Розрахунок часу на обробку деталі (технічне нормування)

Розрахунок часу ведеться в наступній послідовності.

1. Основний технологічний час дорівнює

 

Т₀ =Т₀₁+Т₀₂+Т₀₃+...+Т_оn

 

Т₀,Т₀₁, Т₀₂, Т₀₃...Т_оn – основний технологічний час на виконання окремих переходів

2. Допоміжний час

Перехід 1. t_уст. – час на установку деталі.

Перехід 2. t_пер. – час на перехід.

t_упр. – час на управління верстатом.

t_зам. – час на замір і контроль.

t_доп. =t_уст.+ t_пер.+t_упр.+t_зам..

3. Оперативний час

Т_оп=Т₀+Т_доп.

4. Час на обслуговування робочого місця, відпочинок і природні потреби

 

 

% об. – процент часу на обслуговування від оперативного часу

% відп. – процент часу на відпочинок від оперативного часу

5. Штучний час

Т_шт=Т_оп + Т_обс. +Т_відп. хв.

 

Операція 010 – фрезерно-центрувальна.

1. Основний технологічний час

 

T₀=t₀₁+t₀₂=0,3+0,1=0,4 хв.

 

2. Допоміжний час

Перехід 1 t_уст=0,31 [К,9М]

Перехід 2 t_пер=0,24 [К,27М]

t_вим=0,10 [К,74М]

t_пер2=0,24+0,10=0,34 хв

 

t_доп= t_уст+ t_пер2=0,31+0,34=0,65 хв

 

3. Оперативний час

 

Т_оп=Т_о+ Т_доп=0,4+0,65=1,05 хв.

 

4. Час на обслуговування робочого місця і відпочинок

 

%_обсл=3 (К.72М) %_відп=7% [К.36М]

 

5. Штучний час

 

Т_шт= Т_оп+Т_обл+Т_відп=1,05+0,03+0,07=1,15 хв.

 

Аналогічно розрахунок часу проводимо для всіх технологічних операцій і зводимо їх в таблицю

№ опер.	№ пер.	Назва операції	Т0 хв	Тдоп			Сума хв	Тобс		Тшт,хв
				tуст	tпер	tвим		%	хв
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
010		Фрезерна
	1			0,31
	2		0,4		0,24	0,10
			0,4	0,31	0,24	0,10	1,05	10	0,1	1,15
020		Фрезерна
	1		0,29	0,31
	2				0,27	0,12
			0,29	0,31	0,27	0,12	0,89	9	0,08	0,97
030		Токарна
	1		1,23	0,37
	2				0,14	0,08
	3				0,14	0,09
	4				0,10	0,11
			1,23	0,37	0,34	0,28	2,22	10,5	0,23	2,45
040		Токарна
	1			0,28
	2				0,12	0,10
					0,08	0,09
			2,2		0,14	0,12
			2,2	0,28	0,34	0,31	3,13	9,5	0,29	3,42
050		Фрезерна
	1		0,18	0,31
	2				0,24	0,10
			0,18	0,31	0,24	0,10	0,83	15	0,12	0,95
060		Токарна
	1		0,22	0,28
	2				0,14	0,11
	3				0,14	0,12
			0,22	0,28	0,28	0,23	1,01	9,5	0,09	1,10
070		Токарна
	1		0,09	0,27
	2				0,14	0,12
			0,09	0,27	0,14	0,12	0,62	14	0,08	0,70
080		Шліфувальна
	1		0,80	0,41
	2				0,37	0,32
	3				0,37	0,28
			0,80	0,41	0,74	0,60	2,55	10	0,25	2,80
		Всього	5,41							13,54
									182 дет. за тиждень, 454 деталі за місяць, 54500 за рік.

 

Визначення кількості металорізальних верстатів

 

Кількість верстатів для серійного виробництва визначають виходячи із умови, необхідної для виконання окремих операцій, а також випуску типових деталей.

 

С_об= _; де

 

С_об – кількість верстатів

Т_шт – штучний час на одну операцію

T_вип – такт випуску. (1,42)

1. Визначаємо кількість металорізальних верстатів для кожної операції

 

С_об1=  приймаємо 1 верстат.

 

С_об2=  к-сть = 1

 

С_об3=  к-сть =3

С_об4=  к-сть=5

С_об5=  к-сть=1

С_об6,7=  к-сть=2

С_об8=  к-сть=4

Таким чином, загальна кількість верстатів для виготовлення штока насоса складає:

 

С_об= С_об1 + С_об2 + С_об3 + С_об4 + С_об5 + С_об6,7 + С_об8 = 1+1+3+5+1+2+4 = 17 верстатів.

 

Вибір і розрахунок пристрою

 

Вибір пристрою залежить від ряду факторів, в першу чергу від типу виробництва. Правильно вибраний пристрій повинен сприяти підвищенню продуктивності праці і точності обробки, покращенню умов праці, ліквідацію попередньої розмітки заготовок і вивірки їх при установці на верстаті.

В умовах мілко серійного виробництва застосовуються стандартні універсальні пристрої: патрони, машинні лещата, поворотні стопи, токарні пристрої.

В нашому технологічному процесі при фрезерних роботах застосовується фрезерний пристрій типу „машинних лещат” з пневматичним циліндром ГОСТ 24351–80, що дає можливість зменшити час на установку і закріплення заготовки, підвищує точність обробки за рахунок усунення вивірки при установці і зв’язаних із нею похибок.

При токарних роботах застосовується 3-х кулачковий патрон з пневмоциліндром.

Визначаємо осьову силу на штоці механізованого приводу для затиску деталі при відсутності всередині пристрою упора для точної установки деталі по довжині

 

)

 

де: Q_сум–потрібна сумарна сила затиску, що рівномірно діє на базовій поверхні деталі;

Q’ – сила попереднього стискування губок пристрою для усунення зазору між губками лещат і поверхнею затискуючої деталі.

j  – 6–8⁰ – кут тертя між поверхнею губок і стискуючою поверхнею.

a – кут при вершині конуса губок.

Сумарна сила затиску

 

 

Кожна губка являється консольно закріпленою деталлю, тому сила

 

 

де: f –0.25¸1,5 – коефіцієнт тертя між губкою і обробляючою поверхнею;

К =1,2¸1,5 – коефіцієнт запасу;

М – момент, що передається губкою, кг/мм (Н·9,81);

Р_z – тангенціальна сила різання;

Д – найбільший діаметр оброблювальної деталі;

P_z =1795,6H=183 кг/мм;

 

 

– радіус базової затискуючої деталі

Р_х – сила, що діє вздовж осі деталі при обробці

Р_х=0,25·1795,6=449 Н/м

Е=21157·10^-5 (22000) – модуль пружності матеріалу губок Н/м²

Y – момент інерції сектора кільця в місці дотику губок

 

 

де: Д – зовнішній діаметр губок пристрою, мм;

S – товщина губок;

a₁ – половина кута сектора губок.

Підставляємо в формулу для Q₁ одержані значення моменту інерції Y, тоді

 

 

Підставивши в формулу для Q’ замість Е його значення 22000 кгс/мм² і f₁ – його значення D/2, провівши перетворення дістанемо просту формулу

 

Осьова сила N, що діє на штоці механізованого приводу для затиску деталі буде дорівнювати:

 

 

Підставимо в формулу замість Q_сум і Q’ їх значення, тоді