Повышение износостойкости деталей может реферат

 

В процессе восстановления деталей необходимо производить опе-

рации по повышению износоустойчивости их механическим, термиче-

ским, термодиффузионным методами.

Механический метод состоит в упрочнении поверхности деталей

методом наклепа. После обработки рабочих поверхностей деталей точе-

нием, шлифованием, для получения высокой чистоты обработки и по-

вышения поверхностной твердости накатывают сгла-

живающим роликом специальной накаткой, установленной в суппорт

токарного станка.

 

 

Для снятия сварочных напряжений в наплавленном металле круп-

ногабаритных валов, таких как гребные, промежуточные валы накаты-

вают гидравлическим трех роликовым приспособлением. Ролики при-

способления прижимаются к валу с помощью штоков гидроцилиндров,

на поршни которых по трубопроводу подается масло под давлением.

Сила давления контролируется по манометру. Вал должен быть предва-

рительно обработан иметь припуск на окончательную механическую

обработку.

Термический метод заключается в повышении твердости металла

на поверхности деталей методом поверхностной закалки с нагревом по-

верхности детали токами высокой частоты (ТВЧ), чтобы поверхность

была твердой, а сердцевина сохраняла пластические свойства. Деталь

помещают в специальный индуктор, изготовленный из медной трубки в

виде кольца или спирали. Концы индуктора подключаются к источнику

питания высокочастотного генератора и системе проточной воды для

охлаждения индуктора. ТВЧ вызывают на поверхности детали вихревые

токи, нагревающие её до высоких температур (800-900 оС). После на-

грева деталь быстро охлаждается в воде или масле. Отпуск детали про-

изводится аналогично закалке, но с более низкой температурой нагрева

(400-600 оС)

Термодиффузионный метод упрочнения поверхности заключает-

ся в насыщении поверхностного слоя детали на глубину до 1 – 2 мм. ка-

ким – либо элементом.

Цементация – насыщение поверхностного слоя низкоуглеродистой

стали углеродом, производят двумя способами. Деталь загружают в

ящик с карбюризатором (порошок древесного угля с добавлением солей

натрия и бария), нагревают в закрытой среде до температуры выше точ-

ки Ас3 на 50 – 80 оС (по диаграмме состояния сплава железо – углерод

900 – 950 оС), выдерживают при этой температуре несколько часов и

медленно охлаждают. При газовой цементации детали помещают в му-

фельной печи и подают туда газ метан СН4 с некоторыми добавками

или используют газы, полученные при нагреве керосина непосредст-

венно в печи. Насыщение поверхностного слоя металла повышается с

0,25%С до 0,8-1%С После цементации деталь закаливают с низким от-

пуском и на поверхности получают твердость НRc 45- 55.

Азотирование стали – процесс насыщения поверхностного слоя

стали азотом при нагреве её в среде аммиака (NH3). Азотирование про-

водят для повышения твердости поверхностного слоя деталей, износо-

стойкости, теплостойкости и коррозионной стойкости. Азотированию

подвергают изделия, прошедшие термическую обработку закалку с вы-

соким отпуском и окончательную механическую обработку. Для этого

детали укладывают в герметически закрывающейся муфель и помещают

его в термическую печь. В муфель из баллонов подается аммиак, кото-

рый при нагреве 500 -700 оС разлагается, образуя атомарный азот кото-рый, взаимодействует с железом, образует нитриды (Fe2N, Fe4N). Про-

цесс азотирования продолжается 20 – 70 часов, а затем медленное охла-

ждение с печью до 100 оС. Глубина азотирования зависит от температу-

ры и времени выдержки и колеблется в пределах 0,25 – 0,65 мм. Твер-

дость достигает 80 -85НRc.

Цементации и азотированию подвергают зубчатые колеса, шейки

валов, плунжеры насосов, червяки, звездочки, ролики подшипников и

т.д.

 

Г ЛАВА 3.   9 Т ЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС РЕМОНТА СУДНА