Конструкція і технічні дані насосу

Вступ

 

В рішенні задач розвитку паливно-енергетичної бази ведуче місце відводиться нафтовій і газовій промисловості.

Для енергозабезпечення народного господарства України потрібно не менше, як 300 млн. тонн умовного палива. Самостійно свої потреби ми забезпечуємо на сьогодні десь близько до третини. Первинними джерелами енергії в Україні є вугілля, газ, нафта, уран і так звані відновлювальні джерела: енергія річок, вітру, сонця, гарячих джерел, відходів сільського господарства.

На даний час в Україні добувається близько 100 млн. енергетичного вугілля. Перспективні ресурси нафти в Україні оцінюються у 125 млн. тонн і щорічно ми зможемо добувати до 50 млн. тонн. В той же час наші нафтопереробні заводи мають можливість переробляти 62 млн. тонни нафти на рік. Проте глибина переробки сягає лише 50 відсотків, що робить нафтопереробні підприємства нерентабельними.

Україні володіє надзвичайно великими запасами вугілля. Тільки підготовлені до експлуатації родовища мають не менше ніж 10 млрд. тонн енергетичного вугілля. Ресурси України сягають 100 млрд. тонн. За інтенсивності видобутку до 240 млн. тонн на рік нам його вистачило б на 300–400 років.

Маємо величезні запаси вугілля і великі запаси урану, що дає можливість розвивати екологічно чисту національну енергетику і в майбутньому повністю забезпечити себе електроенергією. З кожним роком нафтодобувна промисловість оснащується новим більш досконалим обладнанням. Ряд бурових управлінь приступило до розробки глибоких нафтових покладів, що потребує міцного бурового інструменту. Тому системою ППР передбачається проведення поточного і капітального ремонту обладнання в залежності від об’єму складності ремонтних робіт.

Поточний ремонт – це мінімальний по об’єму плановий ремонт при допомозі якого бурові насоси підтримуються в робочому стані. Він виконується безпосередньо на місці установки. При поточному ремонті бурових насосів проводяться такі роботи:

– перевіряється швидкозношуючі деталі;

– замінюється при необхідності змазка;

– усувається дефекти, що не потребують розборки складних вузлів.

Капітальний ремонт – найбільш складний і трудомісткий вид планового ремонту при якому проводиться повна розборка бурових насосів з послідуючим ремонтом або заміни всіх зношених вузлів або деталей. Капітальний ремонт, як правило здійснюється на ремонтних заводах, а при необхідності виконується силами ремонтних баз або майстерень. Для підтримання бурових насосів в постійному технічному стані і експлуатаційної готовності, а також з метою запобігання аварій і поломок існує служба технічного обслуговування.

На Дрогобицькому машинобудівному завод проводять виготовлення деталей нафтопромислового обладнання, сюди відноситься сідло клапана і тарілка бурового насосу. Деталі випускаються серійно, партіями по договору з базовими підприємствами. Технологічний процес виготовлення постійно оновлюється в зв’язку з приміненнями верстатів з ЧПУ, що дає можливість значно скоротити час на обробку і одержати низьку собівартість виготовлення.

Продукція Дрогобицького машинобудівного заводу користується великим попитом в межах України, а також за її межами.

Вихідні дані

Вибір типу виробництва

 

Тип виробництва визначається номенклатурою, програмою випуску і трудомісткістю деталей.

Тип виробництва визначається із умови маси деталі і річної програми випуску.

Так, як маса деталі М_{g = 0,88} кг, а річна програма N = 270000 шт, то і виробництво буде масовим. Для масового виробництва характерний випуск деталі безперервно, через визначений такт.

Величину такту визначають по формулі:

 

хв., де

 

F_д = Fн·K – дійсний фонд роботи обладнання в год.,

F_н – номінальний фонд роботи обладнання в год.;

F_н = 2094 год_.

К – коефіцієнт простого верстатів К = 0,97

n – кількість змін n = 2.

хв.

Розрахунок коефіцієнти закріплення операцій К_з.о по попередньо розробленому технологічному процесу для масового виробництва.

На дільниці з 14 – верстатів різних типів С_р.г.к, С_рсв і т.д. рівномірно на протязі місяця оброблюється 12 типорозмірів деталей (m_g1=m_g2=m_g9=9) при слідуючій кількості закріплених за ними операцій

 

ср ток=3	mод.ток=2	ср рев=2	mод.рев=1
ср cв=2	mод.св=1	ср шл=3	mод.шл=2
ср фр=4	mод.фр=3

Тоді коефіцієнт закріплення операції буде дорівнювати

 

, де:

С_р – число робочих місць (верстатів) на яких виконуються ці операції;

С_р2 – число верстатів одного найменування;

m_д2 – кількість найменувань (типорозмірів);

m_од.і – кількість операцій, що закріплюється за одним верстатом при обробці деталей одного найменування;

Згідно коефіцієнта закріплення операції приймаємо виробництво середньосерійне, при якому К_з.о =10–20.

 

Вибір заготовки

 

Вид заготовки в значній степені впливає на характер технологічного процесу механічної обробки деталі. Від величини припуска на механічну обробку залежить собівартість механічної обробки.

Чим більша заготовка по формі і розмірах готової деталі, тим менше потрібно затрат на її обробку.

Найбільший вплив на вибір виду заготовки має матеріал, розміри і форма деталі, тип виробництва. Із застосованих в машинобудуванні заготовок (прокат, відливка і поковки) в якості заготовки тарілки, враховуючи, що матеріал тарелі сталь 45ХН ГОСТ 4543–71, тип виробництва – середньосерійний, приймаємо заготовку із прокату.

Діаметр заготовки – 93 мм.

Технологічний розділ.

Розрахунок режимів різання

 

010. Операція Фрезерно-центрувальна.

Фрезерно-центрувальний верстат мод. МР-73.

Перехід 1. Фрезерувати торці в розмір 1352 ± 4,0.

Різальний інструмент – фреза торцева, насадка ліва і прав. Д=125 мм. Z=8.

Фреза 2210–0006Т15К6 ГОСТ 85 29–69

Вимірний інструмент –шаблон

Режим різання

1. Глубина різання

.

2. Подача на зуб фрези

S_z = 0.09 ¸0.11 мм/зуб

Приймаємо S_z = 0,1 мм/зуб

3. Швидкість різання

 

м/хв..

 

4. Частота обертання шпинделя фрези

 

 

По верстату n=500 об./хв.

5. Дійсна швидкість різання

 

 

6. Хвилинна подача

 

S_хв. = S_z·z·n_фр =0,1·8·500=400 мм/хв.

 

По паспорту верстата S_хв.=400 мм/хв..

7. Потужність різання

N_ел. =4,0 кВт

 

 

N_еф. £ N_ел.=5,5 < 7,5 кВт.

8. Основний технологічний час

 

Перехід 2. Свердлити центровий отвір по торцях.

Різальний інструмент свердло центрувальне Р9М5 Д=6,3 ГОСТ 14952-75.

Вимірний інструмент –

шаблон і калібр – уступ 114·80·750.

Режим різання

 

1.

 

2. Подача S=0,07¸0,09 мм/об.

Приймаємо по паспорту S_кор =0,085 мм/об.

3. Швидкість різання 18 м/хв. [к.42.н]

4. Число оборотів

 

 

Коректуємо по паспорту верстата

n_кор. =950 об/хв..

5. Дійсна швидкість різання

 

 

6. Потужність різання

N_ел. =1,1 кВт [ОМ стор 166]

 

N_еф. £ N_ел; _.1,22 < 2,2 кВт.

7. Основний машинний час

 

 

020 операція. Фрезерна. Вертикально-фрезерний верстат мод. 6Р13.

Перехід 1. Встановити і зняти деталь.

Перехід 2. Фрезерувати 3 лиски в розмір 80±0,5 мм на глибину 2^+0,5 мм.

Різальний інструмент: фреза пальцева 2240-0205 ГОСТ 3755–73

Вимірний інструмент – глубиномір мікрометричний ГМ-100 ГОСТ 7470-78.

Режим різання

1. Глубина різання

.

2. Подача хвилинна

S_z = 285 мм/хв. [к.252. стор.17]

Коректуємо по верстату S_z = 285 мм/хв.

3. Швидкість різання

м/хв. [К.Н 158 стор.112]

4. Число оборотів

 

 

Коректуємо по паспорту n_кор.=110 об./хв.

5. Дійсна швидкість різання

 

6. Потужність різання

N_ел. =0,5 кВт

 

 

N_еф.пр. £ N_ел.зв.; 0,7 < 2,8 кВт.

7. Основний технологічний час

 

 

030 операція. Токарна. Токарно-гвинторізний верстат мод. 1М63.

Перехід 1. Встановити і зняти деталь

Перехід 2. Точити поверхню Æ70_–0,6 на l =102±0.5 мм

Перехід 3. Точити поверхню Æ74_–0,6 на l =108±0.5 мм

Перехід 4. Точити поверхню Æ78_–0,6 на l =30±0.3 мм

Різальний інструмент – різець токарний прохідний з пластинкою твердого сплаву Т15К6 ГОСТ 18880–83

Вимірний інструмент – штангенциркуль ШЦ-ІІ-160-0,05 ГОСТ 166-80.

Штангенглибиномір ШГ -250ГОСТ 162-73

Шаблон 222.509.07.003

Режим різання

1. Глубина різання

Розрахунок для з^х розмірів ведемо по найбільшому значенню.

2. Подача S = 0,35 ¸ 0,50 мм/хв. [К3Н]

Коректуємо по верстату S_кор = 0,4 мм/хв.

3. Визначаємо швидкість різання

 

 м/хв.,

 

де: С_v – коефіцієнт, що характеризує вид оброблювального матеріалу C_v=350;

X_v, Y_v, m – показники степені X_v=0,15; Y_v=0,35; m=0,2.

К_v – коефіцієнт, що характеризує конкретні умови роботи

 

K_v=K_m·K_ст·K_j·K_охол..

 

– коефіцієнт якості оброблювального матеріалу [Т.9.М]

К_ст. =0,09 –коефіцієнт стану поверхні заготовки [Т.14.М]

К_j – 1,0 – коефіцієнт головного кута в плані j [Т.16.М]

K_v=1,23·0,09·1,0·0,7=0,77

4. Число оборотів шпінделя

 

 

Коректуємо по паспорту n_кор.=500 об./хв.

5. Дійсна швидкість різання

 

6. Сила різання:

 

 

де: – коефіцієнт, що характеризує вид оброблювального матеріалу =300 [Т.20.М]

Хр_z; Yр_z; np_z – показники степені

Х=1,0; Y=0,75; n=-0,15.

Кp_z – коефіцієнт, що характеризує конкретні умови роботи

 

Kp_z=Km_p·K_ст·K_g·К_l·K_z;

 

– коефіцієнт матеріалу заготовки [Т.9.М]

 

К_ст. =0,89; К_g = 1,0; К_l =1,0; К_z =0,93

Km_z=0,89·0,85·1,0·1,0·0,93=0,7

P_z = 300·0.4^0,35 ·122,4^-0,15 ·0,7·9,8=1795,6Н

7. Потужність різання

 

 

 

N_еф. £ N_пр.=3,6 < 4,5 кВт.

8. Основний технологічний час

 

 

Y=t·ctg90⁰ =3.5·1,0=3,5

040 операція. Токарна. Токарно-гвинторізний верстат з ЧПУ мод 1Б732Ф3

Перехід 1. Встановити і зняти деталь

Перехід 2. Точити поверхню Æ69,5_–0,6 по l =230±0.5 мм

Перехід 3. Точити поверхню Æ70,3  по l =16±0.2 мм

Перехід 4. Точити поверхню Æ71,0_–0,25 по l =63,0±1.0 мм

Перехід 5. Точити поверхню Æ68,5_–0,6 по l =16,5±0.5 мм

Різальний інструмент – різець токарний прохідний правий з пластинкою твердого сплаву Т15К6 ГОСТ 18880–83, головний кут в плані j=90⁰.

Вимірний інструмент: калібр – скоба 69,5 h11, калібр – скоба 71,0 h7, штангенциркуль ШЦ-ІІ-160-0,05 ГОСТ 166-80, штангенглибиномір мікрометричний ГМ-100 ГОСТ 7470 -78, мікрометр МК-25 ГОСТ 6507-78

Режим різання

1. Глубина різання

2. Подача повздовжня S = 0,35 –0,50 мм/хв. [К.3Н]

Коректуємо по верстату S_кор = 0,4 мм/хв.

3. Швидкість різання V=133 м/хв

4. Число оборотів шпінделя

 

 

Коректуємо по паспорту n_кор.=400 об./хв.

5. Дійсна швидкість різання

 

 

6. Потужність різання

 

 

N_еф.пр. £ N_ел.4,4 > 2,2 кВт.

7. Основний технологічний час

 

 

050 операція. Фрезерна. Вертикально-фрезерний верстат мод 6Р13

Перехід 1. Встановити і зняти деталь

Перехід 2. Фрезерувати лиски в розмір 60±0,3 мм

Різальний інструмент – кінцева фреза 2240–0203 ГОСТ 3755-78.

Вимірний інструмент: мікрометр–50 ГОСТ 7470-80 глибиномір мікрометричний ГМ-50 ГОСТ 7840 –80.

Режим різання

1. Глибина різання

2. Подача хвилинна S_хв. = 300 мм/хв.

3. Швидкість різання V=10 м/хв

4. Число оборотів шпінделя

 

5. Швидкість різання дійсна

 

 

6. Потужність різання

 

 

N_еф.пр. £ N_ел.=0,7< 2,8 кВт.

7. Основний машинний час

 

 

060 операція. Токарна. Токарно-гвинторізний верстат мод 1М63.

Перехід 1. Встановити і зняти деталь

Перехід 2. Точити конічну поверхню D1:24 по довжині l =108±0,5

Перехід 3. Нарізати різьбу М64·3–6д

Різальний інструмент – різець правий прохідний з пластинкою твердого сплаву Т5К10 ГОСТ 18880–75, різець фасонний канавочний Т15К6 ГОСТ 18882–73, різець різьбовий Т15К6 ГОСТ 1880–78.

Вимірний інструмент: калібр-кільце конусне ГОСТ 7840–80, калібр-кільце різьбове ГОСТ 2090–81.

Режим різання

1. Глибина різання

2. Подача S_позд. = 3 мм/хв. Подача дорівнює кроку різьби.

3. Швидкість різання V=80 м/хв

4. Число оборотів шпінделя

 

 

Коректуємо по паспорту верстата

n_кор. = 315 об/хв.

5. Дійсна швидкість різання

 

 

6. Потужність різання

 

 

 

N_еф.пр. £ N_ел.дв. 2,8< 7,5 кВт.

7. Основний технологічний час

 

 

070 операція. Токарна. Токарно-гвинторізний верстат мод 1М63.

Перехід 1. Встановити і зняти деталь

Перехід 2. Нарізати різьбу М68·4–6д

Різальний інструмент – різьбовий різець ГОСТ 18880–78.

Вимірний інструмент: калібр-кільце різьбове.

Режим різання

2. Глибина різання

2. Подача S = 4 мм/хв., що відповідає кроку різьби.

3. Швидкість різання V=69,2 м/хв

4. Число оборотів n=315 об/хв.

5. Основний технологічний час

 

 

080 операція. Шліфувальна. Круглошліфувальний верстат мод 3151.

Перехід 1. Встановити і зняти деталь

Перехід 2. Шліфувати начисто поверхню Æ70  по 16 мм.

Перехід 3. Поверхню Æ70,5 _–0,25 по l =68,0±1.0 мм

Різальний інструмент – шліфувальний круг ПП 300´40´205 24А40СТ1К5 ГОСТ 2424–76.

Вимірний інструмент: мікрометр МК-800 ГОСТ 6501-75.

Режим різання

1. Припуск на обробку 2П=0,4 мм

2. Швидкість різання V=30¸35 м/сек.

3. Число оборотів шліфувального круга

 

 

Коректуємо по паспорту верстата n_кор.=1500 об./хв.

4. Дійсна швидкість різання

 

5. Швидкість обертання деталі

V_дет.=1,2¸2,5 м/хв. [стм ІІ стор.465]

6. Число оборотів деталі

 

 

По верстату n_кор. =150 об/хв.

7. Дійсна швидкість деталі

 

 

8. Повздовжня подача стола S=3,000 мм/хв.

9. Поперечна подача круга S_кр =0,0071 мм/хід

10. Потужність різання

 

 

C_n=0,1;t=0,2 мм;X=0,6;Y=0,7

N_еф.=0,1 · 32^0,8 ·1,0^0,6 · 98^0,7 = 5,2 кВт

 

 

N_еф.пр. £ N_ел.5 £ 7,1 кВт.

11. Основний технологічний час

 

Вибір і розрахунок пристрою

 

Вибір пристрою залежить від ряду факторів, в першу чергу від типу виробництва. Правильно вибраний пристрій повинен сприяти підвищенню продуктивності праці і точності обробки, покращенню умов праці, ліквідацію попередньої розмітки заготовок і вивірки їх при установці на верстаті.

В умовах мілко серійного виробництва застосовуються стандартні універсальні пристрої: патрони, машинні лещата, поворотні стопи, токарні пристрої.

В нашому технологічному процесі при фрезерних роботах застосовується фрезерний пристрій типу „машинних лещат” з пневматичним циліндром ГОСТ 24351–80, що дає можливість зменшити час на установку і закріплення заготовки, підвищує точність обробки за рахунок усунення вивірки при установці і зв’язаних із нею похибок.

При токарних роботах застосовується 3-х кулачковий патрон з пневмоциліндром.

Визначаємо осьову силу на штоці механізованого приводу для затиску деталі при відсутності всередині пристрою упора для точної установки деталі по довжині

 

)

 

де: Q_сум–потрібна сумарна сила затиску, що рівномірно діє на базовій поверхні деталі;

Q’ – сила попереднього стискування губок пристрою для усунення зазору між губками лещат і поверхнею затискуючої деталі.

j  – 6–8⁰ – кут тертя між поверхнею губок і стискуючою поверхнею.

a – кут при вершині конуса губок.

Сумарна сила затиску

 

 

Кожна губка являється консольно закріпленою деталлю, тому сила

 

 

де: f –0.25¸1,5 – коефіцієнт тертя між губкою і обробляючою поверхнею;

К =1,2¸1,5 – коефіцієнт запасу;

М – момент, що передається губкою, кг/мм (Н·9,81);

Р_z – тангенціальна сила різання;

Д – найбільший діаметр оброблювальної деталі;

P_z =1795,6H=183 кг/мм;

 

 

– радіус базової затискуючої деталі

Р_х – сила, що діє вздовж осі деталі при обробці

Р_х=0,25·1795,6=449 Н/м

Е=21157·10^-5 (22000) – модуль пружності матеріалу губок Н/м²

Y – момент інерції сектора кільця в місці дотику губок

 

 

де: Д – зовнішній діаметр губок пристрою, мм;

S – товщина губок;

a₁ – половина кута сектора губок.

Підставляємо в формулу для Q₁ одержані значення моменту інерції Y, тоді

 

 

Підставивши в формулу для Q’ замість Е його значення 22000 кгс/мм² і f₁ – його значення D/2, провівши перетворення дістанемо просту формулу

 

Осьова сила N, що діє на штоці механізованого приводу для затиску деталі буде дорівнювати:

 

 

Підставимо в формулу замість Q_сум і Q’ їх значення, тоді

 

 

Хіміко-термічна обробка

 

Термічна обробка полягає в зміні структури металів і сплавів при нагріві, витримці і охолодженні з дотриманням встановлених режимів. Цим досягається суттєва зміна властивостей при незмінному хімічному складі. Основними видами термічної обробки являється відпал, гартування, відпуск і старіння.

Посадочні місця штока гартують і відпускають. Мета гартування і відпуску – підвищення твердості і міцності сталі. Воно основане на перекристалізації сталі при нагріві до температури вище критичної, після достатньої витримки при цій температурі відбувається швидке охолодження. Таким чином проходить перетворення аустеніта в перліт. Для змягшення дії гартування сталь відпускають, нагріваючи нижче температури 723^о. Гартування на задану структуру залежить від різкості охолодження, яка в свою чергу визначається видом і температурою охолоджуючого середовища. Найбільш розповсюджене охолодження деталей зануренням їх у воду, лужні розчини, масло, розплавлені солі.

Шток загартовують струмами високої частоти по методу В.П.Вологдіна, який має високу продуктивність, легко піддається автоматизації, забезпечує одержання мілко зернистої структури, більш високої твердості і міцності, чим гартування в печі. Після гартування шток піддається відпуску шляхом нагріву деталі до температури нижче критичної (t=150–200^о) і в структурі сталі в основному залишається мартенсит.

Вибір вимірного інструменту

 

Вимірний інструмент вибирається в залежності від виду і розміру поверхні і потрібної точності. В серійному виробництві з частим повтором деталей одних і тих розмірів застосовується жорсткий вимірний інструмент – калібри і шаблони, а також вимірні пристрої, прилади.

В даному технологічному процесі застосовується слідуючий вимірний інструмент. Він підбирається в залежності від операції.

Для фрезерно-центрувальної операції застосовується слідуючий вимірний інструмент.

Скоба КСД 110 мм.000. Штангенглибиномір ШГ -250 ГОСТ 166-73.

Калібр уступа 114.80.75.01.

Для токарно-копірувальної операції:

Штангенциркуль ШЦ-ІІ 160–0,05 ГОСТ 166-73

Шаблон ШФ 000

Для ІІ токарно-клопірувальної операції:

Штангенциркуль ШЦ –ІІ 160–0,05 ГОСТ 166-73

Шаблон222.609–07001

Калібр – скоба 2804 h12 КС00

Глибиномір мікрометричний ГМ-250 ГОСТ 166-78

Для фрезерної операції:

Калібр-скоба 12Н12, глибиномір мікрометричний ГМ-100 ГОСТ 7470-78.

Для свердлильної операції

Калібр-пробка КП-8Н7.1400

Для різьбофрезерної операції

Кільце різьбове М30´1,5–8 д. 8241 –0093 ГОСТ 17773-78

Для шліфувальної операції

Калібр-скоба 15В12КС000, калібр-скоба 87,2Н11

Калібр-кільцеКЦК000

 

Вибір ріжучого інструменту

 

Одночасно з вибором верстата для кожної операції вибирають необхідний різальний інструмент, який забезпечує досягнення найбільшої продуктивності, потрібну точність і клас чистоти обробки поверхні. Застосування того або другого інструменту і матеріалу його ріжучої частини залежить від слідуючи факторів: виду верстата, методу обробки, режимів і умов роботи, матеріалу оброблюваної деталі, її розмірів і конфігурації: потрібної точності і класу чистоти обробки, виду виробництва.

Вибір матеріалу ріжучої частини інструменту має велике значення для підвищення собівартості обробки. Для встановлення ріжучої частини інструмента застосовують: тверді сплави, інструментальні сталі: вуглецеві, леговані і швидко ріжучі.

Мінерало-керамічні сплави застосовуються для чистової і пів чистової обробки без ударного навантаження і достатньо жорсткої системи: верстат–пристрій–інструмент–деталь.

Вуглецеві сталі застосовуються для інструментів, що працюють на низьких швидкостях різання, особливо для малих і ручних інструментів.

В даному технологічному процесі механічної обробки застосовується наступний різальний інструмент.

Для фрезерно-центрувальної операції вибираємо фрезу 2214–0135 ГОСТ 1069–72, свердло 2117–0105 ГОСТ 10952–69.

Для токарно-копіювальної операції – різець 2112–0064 Т5К10 ГОСТ 18880–75.

Різець 2112–0062 ГОСТ Т15К6 ГОСТ 18880–73.

Різець канав очний 222.514–0402.

Для фрезерної операції – фреза 2240–0205 ГОСТ3755–73.

Для свердлильної операції – свердло 2350–2455– ГОСТ10902–75.

Для різьбофрезерної операції – фреза різьбова гребінчаста Р6М6 Z=16НР-А-90´50´2Е ГОСТ 1336–62.

Для шліфувальної операції – шліфувальний круг ПП600´65´305 ЄБ940СТІК5ГОСТ2424–75, ПП600´65´305 24А40СМІ7К5 ГОСТ2428-85.

 

Витрати на стиснуте повітря

 

В_ст.п. = Ц_ст.п. Q_ст.п., де:

 

Ц_ст.п. –ціна м³ стиснутого повітря;

Q_ст.п. – обсяг стиснутого повітря;

В_ст.п. = 0,4 · 4945=1978 грн.

 

Вступ

 

В рішенні задач розвитку паливно-енергетичної бази ведуче місце відводиться нафтовій і газовій промисловості.

Для енергозабезпечення народного господарства України потрібно не менше, як 300 млн. тонн умовного палива. Самостійно свої потреби ми забезпечуємо на сьогодні десь близько до третини. Первинними джерелами енергії в Україні є вугілля, газ, нафта, уран і так звані відновлювальні джерела: енергія річок, вітру, сонця, гарячих джерел, відходів сільського господарства.

На даний час в Україні добувається близько 100 млн. енергетичного вугілля. Перспективні ресурси нафти в Україні оцінюються у 125 млн. тонн і щорічно ми зможемо добувати до 50 млн. тонн. В той же час наші нафтопереробні заводи мають можливість переробляти 62 млн. тонни нафти на рік. Проте глибина переробки сягає лише 50 відсотків, що робить нафтопереробні підприємства нерентабельними.

Україні володіє надзвичайно великими запасами вугілля. Тільки підготовлені до експлуатації родовища мають не менше ніж 10 млрд. тонн енергетичного вугілля. Ресурси України сягають 100 млрд. тонн. За інтенсивності видобутку до 240 млн. тонн на рік нам його вистачило б на 300–400 років.

Маємо величезні запаси вугілля і великі запаси урану, що дає можливість розвивати екологічно чисту національну енергетику і в майбутньому повністю забезпечити себе електроенергією. З кожним роком нафтодобувна промисловість оснащується новим більш досконалим обладнанням. Ряд бурових управлінь приступило до розробки глибоких нафтових покладів, що потребує міцного бурового інструменту. Тому системою ППР передбачається проведення поточного і капітального ремонту обладнання в залежності від об’єму складності ремонтних робіт.

Поточний ремонт – це мінімальний по об’єму плановий ремонт при допомозі якого бурові насоси підтримуються в робочому стані. Він виконується безпосередньо на місці установки. При поточному ремонті бурових насосів проводяться такі роботи:

– перевіряється швидкозношуючі деталі;

– замінюється при необхідності змазка;

– усувається дефекти, що не потребують розборки складних вузлів.

Капітальний ремонт – найбільш складний і трудомісткий вид планового ремонту при якому проводиться повна розборка бурових насосів з послідуючим ремонтом або заміни всіх зношених вузлів або деталей. Капітальний ремонт, як правило здійснюється на ремонтних заводах, а при необхідності виконується силами ремонтних баз або майстерень. Для підтримання бурових насосів в постійному технічному стані і експлуатаційної готовності, а також з метою запобігання аварій і поломок існує служба технічного обслуговування.

На Дрогобицькому машинобудівному завод проводять виготовлення деталей нафтопромислового обладнання, сюди відноситься сідло клапана і тарілка бурового насосу. Деталі випускаються серійно, партіями по договору з базовими підприємствами. Технологічний процес виготовлення постійно оновлюється в зв’язку з приміненнями верстатів з ЧПУ, що дає можливість значно скоротити час на обробку і одержати низьку собівартість виготовлення.

Продукція Дрогобицького машинобудівного заводу користується великим попитом в межах України, а також за її межами.

Вихідні дані

Конструкція і технічні дані насосу

 

Буровий насос УНБ – 600 призначений для нагнітання глинистого розчину в свердловину при її бурінні, з метою виносу із свердловини розбуреної породи.

 

Технічна характеристика насоса

Хід поршня, мм	400
Діаметр штока поршня, мм	70
Потужність, кВт	600
Корисна потужність, кВт	475
Мінімальне число хвойних ходів, с^-1ход/хв	1,083 (65)
Тип передачі	циліндрична косозуба
Передаточне число	4,92
Тип клапана	тарільчатий
Розміри посадочного конуса гідрокоробки: діаметр, мм конусність	186,85 0,2 1:6
Розміри посадочного кільця трансмісійного валу, мм: довжина, мм шпонка	407 45 25 360
Число клинових ремнів Д	1
Запобіжний клапан	мембранний
Максимальний робочий тиск рідини,Мпа (кгс/см^2)	25,0 (250)
Маса не більше, кг	25450

 

Поршневий привідний горизонтальний, 2^х циліндровий, двойної дії, буровий насос УНБ –600 складається з двох основних частин: гідравлічної частини і привідної.

Гідравлічна частина насоса складається із двох литих гідравлічних коробок з’єднаних між собою знизу приймальною коробкою, а зверху корпусом на якому встановлюється запобіжний клапан жорстко з’єднані з останньою.

Клапанні коробки.

В клапанну коробку вставляються змінні циліндрові втулки. Поршні складаються з сердечників і навулканізованих на них гумових манжет, що здійснюють ущільнення поршнів. Поршні закріпленні на штоках на конусній насадці і закріплені корончатими гайками. Стальне сідло клапанів запресоване в конічних гніздах клапанних коробок. Для забезпечення своєчасного закриття клапанів тарілки притискаються до сідел пружинами. Клапанні коробки закриті кришками з гумовими самоущільнюючими манжетами. Кришки закріплені з допомогою різьбових шпильок.

В нижній часині клапанні коробки з’єднані між собою приймальним колектором зварної конструкції, що являється також і всмоктуючим клапаном. На клапанних коробках встановлені повітряний нагнітальний клапан з фланцем для трійника під запобіжний трубопровід. У випадку перевищення тиску в насосі зверх встановленого, збільшується зусилля, що діє на поршень, зрізує запобіжну шпильку і поршень викидається із гнізда, тим самим відкриваючи вихідний отвір для рідини.

Станина являється основною для приводної частини, виготовляється із чавунного лиття і має направляючі паралелі для крейцкопфів, гнізда роликопідшипників для корінного і трансмісійного валів, картер для масляної ванни в якій поміщаються зубчасті колеса.

Трансмісійний вал обертається на конічних роликопідшипниках. Один кінець трансмісійного вала, що виходить із станини на ліву сторону, виконаний корпусним і призначений для установки на ньому клиноремінного шківа.

Трансмісійний вал передає обертання головному валу за допомогою косозубої передачі. Ведуча шестерня виготовляється заодно ціле з трансмісійним валом, а ведена шестерня з корінним валом. Рух від корінного вала передається шатунами крейцкопфу. Крейцкопф виготовляється з стального лиття з чавунними накладками.

Зверху станина закрита стального кришкою, в якій міститься люк для заливки масла в картер насоса і для перевірки стану зубчатої передачі. Змазка всіх деталей механізму приводної частини проводиться маслом, що заливається в ванну картера станини.