Тема 7. Виды и управления запасами

Понятие вида запасов.

Оценка затрат на производственные запасы.

Управление запасами.

Планирование производственных запасов.

Виды и сущность запасов – это состав любых материальных ценностей, которые используются в производстве. Основное значение материальных запасов (М.З.) – создание дохода предприятия при бесперебойном и качественном обеспечении производственного цикла в организации. Создание запасов на предприятии обусловлено типом организации, от спроса на его товар, от сезонности спроса. Существуют следующие виды запасов: основное сырье и материалы, вспомогательные материалы, запасы незавершенного производства, полу фабрикаты (п/ф), запасные части (з/ч), готовые изделия и прочие М.З.

Для выполнения производственной программы определяют объем зависимого спроса. Существует запас материальных ценностей, которые носят характер независимого спроса, т.е. он не обусловлен планами производства – это те изделия, которые пользуются спросом не постоянных покупателей (обычно – розничная торговля). Запасы материалов необходимы для выполнения объема производства, а запасы незавершенного производства – для выполнения функции при переходе от одной производственной операции к другой. Запасы готовых изделий связаны со скоростью продаж, текущий запас зависит и его размер от объема производства, поставляемой партии, этот размер должен устанавливаться с расчетом min количества для ритмичной и бесперебойной работой организации.

Управление запасами зависит от уровня запасов и от объема выполнения заказов. Т.е. необходимо определить количество заказов и время выполнения заказа, которые связаны с закупкой материальных запасов (м.з.) для выполнения заказа.

Затраты по м.з. определяются по следующим группам:

- количество м.з. для выполнения одного заказа;

- общая стоимость заказа для одного поставщика;

- затраты на приобретение заказов – это расходы, связанные с подготовкой производства, а также расходы на оформление заказа (транспортные затраты, бухгалтерские операции и т.д.).

Затраты по хранению зависят от объема складских помещений, от стоимости обслуживания. В среднем затраты по хранению составляют 20 – 30%% от стоимости хранящихся М.Ц. Эти издержки складываются из: 1) инвестиционного капитала; 2) складских затрат (арендная плата, з/пл, содержание оборудования); 3) налоги и страховые сборы; 4) стоимость потерь, связанных с хранением.

Существует и такая категория затрат, которая вызвана отсутствием запасов: а) сверхурочные работы; б) стоимость отложенных запасов; в) потери клиентов из-за отсутствия готовых изделий. Закупка большого объема запасов вызывает увеличение затрат по хранению запасов. Проблема состоит в том, чтобы определить оптимальный размер запаса при максимальном объеме выполнения заказа.

Рис. 9. Оценка затрат при выполнении заказа……………..

По оси абсцисс отражается объем выполнения заказа, а по оси ординат отражается сумма доходов или расходов.

Ряд 1 – линия затрат, связанная с хранением запасов.

Ряд 2 – линия затрат, связанная с выполнением заказа,

Ряд 3 – линия совокупных затрат связанная с хранением запасов и выполнением заказа.

Точка пересечения линий ряда 2 и ряда 1 отражает оптимальный объем выполнения заказа и сумму затрат, связанных с выполнением заказа и хранением запаса.

Необходимо также рассчитать годовые затраты на закупку.

I.

 

 

II.Затраты на приобретение одного заказа рассчитывается так:

 

III. Годовые затраты на хранение определяются так:

 

IV.Затраты на хранение одного изделия:

 

 

V.Количество заказов, размещенные в течении года:

 

 

VI.Оптимальный объем обеспечивает минимальную величину затрат, связанных с хранением.

∑ _{год.затр} – годовые затраты на закупку;

Q год.зак. – количество заказов на год;

∑ _{зак.од.изд .} – затраты на приобретение одного заказа;

∑ _{год. затр од.изд} – годовые затраты на приобретение одного изделия;

Q _{разм. зак} – количество заказов, размещенных в течении года;

Q _{год.потр.} – годовой объем выполнения заказа;

Q _зак. – оптимальный объем выполнения заказа.

VII. Рассчитывается период времени между заказами.

 

где Д_н.р – число рабочих дней.

VIII. Определяется точка заказа – это время между размещением и получением заказа – время выполнения заказа или срок поставки заказа.

t _{раз.пол.зак} –время между размещением и получением заказа

t _{вып.зак}. –время выполнения заказа (поставки заказа)

Точка заказа позволяет определить уровень запаса и количество потребляемых материалов.

IX. Уровень запаса рассчитывается следующим образом.

Ур._зап. – уровень запаса,

О_{м.р.н.пер.} – остаток материальных ресурсов перед прошлой поставкой,

Q_{пост.м.р. пр.пер.} – количество материальных ресурсов, поступивших в прошлой поставке,

Q_{изр.м.р.} – количество израсходованных материальных ресурсов.

Если потребность и время выполнения заказа величина постоянная, то страховой запас не нужен.

X.

 

(.) _{повт.зак.} – точка повторяющего заказа,

Д_ср.дн. – среднедневная потребность в материальных ресурсах (средний уровень),

t_{вр.вып.зак.} – время выполнения заказа.

XI. Учет расчета страхового запаса в точке заказа определяется следующим образом:

 

 

где (.) _заказа – учет страхового запаса в (.) заказа,

З.З. – затраты запаса.

Например: Необходимое количество комплектов в год 8000 шт., количество рабочих дней в году 200, средний срок поставки – 3 дня. Определить (.) перезаказа?

Дневная потребность = 8000: 200 = 40 ед./ дн.

(.)перезаказа = 40 х 3 = 120, т.о. хранящийся запас равен 120 и через три дня прибудет новый заказ.

Для того, чтобы снизить риск простоя в работе предприятия, необходимо рассчитать страховой запас, который поддерживается к ожидаемой потребности.

XII.

 

 

где М_max. – максимальная потребность в течении времени выполнения заказа.

Т_зад. – период времени задержки поступления очередной партии заказа.

XIII.
,

где Ур._ср.зап. – средний уровень запасов,

Q_зак. – объем заказа.

Управление запасами вызвано в первую очередь уменьшать затраты, связанные с хранением запасов и выполнением заказа и во вторую очередь своевременно и качественно обслуживать клиентов.

Существует две модели управления запасами: 1) модель с фиксированным объемом заказа; 2) модель с фиксированным периодом.

Суть фиксированного объема основывается на расчете оптимального размера заказа, когда все текущие заказы достигают уровень повторяющего заказа (пороговый уровень).

X IV. Уровень повторного заказа рассчитывается так:

где t_{ср.вр.пост.} – среднее время поставки;

Д_{ср.дн.спр.} – среднедневная потребность (спрос);

С_тр.зап. – страховой запас.

В практике страховой запас равняется половине потребности за среднее время поставки.

Фиксированный период – это определение эффективности использования интервала времени между заказами. При этом рассчитывается:

а) количество заказов в течение года –

П_год. – годовая потребность;

К_{зак.год} – количество заказов в течение года;

б) количество времени между заказами = Дн. год: К зак.год

где Дн. _{год .} – число рабочих дней в году.

Таким образом, интервал между заказами рассчитывается по формуле (18):

(18)

 

 

где Итр._м.з. – интервал между поставками,

Q_{отим. зак} – оптимальный размер заказа,

К_потр. – потребное количество в шт.

Размер заказа определяется по следующей схеме – поступивший заказ должен пополняться до максимального уровня (желательно).

Планирование производственных запасов (рис. 10) сводится к определению:

номенклатуры (ассортимента) плановых запасов; 2) расчета объема запасов по каждому номенклатурному перечню; 3) определение поставщика запасов; 4) расчет размера, сроков и периодичности поставки; 5) определить порядок использования запасов в соответствии с потребностями.

 

 

 

Рис. 10. Схема структуры производственной мощности

Главная задача в планировании материальных потребностях (рис. 11) состоит в обеспечении необходимой гарантии определения качества, требуемых материальных ресурсов, в любой момент времени.

 

 

 

Рис.11.Схема материальной обеспеченности предприятия

Описание состояния материалов – отражает максимальную информацию о всех материальных комплектах, необходимых для производства конечного продукта.

Программа производства – график распределения времени для производства необходимой партии готовой продукции за планируемый период. Составляется пробная программа производства и прогоняется через компьютерную программу, которая определяет достаточность производственной мощности для ее осуществления.

Перечень составляющих конечный продукт – это список материалов, их количество для производства конечных продуктов. Вначале определяется потребность в материалах, деталях, узлах, затем уточняется потребность в материалах в соответствующими запасами, имеющимися на складах:

- определяется наличие заделов на рабочих местах – N р.м.;

- наличие страховых запасов – N страх.;

- дополнительная потребность для других изделий и реализация на

сторону – N реал.

С учетом полной потребности (N полн.) и требуемых запасов рассчитываемой чистой потребности в материалах (N чист.).

N чист. = N полн.+ N р.м. + N страх. + N реал. (20)

Если происходит изменение к плановому заказу – это относится к ранее спланированному заказу.

Необходимо также провести анализ «узких мест» – где может быть внешнее управление (избытки комплектующих на складе, запоздание с заказами и пр.)

Система планирования производственных запасов основана на:

1) плановой развитие бизнеса;

2) плановая деятельность предприятия;

3) плановая продажа;

4) плановая потребность в сырье и материалах;

5) планирование производственных мощностей;

6) планирование закупок;

7) выполнение плана производственных мощностей;

8) выполнение плана потребности в материалах;

9) функция обратной связи.

Планирование развития бизнеса основано на образовавшую нишу на рынке, оценку прибыли, финансовых ресурсов, определение количества средств, необходимых в связи с инвестированием в развитие продукта.

Планирование продукции основано на оценке объема продаж.

Планирование производство – утверждается планом производства всех видов готовых изделий.

Планирование потребности в материалах – для каждого вида изделий и определяется время закупок всех материальных ценностей.

Планирование производственных мощностей – это количество и виды производственных мощностей и загрузка.

Функция обратной связи – это «принцип замкнутой петли» в результате анализа этой функции, какие возможно произвести изменения в отдельных планах, чтобы выполнить намеченный план (добиться конечной цели).

Тема 8. ПЛАНИРОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВА

Функции, цели планирования.

Понятие системы планирования, планово-учетные единицы при планировании, нормативы и типы методов планирования.

Система оптимизации.

Сетевые графики.

Ритм и размер партии.

Длительность цикла.

I.Оперативное планирование – эта разработка заданий по изготовлению продукции за определенные период времени (месяц, декада, сутки, смена, час).

В процессе оперативного планирования устанавливается: 1) на каких местах происходит работа; 2) в каких объемах; 3) в какие сроки; 4) в какой очередности должны проводиться операции (обработка, шлифовка, изготовление, окраска, сборка).

В процессе производства разрабатываются планируемые виды операций, которые осуществляются внутри предприятия:

а) межцеховые;

б) внутрицеховые.

Стадии оперативного планирования делятся: – на оперативное планирование и – на диспетчеризацию.

I. Межцеховое планирование представлено в таблице 5.

Таблица 5

Межцеховое планирование

Календарное планирование	Диспетчеризация
разработка календарных плановых нормативов	контроль за отклонениями выполнения плановых поставок
составление месячных оперативных программ (подекадно, сменно)	контроль выполнения плана по выпуску готовых изделий и отправка их заказчику
учет выполнения оперативных программ цехами	контроль по бесперебойному обеспечению цехов для выполнения программы
	оперативный учет, контроль и регулирование выполнения программы цеха

 

II. Внутрицеховое планирование представлено в таблице 6. Таблица 6

Внутрицеховое планирование

Календарное планирование	Диспетчеризация
составление месячного задания для участков	контроль и обеспечение участков всем необходимым для выполнения задания
составление задания для участков по отрезкам времени (декада, неделя, день, час)	оперативный учет, контроль по выполнению задания
учет выполнения заданий

Цели и задачи оперативного планирования состоят в следующем:

а) обеспечение производственных программ;

б) минимизация времени выполнения операций;

в) обеспечения минимального размера запасов;

г) эффективное использование производственных площадей, персонала.

Система оперативного планирования заключается в том, чтобы обеспечить в совокупности методы, способы планирования для выполнения намеченной цели – это

1) централизация плановых расчетов,

2) принятие учетно-плановых единиц,

3) период планирования,

4) порядок движения и оформление плановой и учетной документации.

Степень централизации определяется планированием всего объема выполненных работ на разных уровнях. Выделяются следующие системы: а) централизованная, б) децентрализованная.

Рассматривая планово-учетную единицу необходимо обратить внимание, на какие цели направлено планирование, для решения каких задач.

Системно- оперативное планирование состоит из:

1) по детального планирования (по наименованию),

2) комплектное планирование – это комплектно-узловое (детали, которые входят в сборку) и комплектно-групповые (детали – разных сборочных единиц, которые имеют единый календарно - плановый норматив),

3)длительность производственных циклов,

4)размер запасов.

Календарно- плановые нормативы – взаимоувязаны по времени, месту работы и использованию оборудования и персонала. При этом планировании определяют: 1) размеры партий и узлов, 2) ритмы поставки партий и узлов, 3) длительность производственных циклов, 4) размер запасов.

III. Назначение производственного менеджмента состоит в том, чтобы определить сроки выполнения операций, т.е. разрабатывается расписание, которое раскрывает:

1) обеспечение плана выполнения работ;

2) обеспечение непрерывности выполнения работ;

3) равномерная загрузка персонала работой и оборудования.

Для того, чтобы соблюсти все вышеперечисленные операции необходимо четко выполнять следующие условия: а) последовательность составления операций; б) обратная от последней к первой.

Совокупность приемов и методов с определенной очередностью выполнение операций – является правилом приоритетов. Это правило распределяет операции:

1) работа выполняется в порядке поступления;

2) работа выполняется в порядке установления даты;

3) первой выполняется работа с минимальной продолжительностью;

4) первой выполняется работа с максимальной продолжительностью;

5) первыми выполняются работы наименее напряженные;

6) по системе Джонсона – указывается перечень работ с их продолжительностью и работа с минимальной продолжительностью выполнения первой;

7) система КАПУР (календарно-административное планирование и управление разработками) – это определение суммарных продолжительности работ первой и второй частей технической цепочки распределения работ.

IV.Составление расписаний раскрывает суть проекта

Суть проекта – значение сетевых графиков. Значение проекта состоит в том, что разрабатываются процессы высокой сложности и проводятся:

1) маркетинговые исследования;

2) составляется цель проекта;

3) рассматриваются различные варианты;

4) создается структура проекта – это «дерево целей» и «дерево работ»;

5) проводится анализ риска неопределенности;

6) разрабатывается вариант реализации проекта.

Также предлагаются методы календарного планирования – это: а) ленточные графики; б) сетевые графики.

Ленточный график выстраивается в последовательности разработанных операций.

Сетевой график – это расположение работ в логической последовательности их выполнения согласно документам: работа – событие – пути.

Работа – расписывается следующим образом:

1) определяются процессы, которые необходимо провести, чтобы перейти к другой операции;

2) разновидности – это трудовой процесс, не связанный с выполнением какой-либо операции и логическое изыскание;

3) изображение графика векторами.

События – представлены в виде:

а) определения о ходе события (о начале следующей операции);

б) разновидности – это определение операций, в результате чего начинается операция (какое было событие) или возможно представлены документы, говорящие о завершении всех работ последнего этапа. Графики могут выглядеть в виде окружности, прямоугольника и прочее.

Пути – 1. определение – это этап работы, который и является началом в других операциях, а на данном этапе – это конец операции.

1. разновидность – пути продолжительности операций,

2. цепь векторов – графическое отображение.

Порядок сетевого графика выстраивается таким образом:

- устанавливается перечень работ для решения задач;

- определяется взаимосвязь между работами;

- построение сетевого графика и контроль его изображением;

- определяется продолжительность выполнения определенной работы;

- проводится расчет параметров сетевого графика;

- устанавливается управление ходом работы сетевого графика (рис. 12).

Ä Ä Ä

Ä Ä

Ä Ä Ä

Рис.12. Сетевой график

Каждый круг сетевого графика представлен в виде вершины вектора и каждый круг разделен на сегменты (четыре), вершина сегмента – это порядковый номер операции, правый сегмент – это плановое время, левый – фактическое время выполнения работы (данной операции), нижний сегмент – номер следующей операции. Стрелки (вектора), соединяющие вершины круга (сегмента), отражают следующие показатели; Сверху стрелки пишется название этапа(операции), внизу, под стрелкой стоимость проводимой работы(этапа).

V. Элементы оперативного планирования.

Элементы оперативного планирования – раскрывает основные характеристики зависимости:

- масштаба производства;

- технологическими процессами;

- длительностью операций;

- времени на переналадку;

- величину незавершенного производства;

- определить размер партии деталей и дать им экономическую целесообразность.

Расчет оптимального размера партии можно представить формулой (21):

(21)

 

где К_год. – годовая потребность в деталях (шт.),

К_дн. – дневная потребность в деталях (шт.),

З_пер. – затраты на переналадку оборудования (в руб),

З_хр. – годовая затраты на хранение одной штуки деталей (в руб),

ДП – дневная производительность оборудования (шт.).

Целесообразность размера партии определяет ритм запуска – выпуска партии (22):

(22)

где Р – ритм запуска-выпуска партии,

n – размер партии деталей,

t_{ср.ч .} – среднечасовой ритм работы оборудования.

Длительность производственного цикла рассчитывается:

- при последовательном движении по формуле (К):

(23)

 

- при параллельном движении по формуле (Л):

(24)

 

- при параллельно-последовательном движении по формуле (М):

(25)