Аналіз технологічного процесу виробництва продукції

 

Послідовність приготування клею

1. В реактор для приготування клею завантажують відповідно рецепту смолу;

2. Послідовно завантажують затверджувач, дистильовану воду, наповнювач. Перемішують напротязі 10-15 хв.

.   Перевіряють в’язкість клею. Якщо в’язкість його менше 110 с добавляють наповнювач в такій кількості, щоб добитись необхідної в’язкості.

.   Аналізують приготовлений клей на умовну в’язкість і час желатинізації.

Фанера марки ФК склеюється карбамідоформальдегідними клеями приготовленими клеями приготовленими згідно рецепту:

 

Рецепт клею	м. ч.
Смола КФМТ - 15 Ф	100
Хлористий амоній	1,0
Деревинне борошно	5
Вода	0,5
Разом:	106,5

 

В'язкість приготовленого клею при t=+20°±0,5 ºС має бути в межах 80 - 150 с по ВЗ-246 з діаметром сопла 4 мм. Час желатинізації при t=100 °С 60-75 с.

Клей готується в змішувачі ємністю 200 л, забезпеченою мішалкою з числом обертів 110 об./хв. у клеєприготувальному відділенні. Готовий клей розподіляється у витратні місткості над клеєнаносними верстатами. При централізованому приготуванні клею зменшуються трудозатрати і втрати хімікатів, покращуються умови праці.

Сухі якісні форматні і відремонтовані листи лущеного шпону та неповноформатні листи, які використовуються для виготовлення фанери, з підстопних місць проміжкового складу сухого шпону електронавантажувачами перевозяться на дільницю виготовлення фанери. Стопи шпону подаються на піднімальні столи, розміщені перед клеєнаносними верстатами та біля робочого місця набирання пакетів шпону.

Клей наноситься шляхом пропускання листа шпону між барабанами клеєнаносного верстата. Для регулювання проміжку між барабанами відповідно до товщини шпону, що пропускається через них, і витрати клею передбачена можливість переміщення одного з барабанів по висоті. Використовуються клеєнаносні верстати марки KB-18 і з діаметром барабанів 280. Довжина барабану повинна перевищувати ширину намазаного шпону на 150-250 мм. Номінальна швидкість обертання 25-35 м/хв. Осі барабанів повинні бути паралельними і лежати в одній вертикальній площині. Верхній барабан повинен бути підйомним і забезпечувати своєю вагою і стисканням притискних пружин розрахунковий тиск 1,0-2,5 кг на погонний сантиметр довжини шпону. Форма і розмір корита повинні забезпечувати можливість занурення нижнього барабана в клей на 1/3 його діаметра. Нанесення клею здійснюється на клеєнаносному верстаті з наступною нарізкою. Глибина нарізки 0,7 мм, крок 1,25 мм при ширині виступу 0,25 мм ширина канавки в нижній частині 0,25 мм, кут між сторонами канавки 60°.

Основна вимога при збиранні пакетів: шари шпону, розташовані симетрично центральній осі (по товщині фанери), мають бути з деревини однієї породи і однакової товщини, мати один напрям волокон і розташовуватися однією і тією ж стороною (правою або лівою) до центру пакету. При порушенні цього правила в листі фанери виникає внутрішня напруга, яка призводить до зниження міцності склеювання. При збиранні дві взаємно-перпендикулярні кромки усіх листах шпону, що укладаються в пакет, мають бути вирівняні (збирання в «косинець»), що забезпечує максимальний вихід повноформатної фанери з склеєної.

Зниженню шорсткості поверхні фанери сприяє укладання шпону для зовнішніх шарів лівою стороною всередину пакету. При збиранні товщина пакету шпону необхідно враховувати радіальне усихання шпону і спресування пакетів при склеюванні. На зовнішні шари використовується повноформатна або ребросклеєний шпон, на внутрішні намащені шари - повно форматний шпон, на внутрішні не намащені шари - ребросклеєний або повноформатний шпон. Збирання робиться вручну. Стопи шпону для зовнішніх шарів розміщуються на верхньому поверсі 2 - поверховій етажерці, розташованій з одного боку складальну стопу. На нижньому поверсі етажерки, розміщується шпон для внутрішніх шар.

Порядок збирання пакетів наступний:

· На складальний стіл укладається лист шпону для зовнішнього шару, потім через вальці пропускається повноформатний лист шпону і укладається на складальний стіл.

· Потім з етажерки знімається лист шпону для внутрішніх не намащуваних шарів, після чого укладається лист, що намащений, і т.д.

· Згори укладається лист шпону для зовнішніх.

· Зібраний пакети з підйомного столу завантажуються в прес.

Склеювання пакетів шпону - це процес з'єднання за допомогою клею поверхонь трьох або більше шарів шпону в єдине ціле.

Для склеювання потрібні:

наявність клейового шару між склеюваними поверхнями,

створення контакту цих поверхонь з клеєм в його рідкій фазі,

перетворення клею з рідкої речовини в тверду.

Одна з основних умов підготовки пакетів шпону до склеювання - це отримання між склеюваними листами шпону рівномірного клейового шару. На товщину і рівномірність клейового шару впливають вологість шпону, температура шпону, мікро- і макронерівності на поверхні листів шпону, наявність на поверхні шпону пороху, жирних плям та інших дефектів, стан і кількість клею, що наноситься. До режиму склеювання відносяться наступні фактори, що визначають готовність пакетів до склеювання.

Склеювання пакетів шпону проводиться в 15-ти поверховому гідравлічному пресі П-714 Б, який оснащений управлінням пресування.

Після закінчення пресування і розмикання плит пресу листи вручну виштовхуються з пресу на 400-500 мм. Листи складаються в стопу механізмом вивантаження, який розташований на підйомному столі. Автонавантажувачем склеєна фанера подається на ділянку витримки для охолодження та вирівнювання вологості по товщині і зняття внутрішніх напружень.

Режим пресування фанери

Фанеру товщиною 18 мм рекомендується встановлювати ступінчатий тиск склеювання, який складає 1,8-2,0 МПа (табл. 1.6).

 

Таблиця 1.6. Параметри установки ступінчатого тиску

І ступінь		ІІ ступінь
Тиск, МПа	Тривалість, % від загального часу склеювання	Тиск, МПа	Тривалість, % від загального часу склеювання
1,8-2,0	60	1,2-1,4	40

 

Рис. 1.1. Діаграма пресування фанери: τ₁ - тривалість завантаження пакетів і змикання плит; τ₂ - тривалість подйому тиску; τ₃ - тривалість 1 ступені пресування; τ₄ - тривалість 2 ступені пресування; τ_с - загальна тривалість пресування; τ₅ - тривалість 1 періоду зниження тиску; τ₆ - тривалість 2 зниження тиску

 

Таблиця 1.7. Тривалість склеювання та температура плит пресу

Товщина фанери, мм	Кіл-ть листів в проміжку пресу	Температура плит пресу, ^0С				Час скидання тиску, с
		105-110	110-115	115-120	125-130	I період	II період
8	1		6,0	4,8		10-15	90
9	1		7,0	5,5		10-15	120
10 шл.	1		7,5	6,0		10-15	120
12	1		8,1	6,5		10-15	120
15	1		10,0	8,2		10-15	120
15 шл.	1		10,5	9,0		10-15	120
18	1		12,0	10,0		10-15	120
18 шл.	1		13,0	10,5		10-15	120
21	1	16,0				10-15	120

Охолодження фанери після запресовки в гарячому пресі до обрізки проводиться в умовах цеху на протязі 24 год.

Фанера, що поступає на дільницю обрізки, повинна бути міцно склеєна, без пухирців і при згині не повинна розшаровуватися. За механічними властивостями фанера повинна відповідати вимогам ГОСТ 3916.1 - 96.

Листи фанери обрізаються з чотирьох сторін на розміри, які відповідають вимогам стандартів на продукцію. Вхідним матеріалом для процесу обрізки є фанера клеєна необрізана розміром 1600 х 1600 мм. Граничні відхилення довжини і ширини листів від номінального не повинні перевищувати ± 4 мм. Листи мають бути обрізані під прямим кутом. Косина листів не повинна перевищувати 2 мм на 1 м, а відхилення кромок від прямолінійності - 1 мм на 1 м довжини кромок. Різ має бути рівним і чистим, без виривів і бахроми. Для отримання чистого різу фанера обрізується спочатку поперек волокон, а потім - вздовж волокон.

Фанера обрізується пачками висотою 42 мм на форматно-обрізному верстаті марки ЛОФ. Зі стопи необрізної фанери, встановленої на підйомний стіл, листи перекладають на каретку. Листи вкладають таким чином, щоб одна сторона «жорсткого кута» прижималась до направляючої лінійки. При цьому направляюча лінійка встановлюється відносно пили на відстані 25-30 мм. Потім пачка за допомогою поздовжнього транспортера переміщується до першого 2-х пильного агрегата, де фанера обрізається з двох сторін. Далі фанера по транспортеру подається на поперечний транспортер, по якому переміщується до другого 2-х пильного агрегата, де обрізаються інші дві кромки. Завдяки взаємному розміщенню поздовжнього і поперечного транспортерів під прямим кутом досягається правильність геометрії фанери.

Після обрізки фанера транспортером подається на підйомний стіл. Обрізки від фанери складуються в спеціальний контейнер. При повному заповненні контейнера обрізки обв’язують стрічкою пакувальною в двох місцях і за допомогою автонтажувача транспортують на площадку складування.

Шліфування фанери є процесом обробки поверхні фанери абразивним матеріалом шліфувальної стрічки. Цей процес здійснюється з метою облагороджування поверхні, як правило, для наступної обробки з видаленням нерівностей, викликаних обробкою і структурною будовою деревини.

Якість поверхні фанери характеризується шорсткістю поверхні по ГОСТ 7016. До основних чинників, що визначають режим шліфування фанери, відносяться: зернистість вживаної шліфувальної стрічки, швидкість подачі фанери. Фанера шліфується на лінії, до складу якої входить,: калібрувально-шліфувальний верстат марки КЗ-СС1650 фірми «COSTA»; конвеєри і підйомних стіл. Листи фанери, призначених для шліфування, подаються за системою конвеєрів поаркушевий в калібрувально-шліфувальний верстат. Потім лист проходить через дві шліфувальні стрічки, розташовані один за одним. Одна шліфувальна стрічка калібрує поверхню фанери, а інша здійснює чистову обробку поверхні фанери. При виході з шліфувального верстата поверхня листа фанери обробляється щіткою для видалення сміття і пилу. Листи фанери шліфуються з одного боку, і далі кантувальником перевертаються і за системою конвеєрів повторно подаються в шліфувальний верстат. Набрана стопа шліфованої фанери по конвеєру передається на ділянку сортування. Границі відхилення по товщині фанери згідно ГОСТ і ТУ.

Сортування фанери проводиться відповідно до вимог ГОСТ 3916. Стопа фанери сортується поштучно в наступній послідовності:

· оглядається лист з обох боків для виявлення дефектів;

· перевіряються кути і кромки на міцність склеювання візуально.

Листи із слабкими кутами і кромками направляються на переобрізування. Багатошарова фанера простукується дерев'яними молоточками з метою виявлення пухирів(здуття). Листи фанери, які мають пухирі, відкладаються в стопу некондиційної фанери. Для підвищення якості фанери проводиться лагодження шпаклівками. Тріщини і отвори від випадаючих сучків зашпакльовують. Шпаклівка наноситься шпателем. Шар шпаклівки повинен виступати не більше як на 0,5 мм над поверхнею листа з урахуванням всихання шпаклівки. Перед шліфуванням проводиться попереднє сортування фанери для виявлення пухирів відриву зовнішнього шару, розшарування. Шліфована фанера сортується відповідно до вимог ГОСТ 3916.1-96. За наявності на поверхні листів фанери таких дефектів, як бруд, кусочки шпону, недошліфування та інше, проводиться ручне доопрацювання листів із використанням ручної шліфувальної машинки.

Маркування наноситься будь-яким методом, який не приводить до втрати інформації. На листі фанери повинно бути вказано:

· назва фанери;

· ґатунок фанери;

· номер сортувальника.

На пакет фанери наносять наступну інформацію:

· назву країни-виробника;

· назву підприємства-виробника, його адресу, телефон, товарний знак (за наявності);

· умовне позначення фанери;

· об’єм або площу листів фанери в пакеті;

· дату виготовлення та строк придатності;

· номер партії (за наявності);

· умови зберігання;

· відмітку щодо сертифікації згідно з ДСТУ 2296 (за наявності).

Транспортне маркування згідно з ГОСТ 14192. Маркування виконується українською мовою, при постачанні в середині країни, і на мові, вказаній в угоді (контракті) при постачанні за межі країни.

Фанера повинна бути сформована у пакети масою не більше 1500 кг окремо за породою, ґатунком, класом емісії, видом обробки поверхні і розміром. За узгодженням фанеру можна пакувати у пакети іншої маси у відповідності до угоди (контракту). За узгодженням із замовником допускаються інші види пакування згідно з діючою нормативною документацією, що забезпечує збереження фанери.