. Вечная мерзлота мощностью до 150м от поверхности носит островной характер. Среди литологических разностей Нерюнгринской свиты преобладающим развитием пользуются разнообразные песчаники от мелко до крупнозернистых, слагающие до 80-82% разреза. Тонкозернистые породы- алевролиты и аргиллиты слагают около 11% разреза. На долю каменных углей приходится около 6%, гравелитов и конгломератов 1-2% стратиграфического разреза. Четвертичные отложения на месторождении имеют повсеместное распространение. Представлены они песками и галечниками. Мощность их колеблется в пределах 1-3м. Углы падения пласта изменчивые: на северо-восточном крыле составляют 15-20 градусов, на северо-западном и юго-восточном менее 10-12 градусов. На отдельных участках юго-западного крыла углы падения пород и пласта достигают 30 градусов. Качественные характеристики углей Нерюнгринского месторождения представлены в таблице:     Марка	Класс Мм,	Показатели
Массовая доля, %					Выход летучих веществ средн. %	Толщина пластич. слоя не менее, мм.	Теплота сгорания		Минераль ные примеси породы предел. %
влаги		золы		серы			Высшая в ккал/кг Средн.	Низшая в калл/кг Средн.
Средн	Пред	Сред	Пред	Сред
2КР	0-300	4,2	6	16,8	2,0	0,3	21	9	-	-	2,5
ССР	0-300	5,5	8,2	16,5	19,5	0,3	21	-	8000	6312	2,5

 

 

Вскрытие месторождения.

Вскрытие месторождения осуществлялось проведением разрезной траншеи вдоль геологического нарушения между участками Северный целик и северо-западным участком. В дальнейшем были пройдены западная и юго-западная горно-накопительные траншеи и выполнен ряд заездов и съездов по рельефу местности, почве пласта и внутренним отвалам.

Непосредственное вскрытие горизонтов осуществляется с существующих заездов скользящими съездами и заездами, полутраншеями, в благоприятных инженерно- геологических условиях применяются транспортные перемычки, ликвидируемые по мере углубления горных работ.

Система разработки.

Система разработки в начале строительства была продольная двубортовая, затем продольная однобортовая, затем веерная, в настоящее время комбинированная.

Производственная мощность.

Строительство и ввод в эксплуатацию разреза для его отработки осуществлены в 1975-1990 годах шестью очередями. Проектная мощность разреза составляет 15 млн. т. в год, в том числе рядовых коксующихся марки К9 – 9 млн. т, энергетических марки 3СС – 6,5млн. т.(включая угли переходной зоны марки К6). К отработке открытым способом принят пласт «Мощный» на всю глубину его залегания со средней мощностью пласта 26.5м. Промышленные запасы на 01.01.2000г. по чистому углю составляют 226,2млн.т, в том числе по К9 – 152.9 млн. т. При сохранении текущих объемов добычи (8млн.т.) обеспечивает работу разреза на 28-29 лет.

По состоянию на 01.01.2000г. с 1979 по 1999 годы, разрезом отработано 1105млн.м³ вскрышных пород остаточный объем вскрыши в границах разреза составляет 1237,9млн., за этот же период добыто 192,222 млн.т., в том числе КР- 93,687 млн.т. Средний промышленный коэффициент вскрыши по месторождению – 5,52м3/т.

Максимальные объемы горных работ, достигнутые разрезом:

- в 1988г.-98329 тыс.м3 вскрыши;

- в 1989г.- 14881 тыс.т. добычи.

 

Вскрышные работы.

Вскрышные работы производятся по транспортной системе с погрузкой в большегрузные автосамосвалы грузоподъемностью от 120 до 218 тонн. Ширина рабочей площадки составляет 42 метра, высота уступов 15 метров, угол наклона рабочего борта до 18 град. Устойчивость борта обеспечивается при угле наклона рабочего борта в зоне выветривания в пределах 30-35 градусов, ниже зоны выветривания – 55-60 град. В пределах устойчивых углов откоса рабочего борта внедрено разделение его на три рабочих зоны по высоте с временным погашением части рабочих горизонтов с оставлением 17 метровых предохранительных берм, позволяющая вести независимую работу экскаватора по глубине разреза, обеспечивая подготовку запасов угля независимо от подвигания смежных групп горизонтов.

При производстве вскрышных работ используются одноковшовые экскаваторы типа прямой лопаты: ЭКГ-15И, 201М, ЭКГ-20, 301-М с емкостью ковша 15,16,20,40м3 соответственно.

Парк опытно-промышленной партии электрогидравлических экскаваторов 204-М с емкостью ковша 19,6м3 полностью списан.

При производстве вскрышных работ в разное время в зависимости от ситуации и возможностей внедрялись:

-панельная отработка;

-отработка горизонтов с шириной взрываемого блока 42м;

-система отработки с поочередным сдваиванием уступов;

-система отработки с высотой уступа 30м;

-спаренная работа экскаваторов на одном горизонте.

Проходка скользящих съездов осуществляется непосредственно экскаваторами под углами, не превышающими технические возможности технологического автотранспорта. В зависимости от угла падения пласта в торце забоя его вскрытие ведется очередями по высоте на 1/3 или на ½ высоты уступа, с целью снижения потерь угля. При вскрытии угля вдоль простирания пласта также применяется послойная выемка.

 

Добычные работы.

Добычные работы ведутся экскаваторами ЭКГ-8И, ЭКГ-10И с емкостью 8 и 10 м3 соответственно при высоте добычного уступа 10м. Экскаваторы также используются на зачистке кровли пласта с частичной отгрузкой вскрыши.

На разрезе внедрена погрузка угля и вскрыши в автотранспорт с помощью шагающих экскаваторов ЭШ-13/50 и ЭШ-11/70 с емкостью ковша 13 и 11 м3 соответственно. Данные экскаваторы в зависимости от горно-геологических условий и требований к качеству угля могут отрабатывать пласт на полную глубину черпания.

 

1.7Отвалообразование.

В связи с применением на разрезе автомобильного транспорта используется бульдозерное отвалообразование с разгрузкой под откос при коэффициенте заваленности отвала 0,63. высота отвального яруса до 100м.

Около 50% объема вскрышных пород вывозится во внутренние отвалы, которые используются для строительства транспортных коммуникаций и на почву пласта с уклонами менее 10 градусов, укладываются без применения специальных инженерных мероприятий.

 

Параметры БВР.

По конструкции зарядов в основном используются сплошные заряды, с установкой ПД в верхней части заряда в сухих скважинах, в нижней и верхней части заряда в обводненных скважинах. При взрывании угольных блоков в качестве ПД используются патронированный аммонит 6ЖВ. Рассредоточенные заряды применяются в скважинах глубиной свыше 25м, в зимний период, для улучшения дробления верхней промерзшей части уступа.

Расположение скважин на уступах обуславливается структурным строением массива, а также качественной проработкой подошвы уступа и величиной забойки, обеспечивающей безопасность по разлету осколков. На разрезе в основном используется квадратная сетка 8,5х8,5 и 9х9, при диаметре скважин 320мм. В 1995 году буровые станки перешли на бурение импортными долотами Д311мм, сетку, для более качественной проработки подошвы, уменьшили до 8м, при этом уменьшился выход горной массы с 1п/м с56м3 до 52м3. Удельный расход рассчитывается группой БВР ежемесячно, в зависимости от времени года и климатических условий для каждого вида ВВ (заводского или местного изготовления) с переходом на ВВ местного изготовления (УП-1, Сибирит-1000,1200). Удельный расход ВВ возрос в среднем от 0,7кг/м3 до 0,8кг/м3, т.к. при расчете зарядов к ВВ марки УП-1 применяется коэффициент 1,1, из-за его пониженной работоспособности, к «Сибирит-1000,1200»-коэффициент 1,2-1,3 для сохранения высоты колонки заряда, качественной проработки верхней части уступа. В процессе анализа результатов массовых взрывов в параметры БВР постоянно вносятся коррективы.

Схема коммутации взрывной сети - диагональная, реже используются врубовые и очень редко порядная. Сети закольцовываются. Монтаж магистрали выполняется в одну нитку ДШ. В качестве ДШ используется шнур ДШЭ-12, шнуры марки ДШ-А, ДШ-В оказались непригодными в низких температурах.

 

Заключение.

Начиная с 1991 года, в связи с общим падением объёмов производства в стране, ростом ж. д. тарифа, неплатежеспособностью потребителей угля происходит снижение объёмов добычи угля и в соответствии объёмов взрывных работ. 1988 году объём взорванной горной массы составил 42 млн. м куб., переработано ВВ 35,5 тыс. тонн в том числе собственного изготовления 33,6 тыс. тонн. Для выживания в таких жестких условиях встал вопрос о снижении затрат на подготовку горной массы буровзрывным способом. Одним из главных направлений в этом процессе является снижение затрат на ВВ и снижение его удельного расхода.

В 1987 на разрезе совместно с ИГД им. А. А. Скочинского начались испытания ВВ гранулита УП-1 и принята направление на снижение затрат на производство взрывных работ, внедрение принципиально новых технологических схем подготовки горных пород к экскавации. Отказ от использования ВВ заводского изготовления и переход на более дешевые местные ВВ с внедрением соответствующих технологических схем дает значительный экономический эффект.

1990 году был построен пункт приготовления бестротиловых ВВ, годовой мощностью 50 тыс. тонн, в котором процесс приготовления ВВ представлен следующей схемой: доставка аммиачной селитры в хранилище, потом следует по двум конвейерным линиям на винтовой конвейер, где происходит механическое смешивание с нефтепродуктом и угольным порошком. Доставка ВВ на блоки производится зарядными машинами МЗ-4А. Стоимость изготовления ВВ марки УП-1 1300-1700 руб./тонну.

1995 году совместно с АО «Нитро-Сибирь» были испытаны эмульсионные ВВ «Сибирит-1000, 1200» и построен пункт по их изготовлению с годовой мощностью до 20 тыс. тонн в год. Модульные установки по изготовлению эмульсии «Сибиритов» и газогенерирующей добавки использована технология и основное оборудование фирмы «Нитро-Нобель».

Необходимость применения ВВ «Сибирит» обусловлено:

- экономии дорогостоящего гранулатола для заряжения обводненных скважин;

- высокая прочность и безопасность в обращении, экологически чистое и безопасное производство, полная механизация заряжания скважин.

Стоимость изготовления «Сибирита» - 2000-2300 руб./тонну. В 1998 году было применено 2700 тонн «Сибирита», к сожалению, частые отказы зарядных машин МСЗ-20, происходившее из-за слабого качества их изготовления. Тем не менее применение ВВ собственного производства позволило механизированным способом заряжать 92% взрывчатых веществ.

Для устранения негативного воздействия взрыва ДШ на заряд, с целью увеличения КПД заряда и уменьшению удельного расхода, в 1998 году на разрезе начали внедрять взрывание низкоэнергетическим детонирующим шнуром ДШМ-Э, а так же совместно с заводом «Искра» г. Новосибирска в декабре 1998 года проведены испытания неэлектрической системы инициирования СИНВ в условиях Крайнего Севера.

С той же целью заключен контракт с фирмой «Дино-Нобель» и в настоящее время эта система проверяется на опытных взрывах. Внедрение надежных низкоэнергетических средств инициирования позволит снизить стоимость подготовки горной массы буровзрывным способом.

На базе склада ВВ планируется построить пункт затарки гранулитов в мешкотару и эмульсионных ВВ соответствующие патроны, что позволить разрезу «Нерюнгринский» полностью отказаться от ВВ заводского изготовления. В дальнейшем планируется наладить выпуск местного ВВ в таре, пригодной для длительной транспортировки в целях снабжения ВВ близлежащих горнодобывающих предприятий Якутии.

Выводы.

1. На разрезе завершено внедрение высокоэффективной технологии взрывных работ с использованием ВВ местного изготовления, благодаря чему удалось снизить расход дорогостоящих ВВ заводского изготовления на 90-93%, довести уровень механизации заряжения скважин до 93%, что позволило вдвое снизить долю затрат на взрывные работы с себестоимости 1 тонны угля.

2. Для получения более высокой экономической эффективности на разрезе проходят испытания и внедрение систем взрывания с помощью надежных низкоэнергетических средств инициирования.

2. Строительство пунктов по затариванию ВВ местного изготовления, позволит в будущем довести выпуск ВВ местного изготовления до 100%.

3. На основе анализа производства массовых взрывов определены основные параметры БВР наиболее эффективные для условий разреза “Нерюнгринский”.

 

Водопонижение.

Система водопонижения состоит из 18 скважин, расположенных на рабочем борту разреза, оборудованных погружными насосами ЭЦВ, PN и QH c производительностью от 63 до 400 м3/час и высотой подачи воды от 100 до 300м.

Скважины связаны самотечным водоводом диаметром 530мм, с которого дренажные воды сбрасываются в реку В.Нерюнгра и частично подаются на обогатительную фабрику.

С 8 скважин нерабочего борта, оборудованных насосами ЭЦВ с производительностью от 25 до 63м3/час и высотой напора от 100 до 150м самотечным водоводом, дренажные воды подаются на перекачную насосную станцию поверхностного водоотлива. Откуда вместе с поверхностными водами насосными установками ЦНС-300/180(ЦНС-300/240) сбрасываются в реку В.Нерюнгра. в летний период на отдельных участках разреза устраивается местный водоотлив. Общий объем откачиваемой воды составляет до 3000м3/час.

При аварийных водопритоках задействуется резервная нитка магистрального водовода и резервные ЦНС.

Энергоснабжение.

Энергоснабжение разреза осуществляется по кабельно-воздушным линиям электропередач от подстанций 35/6 кВ фирм «Хитачи», «Фудзи-электрик», Чирчикского завода, расположенных по кольцевой схеме с осуществлением системы глубокого ввода за счет перемещения подстанций вслед за подвиганием горных работ. Большая часть оборудования работает от напряжения 6кВ, в связи с чем электроэнергия на него подается также через кабельно-воздушные ЛЭП через переключательные пункты. Часть оборудования, вспомогательные участки обеспечиваются электроэнергией через понизительные трансформаторные подстанции 6000/380В. Для соединения отрезков кабельных линий используются муфты японского производства и отечественные коробки КСР-6-400.

Для передвижных ВЛЭП-6кВ применяются складные металлические опоры повышенного габарита, установленные на использованных шинах большегрузных автосамосвалов. Ширина энергетического коридора по горизонтам составляет 6м.

На объекты водопонижения (перекачную насосную станцию) электроэнергия подается по двум независимым линиям от разных станций.

Ремонтные работы.

Ремонтные работы производятся на двух ремонтных площадках, расположенных на Северо-западном и Юго-западном крыльях разреза, а также непосредственно на горизонтах. Проведение ТО, ППР, текущих и аварийных ремонтов выполняется силами ремонтно-механического участка разреза с привлечением ЯУА. Средние и капитальные ремонты производит ремонто-механический завод ГУП «Якутуголь».

 

Вспомогательные работы.

Обслуживание горных ремонтных работ вспомогательной техникой производится силами автотракторно-бульдозерного цеха в состав, которого входят гусеничные бульдозеры D-355, T-500, ДЭТ-250, колесные бульдозеры WD-600,K-701,K-702, автогрейдеры ДЗ-98, фронтальные погрузчики D-570 и D-600, буровой станок БТС-150, дизель-электрическая станция для перегона буровых станков ДЭС-200, трубоукладчик D-355И, виброкаток SP60DD, а также ряд специализированных автомобилей.

        2.7 Техническое перевооружение.

Разрез является уникальным предприятием по внедрению новой техники, так стройка велась на компенсационной основе и требовала отдачи в сжатые сроки. Над решением проблем производства одновременно работало до 50 проектных, научно-исследовательских и опытно-промышленных институтов.

Внедрены:

· экскаваторы ЭКГ-20;

· экскаваторы 204-М;

· экскаваторы 201-М;

· экскаваторы 301-М;

· высокопрочные зубья ковшей экскаваторов 201-М;

· передвижные подстанции 35/6кв;

· передвижные переключательные пункты КРУПП-1-10/630, КРУП-10В-630;

· самоходные кабельные передвижчики;

· кабельные штепсельные разъемы на напряжение 6-10кВ;

· снегогенераторная установка;

· изготовление запасных частей для импортного оборудования в условиях разреза;

· схемы взрывания скважинных зарядов, повышающие безопасность взрывных работ, надежность взрыва и степень дробления вскрышных пород;

· технология ведения вскрышных работ широкими заходками (панелями);

· технологические схемы производства горных работ при отработке глубинной части месторождения;

· вакуумные выключатели типа ВВТЭ-10 и вакуумные контакторы КВТ-6/10 в распредустройствах экскаваторов и переключательных пунктах;

· передвижные комплексные трансформаторные подстанции ПСКТП с сухими трансформаторами;

· передвижные металлические опоры на основаниях из отработанных шин большегрузных автомобилей;

· шарошечные долота диаметром 311мм;

· технологическая схема отработки уступа с шириной взрываемого блока-42м;

· буровой станок СБШ-320/380НС;

· буровой станок 2СБШ-320-32;

· высокомолекулярное вяжущее вещество типа ВМТЛ;

· забоечная машина 2МЗШ;

· агрегат дробления АД-100;

· технология заряжения скважин вслед за бурением;

· технологические процессы восстановления и упрочнения наплавкой деталей импортного оборудования;

· диагностика элементов гидропривода экскаватора 204-М;

· пылесвязывающее средство универсин-С на технологических автодорогах;

· модернизированные металлоконструкции жестких опор и поворотных платформ экскаваторов 204-М;

· инженерные методы управления интенсивностью взрывных волн;

· схемы монтажа взрывной сети, обеспечивающие безопасность каскадного взрывания;

· технология переработки разубоженных углей;

· замена импортных фильтр элементов на отечественные в системе фильтрации гидропривода экскаваторов 204-М;

· рациональные параметры взрывных работ с использованием гранулированных ВВ;

· пылесвязывающее средство универсин-В на технологических автодорогах;

· футеровка ковшей экскаваторов 201-М и 204-М пластинами износа;

· технология восстановления стабилизаторов буровых станков 60R и M-4SS;

· рациональные схемы транспортирования горной массы;

· простейшие ВВ местного изготовления;

· технологические схемы работы драглайна ЭШ-13/50;

· грузоподъемные устройства ТМ-45;

· комплекс по замене экскаваторных канатов;

· технология ведения вскрышных работ с поочередным сдваиванием уступов;

· комплекс задач составления сводного баланса предприятия;

· погружные насосы ЭЦВ 12х63х520Х;

· методика расчета опасных зон по разлету кусков для оборудования и людей при каскадном взрывании;

· приборы обнаружения мест повреждения кабеля АШИК-3;

· технология восстановления деталей типа «шлицевого вала» импортного оборудования;

· шарошечные долота диаметром 269.9мм;

· модернизированные конструкции стрел экскаваторов 201-М;

· результаты исследования изменчивости качества пласта «Мощный» с целью снижения объемов оперативно опережающего опробования;

· устройство селективной защиты сетей электроснабжения горных работ ТНП-1Ф;

· электротехническая лаборатория;

· соединительные коробки КСР-6-400;

· буровые станки DM-H;

· колесные бульдозеры WD-600;

· фронтальные погрузчики D-570;

· технология совместного взрывания негабаритов и блоков;

 

                              2.8. Охрана окружающей среды.

В 1999 году в атмосферный воздух выброшено 2006,549т загрязняющих веществ, что на 260,5т больше, чем в 1998 году. Из них твердые вещества составляют 1838т, газообразные 168,5т. Увеличение выбросов обусловлено увеличением объема горных работ и присоединением к разрезу «Нерюнгринский» УРРМ и УППВВ. Поступило на очистное оборудование 384,096т твердых веществ, из них уловлено 335,319т, что говорит о высокой эффективности пылеулавливающего оборудования.

Для предприятий ГУП «Якутуголь» в 1999 году согласован и утвержден проект ПДВ и на его основании выданы разрешения на выбросы вредных веществ в воздух до 01.01.2001г. Разрешенный выброс на разрез «Нерюнгринский» составляет 2563 т, что на 556.5т выше, чем фактический выброс.

Объем откачанной воды в 1999 году составил 24622,824 тыс. м3, что на 247,128 тыс.м3 больше, чем в 1998году. В связи с понижением горных работ повысилась общая минерализация воды и содержание примесей, но в пределах ПДК.

За 1999 год на разрезе «Нерюнгринский» образовалось 60,205т токсичных отходов. Из них:

1. Отходы 1-го класса опасности содержащие ртуть в количестве 0,000008т – использованные ртутные лампы. Они хранятся на территории предприятия в специальных контейнерах. Площадка для размещения данных контейнеров выполнена в соответствии с разработанным проектом, который согласован с НГЦСЭН, НКОП, Госпожнадзор.

2. Отходы 2-го класса опасности содержащие нефтепродукты:

· Отработанные масла-47,5т сданы на переработку, на нефтебазу.

· Использованная промасленная ветошь и опилки 13т сжигаются на территории предприятия, на специальном полигоне. Выбросы при сжигании являются разрешенными и включены в проект ПДВ.

· Отходы, содержащие серную кислоту (электролит) – 0,42т нейтрализуются согласно требованиям НЦСЭН и НКОП.

3. Отходы 3-го класса опасности:

· Свинец (списанные аккумуляторы) – 1,25т сдаются в УМТС.

· Остатки лакокрасочных материалов – 0.03т выжигаются.

4. нетоксичные отходы:

· Собрано и сдано – 2064т черного и 12,3т цветного металлолома, что в 2 раза больше, чем за предыдущие годы.

· Бытовой мусор вывозится на городскую свалку.

Мероприятия по охране окружающей среды были разработаны, согласованы с контролирующими органами, выполнялись в полном объеме, что подтверждается актами проверок НГЦСЭН и НКОП.

Для дальнейшего уменьшения влияния разреза на окружающую среду следует строго выполнять разработанные природоохранные мероприятия, следить за исправностью и своевременно проводить с ГУП «Якутуголь» вопрос о включении в план НИИОКР пересмотр проекта по охране окружающей среды, обеспыливанию, рекультивации. Не допускать разливов ГСМ, производить очистку территории от скопившегося металлолома и дальнейшего недопущения захламления земель отслужившей техникой и различными металлическими деталями.

 

Реализация продукции.

100% КР зольностью 15-16% уходит на ОФ, после обогащения под маркой К9 зольностью 9% реализуется: 2/3 продукции на экспорт (Япония, Ю.Корея и т.д.), 1/3 уходит на внутренний рынок.

30% ССР зольностью 14-16% идет на переработку на ОФ и под маркой СС 0-50 уходит на экспорт.

70% СС 0-300 идет на продажу на внутренний рынок.

                                               

 

 

 

ГЛАВА II.

ОБОГАТИТЕЛЬНАЯ ФАБРИКА.

Обогатительная фабрика «Нерюнгринская» структурно входит в состав государственного унитарного предприятия Якутуголь», основного звена Южно-якутского территориального комплекса. Географически фабрика располагается на Юге республики Якутия в Нерюнгринском районе с центром г. Нерюнгри. Нерюнгри - самый молодой город России, ему четверть века, в нем проживает более 100 тыс. человек, большая половина которых так или иначе, связано с предприятием «Якутуголь». Климат в регионе резко – континентальный. Средний годовой перепад температур составляет 100 градусов.

Для обеспечения успешной работы угольщиков в районе построена Нерюнгринская электростанция, работающая на энергетических углях разреза и железнодорожный узел, станция «Угольная» с выходом на БАМ и транссибирскую магистраль, по которым уголь доставляется на порты Владивостока и Находки, протяженность маршрута 3000 км.

Обогатительная фабрика Нерюнгринская предназначена для переработки ряда коксующихся углей Нерюнгринского разреза марки К9 производительностью 9млн. тонн/год и переработки энергетических углей марки 3СС производительностью 4млн. тонн/год.

Она была введена в эксплуатацию в январе 1985 года. Проектная мощность и технологические показатели обогащения фабрикой были освоены на третий год эксплуатации.

Разгрузка угля, поступающего с разреза, производится в углеприемные ямы, емкостью по 280 тонн, расположенных в блоке углеприемных ям I и II стадии дробления. Часовая производительность по приему и дроблению коксующегося угля 2,5 тыс. т/ч, 2 линии по 1,250т/ч. Рядовой уголь из бункера пластинчатыми питателями ПТ24 направляется на класниковые решетки с размером щели200мм, подрешетный продукт поступает на щековые дробилки CMD60А, где дробится до 200мм. Дробленый уголь соединяется с подрешетным продуктом и ленточным конвейерами направляется на класниковые грохота, а затем на 2 стадию дробления, где дробится на дробилках «Хозимак» АПС1430 до класса 30мм.дробленный и подрешетный уголь наклонными ленточными конвейерами транспортируется до узлов перегрузки и доставляется в аккумулирующие бункеры и при помощи 2-х передвижных ленточных конвейеров распределяется по 3-м силосам, обей емкостью 30 тыс.т, снабженные 9-тью выгрузочными воронками каждый. Разгрузка силосов осуществляется при помощи дозаторов и питателей, качающихся КЛ12 на ленточные конвейеры, которые распределяют по 3-м конвейерам, подающим его в главный корпус на обогащение. Фабрика запроектирована трехсекционной. Производительность каждой секции 600т/ч. Главный корпус состоит из трех отдельных тяжелых сред флотации, фильтрации и сгущения. Уголь класса 0,30мм подается на три секции отделения тяжелых сред. После гидроклассификации в багер-зунфах уголь класса 0,5 30мм обогащается в тяжелосредных 3-х продуктовых гидроциклонах. Продукты обогащения отмываются от магнетитовой суспензии на грохотах фирмы «Шенк» и обезвоживаются центрифугами HIS1300 фирмы «Гумбольдт». Порода класса 0,5 30мм транспортируется в бункер породы и автосамосвалами вывозится на отвал. Шлам класса 0,5мм насосами подается на 3 секции отделения флотации и фильтрации, и обогащается во флотомашинах фирмы «Венкос» с выделением 3-х продуктов: флотоконцентрата, флотопромпродукта и флотохвостов. Флотоконцентрат и флотопромпродукт обезвоживаются на дисковых и вакуумных фильтрах «RG-disc» ленточных многороликовых фильтрпрессах фирмы «Венгра MDP26». Флотохвосты после сгущения в сгустителях С10 обезвоживаются на ленточных многороликовых фильтрпрессах и ленточных вакуум-фильтрах «ЛОБ15», конвейером грузятся в автосамосвалы и вывозятся на отвал. Продукты обогащения с влажностью до 20% ленточными конвейерами с главного корпуса поступают в 4 бункера емкостью 700 тонн каждый, сушильно-топочного отделения, где размещаются 4 сушильные установки кипящего слоя, типа «Макнелли12». Продукты обогащения после термической обработки с влажностью до 7% ленточными конвейерами транспортируется в склад готовой продукции. Угольная пыль улавливается циклонами 1 и 2 ступени пылеулавливания и после них скребковыми конвейерами подается на смеситель на смешивание с просушенным углем, после чего поступает в склад готовой продукции. Часть пылевого концентрата конвейерами подается на молотковые мельницы, в которых просушивается, измельчается и подается в камеры сгорания. Санитарная очистка выхлопных газов производится в мокрых пылеуловителях, скрубберах. Очищенные газы через дымовую трубу выбрасываются в атмосферу. Поступающий на склад готовой продукции концентрат и промпродукт конвейерами распределяется по 4-м силосам емкостью 10тыс.т. каждый. Погрузка силосов осуществляется качающими питателями на ленточные конвейеры, подающие готовую продукцию напогрузочный пункт.

Режим обогатительной фабрики принят в соответствии с режимом работы разреза 330 дней в году, 3 смены в сутки, продолжительность смены 8 часов, число машинных часов оборудования в сутки 17 часов. Часовая производительность фабрики 1800т/ч., часовая производительность комплекса по приему и дроблению энергетического угля марки 3СС 1250т/ч, производительность комплекса отгрузки готовой продукции4000т/ч. Концентрат марки К9 зольностью до 9,5%, концентрат энергетический зольностью 20,9%, энергетический уголь марки 3СС класса 0,50мм зольностью16%, влага до 7%.

Для обеспечения успешной работы фабрики существуют вспомогательные подразделения: цех монтажа, демонтажа, ремонта и накладки оборудования. Исходя из своего названия предназначен для проведения текущих и капитальных ремонтов основного технологического оборудования обогатительной фабрики. В составе цеха работают 165 рабочих. Основные специальности: электрогазосварщик, электрослесарь, слесарь по ремонту оборудования. В структуру цеха входят автотранспортный участок и участок строительно-монтажных работ, механический электроцех. Что позволяет вести на фабрике ремонтно-монтажные работы в полном объеме без привлечения рабочей силы сторонних организаций, включая и услуги спецавтотранспорта. Ремонтно-строительный участок представляет собой участок, предназначенный для проведения текущих ремонтов зданий и сооружений, находящихся на балансе фабрики. В составе участка работают 17 человек рабочих, основные специальности: плотник-бетонщик, столяр, штукатур-маляр. Участок включает в себя столярный цех с парком станочного оборудования, позволяющего производить необходимый ассортимент столярной продукции для внутренних нужд фабрики. Тепличное хозяйство фабрики имеет 3 отапливаемые теплицы, общей площадью 1200м2, которое обслуживают агроном и тепличницы.