Тема 1. Технические измерения

КОНСПЕКТЫ

 

по дисциплине ОП.02 СЛЕСАРНОЕ ДЕЛО

 

Специальность:

23.01.09 Машинист локомотива

23.01.10 Слесарь по обслуживанию и ремонту подвижного состава

 

 

САНКТ-ПЕТЕРБУРГ

2016 год

 

 

Содержание

Стр.

 

Технические измерения
Разметка и ее назначение
Рубка металла
Резка металла
Правка и гибка металла.
Опиливание металла
Слесарная обработка отверстий
Резьба и ее элементы
Клепка
Паяние и лужение
Склеивание
Шабрение и притирка

 

 

Тема 1. Технические измерения

1. Общая характеристика объектов измерений

2. Понятие видов и методов измерений

3. Классификация и общая характеристика средств измерений

4. Метрологические свойства и метрологические характеристики средств измерений

5. Основы теории и методики измерений

 

Список принятых сокращений

ФВ - физические величины

SI (Systeme Internationai d Unites)

ИСО – Международная комиссия по стандартизации

СИ – средство измерений

СО – свойства веществ

ИП – преобразователи

АП – аналоговые преобразователи

ЦАП – цифроаналоговые преобразователи

АЦП – аналого – цифровые преобразователи

МВИ – методика выполнения измерений

ТР – технический регламент

Тема 2. Разметка и ее назначение

2.1. Рабочее место слесаря.

2.2. Организация рабочего места.

2.3. Правила содержания рабочего места.

2.4. Общие сведения о безопасности труда при выполнении слесарных работ.

2.5. Электроинструмент.

2.6. Электробезопасность.

2.7. Основы промышленной санитарии.

2.8. Измерительный слесарный инструмент.

2.9. Разметка деталей (общие сведения).

2.10. Плоскостная разметка.

2.11. Правила выполнения приемов разметки.

2.12. Правила техники безопасности при разметке.

2.13. Типичные дефекты при выполнении разметки, причины их появления и способы предупреждения.

 

Рабочее место слесаря

Рабочее место – часть производственной площади цеха, участка или мастерской, которая закрепляется за определенным работником

для выполнения определенного вида работ и должна быть оснащена оборудованием, приспособлениями, инструментами и материалами, необходимыми для их проведения.

При работе в слесарной мастерской необходима правильная организация рабочего места, которая улучшает условия труда и снижает опасность травматизма

К организации рабочего места слесаря предъявляется ряд требований:

Одноместный слесарный верстак – основным оборудованием рабочего места слесаря является как правило, одноместный слесарный верстак с установленными на нем тисками. Слесарный верстак должен быть прочным и устойчивым, верстак состоит из стального каркаса, выполненного из труб или профильного проката (уголка). На каркасе установлена столешница, изготовленная из дерева твердых пород и покрыта листовой сталью толщиной 1…2мм. По периметру столешница окантована бортиком из стального уголка. Под столешницей расположены выдвижные ящики для хранения инструментов, мелких деталей и технической документации. Для обеспечения удобства работы на верстаке располагаются планшет для режущих инструментов (чертилки, кернеры, зубила, напильники и т.д.) и инструментальная полка для измерительных инструментов.

Высота верстака должна соответствовать росту работающего. Если высота тисков не соответствует росту работающего, их регулируют винтом подъёма или на полу укладывают деревянную решетку, которая должна плотно прилегать к полу и не скользить. Для защиты работников от возможного травматизма при выполнении операций, связанных с образованием стружки, на верстаке устанавливается сменный защитный экран из сетки или органического стекла. При размещении инструментов на верстаке необходимо учитывать частоту их использования в процессе обработки и располагать инструменты таким образом, чтобы обеспечить удобный доступ к ним.

Стуловые тиски имеют весьма ограниченную область применения. Они предназначены для выполнения тяжелых работ, связанных с большими ударными нагрузками, например, рубка, гибка, клепка.

Параллельные поворотные слесарные тиски наиболее распространенный тип тисков, применяемых при слесарной обработке. Параллельными тиски называются потому, что при перемещении подвижной губки она во всех положениях остается параллельной неподвижной губке.

Параллельные тиски поворотного типа должны прочно и надежно крепиться к верстаку. Зажимать деталь в тисках надо только усилием рук, а не весом тела. Зажимая или освобождая детали из тисков, рычаг следует опускать плавно, не бросая его чтобы не произошел ушиб руки или ноги. Содержать тиски надо в частоте и исправности.

Подставку под ноги следует применять, когда высота тисков не соответствует росту учащегося. Высота верстака с тисками считается нормальной, если у стоящего прямо учащегося согнута в локтевом суставе под углом 90º, рука находится на уровне губок тисков при вертикальном положении её плечевой части.

Во время работы спецодежда работающего должна быть аккуратной и чистой.

Халат или комбинезон не должны стеснять движений. Во время работы спецодежда всегда должна быть застегнута на все пуговицы, а рукава должны иметь застегивающиеся обшлага плотно охватывающие нижнюю локтевую часть руки. На голову обязательно должен быть надет головной убор (берет или косынка) под который необходимо тщательно убрать волосы.

Организация рабочего места

На рабочем месте должны находиться рабочие и контрольно-измерительные инструменты, необходимые для выполнения заданной операции. К размещению инструментов, заготовок и материалов на рабочем месте предъявляются определенные требования: на рабочем месте должны находиться только те инструменты, материалы и заготовки, которые необходимы для выполнения данной работы; инструменты и материалы, которые рабочий использует часто, должны располагаться ближе к нему, эти зоны расположены справа и слева от работающего радиусом приблизительно 350мм; инструменты и материалы, используемые реже, должны располагаться в зонах, радиусом приблизительно 500мм; инструменты и материалы, используемые крайне редко, должны располагаться в зонах, где их достигаемость обеспечивается только при наклонах корпуса работника.

 

Электроинструмент

Электроинструмент, применяемый при выполнении слесарных работ, должен отвечать ряду требований, а при его эксплуатации необходимо выполнение следующих дополнительных правил:

· ручной электроинструмент должен подключаться к сети напряжением не более 42 В (в тех случаях, когда подключение инструмента к такой сети невозможно, допускается его подключение к сети напряжением до 220 В, при этом необходимо предусмотреть защитное отключение или наружное заземление корпуса. При работе электроинструментом, подключенным к сети напряжением 220 В, обязательным является использование средств электрозащиты: резиновые коврики, диэлектрические перчатки и т.п.);

· кабели и провода для обеспечения их целостности (защита от излома и истирания) должны подводиться к электроинструменту через эластичную трубку длиною не менее пяти метров диаметров кабеля, которая устанавливается в корпус электроинструмента;

· рабочие органы электроинструментов, за исключением электрических дрелей (сверлильных машин), должны иметь защитные кожухи;

· в случае обнаружения неисправностей электроинструмента работа с ним должна быть немедленно прекращена;

· разборка и ремонт электроинструмента, штепсельных разъемов и проводов разрешается только персоналу, осуществляющему обслуживание электроинструмента (самостоятельный ремонт категорически запрещен).

 

Электробезопасность

Тело человека является проводником электрического тока, но проводимость тканей биологического происхождения отличается от проводимости обычных проводников. Как известно, человеческие ткани на 60% состоят из воды и могут рассматриваться как электролит, который разлагается под воздействием электрического тока. Проходя через организм человека, электрический ток оказывает на него термическое и электролитическое воздействия.

Многообразное воздействие тока на организм человека может привести к разным видам травм электротоком, которые условно можно разделить на два типа: местные травмы электротоком и травмы электротоком, поражающие организм в целом.

Электрический ожог – наиболее распространенный вид травм электротоком, который происходит при прохождении электрического тока через организм человека в результате его непосредственного контакта с токоведущими частями. Такой ожог тем опаснее, чем больший ток проходит через организм и чем продолжительнее это прохождение.

Различают четыре степени ожогов по их тяжести:

I – поражение кожи;

II – образование пузырей;

III – омертвление кожи по всей ее толщине;

IV – обугливание тканей

Электрический удар – наиболее опасная форма воздействия электрического тока на организм человека, в результате которого происходит поражение всего организма. В зависимости от тяжести различают четыре степени воздействия электрического удара на организм человека:

I – судорожное сокращение мышц без потери сознания;

II - судорожное сокращение мышц с потерей сознания;

III – потеря сознания с нарушением сердечной деятельности или дыхания;

IV – клиническая смерть

 

Плоскостная разметка

Разметочные работы в слесарном деле являются вспомогательной технологической операцией заключающейся в перенесении контурных построений по размерам чертежа на заготовку.

Разметка – это операция по нанесению на поверхность заготовки линий (рисок), определяющих контуры изготавливаемой детали, являющаяся частью некоторых технологических операций.

Плоскостную разметку применяют при обработке листового материала и профильного проката, а также деталей, на которые разметочные риски наносят в одной плоскости.

Плоскостная разметка заключается в нанесении на материал или заготовку контурных линий: параллельных и перпендикулярных, окружностей, дуг, углов, различных геометрических фигур по заданным размерам или контуров по шаблонам. Контурные линии наносят в виде сплошных рисок.

Чтобы следы рисок сохранились до конца обработки, на риски наносят с помощью кернера небольшие углубления, близко расположенные одно от другого, или рядом с разметочной риской наносят контрольную риску. Риски должны быть тонкими и четкими.

Пространственная разметка – это нанесение рисок на поверхностях заготовки, связанных между собой взаимным расположением.

Плоскостная разметка производится на заготовке чертилкой. Точность при разметке достигается до 0,5мм. Разметочные риски чертилкой проводятся один раз.

Глубина кернового углубления составляет 0,5мм. При выполнении практического задания чертилку и разметочный циркуль можно держать на слесарном верстаке.

По окончании работы необходимо удалить пыль и окалину с разметочной плиты с помощью щетки-сметки. При выполнении практического задания необходимо линейку прижимать к заготовке тремя пальцами левой руки так, чтобы между ней и заготовкой не было просвета. При накернивании длинных рисок (более 150мм) расстояние между углублениями должно быть 25..30мм. При накернивании коротких рисок (менее 150мм) расстояние между углублениями должно быть 10..15мм. Прежде чем установить циркуль на размер радиуса дуги, центр будущей дуги необходимо накернить. Чтобы установить циркуль на размер, нужно установить одну ножку циркуля острием на десятое деление линейки, а вторую – наделение, превышающее заданное на 10мм. Углы, меньше 90º, измеряют угломером с применением угольника. При плоскостной разметке параллельные риски наносят с помощью линейки и угольника. При разметке на пластине окружности заданного диаметра, нужно установить циркуль на размер превышающий радиус окружности на 8..10мм.

Для разметки, измерения и проверки правильности изготовления изделий применяют следующие инструменты: линейка, угольник, циркуль, штангенциркуль, кронциркуль, нутромер, масштабная и лекальная линейки, транспортир, чертилка, кернер, разметочная плита. В качестве приспособлений, ускоряющих процесс разметки, используют шаблоны, лекала, трафареты.

Чертилка должна быть удобной для нанесения четких линий на размечаемой поверхности и, вместе с тем, не портить рабочих плоскостей линейки, угольника. Материал чертилки подбирают в зависимости от свойств размечаемых поверхностей. Например, латунная чертилка оставляет хорошо видный след на поверхности стали. При разметке деталей из более мягких материалов целесообразно воспользоваться карандашом. Перед разметкой на плоскость лучше нанести тонкий слой водоэмульсионной краски.

Кернеры служат для нанесения центров окружностей и отверстий на размечаемых поверхностях. Керны изготавливают из твердой стали. Длина кернера составляет от 90 до 150мм и диаметр от 8 до 13мм.

В качестве ударного инструмента при выполнении керновых углублений используют слесарный молоток, который должен иметь небольшой вес. В зависимости от того, насколько глубоко должно быть керновое углубление, применяют молотки массой от 50 до 200гр.

Транспортир стальной с угломером используют для разметки и проверки углов при изготовлении сопрягаемых трубных узлов, фасонных частей и других деталей воздуховодов.

Циркуль разметочный применяется для вычерчивания окружностей, дуг и различных геометрических построений, а также для перенесенияразмеров с линейки на разметочную заготовку или наоборот. Различают циркули реечные,рейсмусовые, кронциркули, нутромеровые, штангенциркули.

Разметочные плиты устанавливают на специальных подставках и тумбах с ящиками для храненияразметочных инструментов и приспособлений. Разметочные плиты небольшого размера располагают на столах. Рабочие поверхности разметочной плиты не должны иметь значительных отклонений от плоскости.

Различные геометрические фигуры наносят на плоскости тем же разметочным инструментом: линейкой, угольником, циркулем и транспортиром. Чтобы ускорить и упростить плоскостную разметку одинаковых изделий применяют шаблоны из листовой стали.

На заготовку или материал накладывают шаблон и плотно прижимают его, чтобы во время разметки он не сдвинулся с места. По контуру шаблона чертилкой прочерчивают линии, обозначающие контуры обрабатываемой детали.

Крупные детали размечают на плите, а мелкие – в тисках. Если изделие пустотелое, например фланец, то в отверстие заколачивают деревянную пробку и в центре пробки закрепляют металлическую пластинку, на которой кернером намечают центр для ножки циркуля.

Фланец размечают следующим образом. Поверхность заготовки окрашивают мелом, намечают центр и циркулем проводят окружности: наружный контур, контур отверстия и осевую линию по центрам отверстий для болтов. Часто фланцы размечают по шаблону, а отверстия сверлят по кондуктору без разметки.

Тема 3. Рубка металла

3.1. Рубка металла.

3.2. Инструменты, применяемые при рубке металла.

3.3. Основные правила и способы выполнения работ при рубке металла.

3.4. Правила безопасности труда при рубке металла.

3.5. Типичные дефекты при рубке металла, причины их появления и способы предупреждения.

 

Рубка металла

Рубкой называют слесарную операцию, при которой с помощью режущего инструмента с заготовки или детали удаляют лишние слои металла или заготовку разрубают на части.

При современных способах обработки материала или заготовок рубка металла – подсобная операция.

Точность обработки при рубке не превышает 0,7мм.

Рубкой выполняют следующие работы:

· удаление лишних слоев материала с поверхностей заготовок (обрубка литья, сварных швов, прорубание кромок под сварку);

· обрубку кромок и заусенцев на кованных и литых заготовках;

· разрубание на части листового материала;

· вырубку отверстий в листовом материале;

· прорубание смазочных канавок

Рубку металла производят в тисках, на плите и на наковальне с помощью слесарного молотка, слесарного зубила, крейцмеселя, кузнечного зубила и кувалды.

Посредством рубки удаляют лишний материал с поверхности заготовки (детали), оставляя небольшой припуск.

Припуском называют минимальный излишний слой материала на обрабатываемой поверхности, позволяющий при последующих операциях обработки избежать брака и соблюсти требуемую точность изготовления.

Рубка металла бывает горизонтальная и вертикальная в зависимости от расположения во время операции.

Вертикальную рубку выполняют на наковальне или специальной плите. Зубило при этом располагается вертикально, а разрубаемый материал – горизонтально.

Горизонтальную рубку выполняют в тисках. Зубило при этом держат почти горизонтально под углом не более 5º к плоскости губок тисков.

Рубку тонкого металла, обрубку плоскостей, приливов, заусенцев, вырубку канавок производят в тисках, а перерубку толстого металла или длинных полос и прутков – на плите или наковальне.

 

Прорубание канавок

Дефект	Причина	Способ предупреждения
«Рванные» кромки канавки.	Неправильная заточка крейцмеселя.	Крейцмесель затачивать с поднутрением режущей кромки.
Глубина канавки неодинакова по ее длине.	В процессе рубки не производилось регулирование наклона крейцмеселя.	При рубке толщину срезаемого слоя материала, а следовательно, и глубину канавки регулировать наклоном крейцмеселя.
Сколы на конце канавки.	Не обрубление фаска на детали.	Перед началом рубки (особенно хрупких металлов) обязательно срубать фаску на ребре заготовки в месте выхода крейцмеселя.

Тема 4. Резка металла

 

4.1 Резка металла.

4.2 Инструменты и приспособления, применяемые при резке металла.

4.3 Основные правила резания металла ножовкой (полосовой, листовой, прутковый материал; профильный прокат; трубы).

4.4. Основные правила резания листового металла толщиной до 0,7мм ручными ножницами.

4.5 Основные правила резания листового и полосового материала рычажными ножницами.

4.6 Основные правила резания труб труборезом.

4.7 Типичные дефекты при резании металла, причины их появления и способы предупреждения.

4.8 Правила безопасности труда при резке металла.

Резка металлов

При слесарно-заготовительных работах металл перерезают в тех случаях, когда нужно от заготовки сортовой, фасонной стали или труб отделить часть определенного размера или заданной формы. Эта операция отличается от рубки тем, что ее выполняют не ударными, а нажимными усилиями, и смежные торцы основной и отделенной частей металла имеют прямые плоскости без скосов. Полосовую круглую, угловую или другую сталь перерезают с помощью ручных ножовок в тисках, а трубы – в прижиме.

Перед резанием труб их размечают на верстаке на заготовки, требуемой длины. Для точной разметки на краю верстака укреплена металлическая линейка длиной до 3м с упором на одном конце. Слесарь подвигает трубу одним концом до упора и по линейке отмечает длину заготовки.

Разрезание (резка) – это операция, связанная с разделением материалов на части с помощью ножовочного полотна, ножниц, труборезов.

 

Резание слесарной ножовкой

Дефект	Причина	Способ предупреждения
Перекос реза.	Слабо натянуто полотно. Резание проводилось поперек полосы или полки угольника.	Натянуть полотно таким образом, чтобы оно туго подавалось нажатию пальцем сбоку.
Выкрошивание зубьев полотна.	Неправильный подбор полотна. Дефект полотна- полотно перекалено.	Полотно следует подбирать таким образом, чтобы шаг зубьев был не более половины толщины заготовки, то есть, чтобы в работе учувствовало два-три зуба. Вязкие металлы (алюминий и его сплавы) резать полотнами с более мелким зубом, тонкий материал закреплять между деревянными брусками и разрезать вместе с ними.
Поломка полотна.	Сильное нажатие на ножовку. Слабое натяжение полотна. Полотно перетянуто. Неравномерное движение ножовкой при резании.	Ослабить вертикальное (поперечное) нажатие на ножовку, особенно при работе новым, а также сильно натянутым полотном. Ослабить нажатие на ножовку в конце реза. Движения ножовкой производить плавно, без рывков. Не пытаться исправлять перекос реза перекосом ножовки. Если полотно тупое, то необходимо заменить его.

 

Резание труб труборезом

 

Дефект	Причина	Способ предупреждения
Грубые задиры в местах закрепления трубы.	Нарушение правил закрепления труб	Прочно закреплять трубу в трубном прижиме, чтобы она не поворачивалась в процессе резания. При закреплении трубы в тисках использовать деревянные прокладки.
«Рванный» торец отрезанной трубы.	Несоблюдение правил резания труб.	Точно устанавливать диски трубореза по разметочным меткам. Внимательно следить в процессе резания за перпендикулярностью рукоятки трубореза к оси трубы (при этом условии режущие диски трубореза не смещаются и линия реза не перекашивается). При каждом повороте трубореза поджимать его винт не более чем на половину оборота. Обильно смазывать оси режущих дисков и места реза.

 

Резание ручными ножницами

Дефект	Причина	Способ предупреждения
При резании листового материала ножницы мнут его.	Тупые ножницы. Ослаблен шарнир ножниц.	Резание производить только острозаточенными ножницами. Перед началом резания проверить и, если необходимо, подтянуть шарнир ножниц так, чтобы раздвигание ручек производилось плавно, без заеданий и качки.
«Надрывы» при резании листового металла.	Несоблюдение правил резания.	Во время работы ножницами следить, чтобы лезвия ножниц не сходились полностью, так как это приводит к «надрывам» металла в конце реза.
Отступление от линии разметки при резании электровибрационными ножницами.	Несоблюдение правилрезания.	При резании листового материала больших размеров (более 500×500мм) лист задней кромкой упереть в какой-либо упор и разрезание производить перемещением (подачей) ножниц. При вырезании заготовок с криволинейными контурами (особенно при небольших размерах заготовок) подачу производить передвижением заготовки.
Ранение рук.	Работа производилась без рукавиц.	Работать ножницами следует только в брезентовых рукавицах (прежде всего на левой руке, поддерживающей разрезаемый лист)

Тема. Правка металла

Правка – это операция по выпрямлению изогнутого или покоробленного металла, который можно подвергать только пластичные материалы: алюминий, сталь, медь, латунь, титан.

Различают два вида правки металла: правка в холодном состоянии и в горячем. Правку осуществляют на специальных правильных плитах, которые изготавливают из чугуна или стали.

Правку мелких деталей можно производить на кузнечных наковальнях. Правка металлов выполняется молотками различных типов в зависимости от состояния поверхности и материала детали, подвергаемой правке.

При правке заготовок с необработанной поверхностью используют молотки с круглыми бойками массой 400г. Круглый боек оставляет на поверхности меньшие следы, чем квадратный.

При правке заготовок с обработанной поверхностью используют молотки, имеющие бойки с мягкими вставками (из меди, алюминия), которые не оставляют следов на поверхности. При правке листового материала используют деревянные молотки-киянки, а очень тонкие листы правят деревянными или металлическими брусками –гладилками.

Правку осуществляют несколькими способами: изгибом, вытягиванием и выглаживанием.

Правку изгибом применяют при выправлении круглого (прутки) и профильного материала, которые имеют достаточно большое поперечное сечение. В этом случае пользуются молотками со стальными бойками. Заготовка располагается на правильной плите изгибом вверх и удары наносят по выпуклым местам, изгибая заготовку в сторону, противоположную имеющемуся изгибу. По мере выправления заготовки силу удара уменьшают.

Правку вытягиванием используют при выправлении листового материала, имеющего выпуклости или волнистость. Производят такую правку молотками с бойками из мягких металлов или киянками. В этом случае заготовку укладывают на правильную плиту выпуклостями вверх и наносят частые несильные удары, начиная от границы выпуклости, по направлению к краю заготовки. Сила ударов постепенно уменьшается. При этом металл вытягивается к краям заготовки и выпуклость за счет этого вытяжения выправляется.

Правку выглаживанием применяют в тех случаях, когда заготовка имеет очень малую толщину. Выглаживание осуществляют деревянными или металлическими брусками. Заготовку выглаживают на правильной плите, вытягивая материал при помощи гладилок от края неровности к краю заготовки, и за счет вытягивания материала добиваются выравнивания поверхности заготовки.

 

Тема. Гибка металла

Гибкой (изгибанием) называется операция, в результате которой заготовка принимает требуемую форму (конфигурацию и размеры за счет растяжения наружных слоев металла и сжатия внутренних.

Гибка металла является наиболее распространенной операцией при выполнении санитарно-технических и вентиляционных работ. Гибку прутков, полосовой стали осуществляют в тисках и на наковальне. Гибку прокатной уголковой стали (например, для изготовления фланцев) осуществляют на специальных станках. Гибку труб выполняют как вручную, так и с помощью механизмов.

Широкое применение узлов трубопровода, изготовленных с помощью гнутья, объясняется меньшим их гидравлическим сопротивлением по сравнению с использованием фасонных частей, а также меньшей трудоемкостью изготовления и монтажа.

Виды изогнутых деталей:

Отвод – деталь, изогнутая под углом 45, 60, 90 или 135º. Его применяют при поворотах трубопровода. Радиусами кривизны, при которых труба не расходится по шву, являются для труб диаметром 15..20мм два наружных диаметра трубы.

 

Утка или отступ – деталь с двумя изогнутыми частями, обычно под углом 135º. Утки применяют в тех случаях, когда присоединяемая к трубопроводу деталь лежит не в одной плоскости с трубой или пои обходе препятствий.

 

Скоба - деталь с тремя изогнутыми углами. Центральный угол обычно равен 90º, а боковые –по 135º. Скобы используют при обходе другой трубы.

Компенсатор – деталь П-образной формы, устанавливаемая для восприятия температурных удлинений трубопровода.

Калач – деталь в форме правильной полуокружности. Калач заменяет два отвода и его используют преимущественно для соединения двух нагревательных приборов, расположенных один над другим, на подводках к приборам.

Разметка труб для гнутья: до гибки необходимо подсчитать заготовительную длину отрезка трубы, чтобы после изгиба получить заготовку, размер которой соответствует размерам, указанным на эскизах гнутых деталей трубопровода.

Заготовительной длиной называется длина детали в выпрямленном виде или размер прямого куска трубы, из которого изготавливают изогнутую деталь.

Монтажной длиной называется действительная длина детали трубопровода без навернутых на нее фасонных частей или арматуры, то есть длина участка между осями изгиба, длина от концов изогнутой детали до точки пересечения осевых линий в изгибе и между точками пересечения осевых линий изогнутых частей.

 

Тема. Опиливание металла

Опиливание металла.

Инструменты, применяемые при опиливании металла.

Приемы опиливания.

Правила ручного опиливания плоских, вогнутых и выпуклых поверхностей.

Типичные дефекты при опиливании металла, причины их появления и способы предупреждения.

Правила безопасности труда при опиливании металла.

Опиливание металла

Опиливание – это операция по удалению с поверхности заготовки слоя материала при помощи режущего инструмента – напильника, целью которой является придание заготовке заданных формы и размеров, а также обеспечение заданной шероховатости поверхности.

В большинстве случаев опиливание производят после рубки и резания металла ножовкой. Опиливание производят, чтобы получить определенную форму, точные размеры, гладкую прямолинейную или криволинейную поверхность, чтобы подогнать детали одна к другой, а также для образования наружных и внутренних углов, обработки отверстий, снятия фасок.

Припуск на опиливание обычно составляет 1…2мм.

Небольшие детали опиливают в тисках, концы труб – в прижиме, а крупные детали – на месте заготовки и сборки.

Различают черновое и чистовое опиливание. Обработка напильником позволяет получить точность обработки деталей до 0,05мм.

Приемы опиливания

Спиливаемое изделие, чтобы придать ему устойчивое положение, прочно зажимают в тисках. Изделие зажимают в тисках так, чтобы спиливаемая поверхность выступала над губками тисков на 5…10мм.

Успех опиливания в основном зависит от правильного положения работающего и правильного выполнения движений при опиливании.

При установке тисков верх их губок должен быть на уровне локтя работающего. Правильное положение рабочего у тисков при опиливании необходимо стоять сбоку тисков – вполоборота, на расстоянии около 200мм от края верстака. Корпус должен быть прямым и повернут на 45º к продольной оси тисков. Ноги расставлены на ширину ступни, левая нога выдвинута немного вперед по направлению движения напильника. Ступни ног расставляют примерно на 60º одна к другой. При работе корпус слегка наклоняют вперед. Такое положение корпуса и ног обеспечивает наиболее удобное и устойчивое положение работающего, движение рук становится свободным. При опиливании напильник удерживают правой рукой, упирая головку ручки в ладонь. Большой палец руки кладут поверх ручки, а остальными пальцами поддерживают ручку снизу. Левую руку накладывают на конец напильника около его носа и нажимают на напильник. При грубом опиливании ладонь левой руки кладут на расстоянии около 20…30мм от конца напильника, полусогнув пальцы, чтобы не поранить их от края изделия во время работы. При чистовом опиливании конец напильника удерживают левой рукой между большим пальцем, расположенным на верху напильника, и остальными пальцами – внизу напильника. Напильник двигают вперед и назад плавно по всей длине. Скорость движения напильника составляет 40…60 двойных ходов в минуту.

Слой ржавчины и окалины на заготовке опиливают драчевым напильником при черновой обработке и после этого окончательно обрабатывают личным напильником. Чтобы при окончательном опиливании не портить губок тисков, на них надевают накладки из меди, латуни, свинца или алюминия.

Точность обработки поверхности детали проверяют мерной линейкой, угольником, а точность размеров – кронциркулем, штангенциркулем.

 

Правила ручного опиливания плоских, вогнутых и выпуклых поверхностей:

* перед началом работы необходимо проверить соответствие конфигурации и размеров заготовки требованиям чертежа;

* необходимо прочно закреплять заготовку в тисках;

* при выполнении чистовых отделочных операций опиливания необходимо пользоваться

накладными губками;

* следует выбирать номер, длину и сечение напильника в соответствии с техническими требованиями к обработке.

 

При опиливании плоских поверхностей, а также плоских сопряженных под углами и плоских параллельных поверхностей необходимо соблюдать следующие правила:

1. Выбирать способ опиливания с учетом обрабатываемой поверхности:

* поперечный штрих – для узких поверхностей;

* продольный штрих – для длинных поверхностей;

* перекрестный штрих – для широких поверхностей;

* захват напильника «щепотью» - при чистовом опиливании, отделке под линейку и под размер длинных узких поверхностей;

* ребром трехгранного напильника – при отделке внутреннего угла сопряженных поверхностей.

2. Проверочным инструментом для контроля плоскости поверхностей следует пользоваться по ходу опиливания.

3. К чистовому опиливанию плоской поверхности необходимо приступать только после того, как черновое опиливание этой поверхности выполнено точно под линейку.

4. Проверочным инструментом для контроля угла между сопрягаемыми поверхностями следует пользоваться только после чистового опиливания базовой поверхности.

5. Инструмент для контроля размера между параллельными поверхностями использовать только после чистового опиливания базовой поверхности.

6. При проверке плоскостности, углов и размеров соблюдать следующие правила:

* перед проверкой необходимо очищать обработанную поверхность щеткой-сметкой или ветошью, но, ни в коем случае не рукой;

* для проверки заготовку после обработки следует освобождать из тисков;

* заготовку с поверочным инструментом следует располагать между глазами и источником света;

* не следует наклонять проверочную (лекальную) линейку во время проведения контроля плоскостности по методу «световой щели»;

* не следует передвигать проверочные и измерительные инструменты по поверхности заготовки во избежание их преждевременного износа;

* измерения размеров следует производить только после того, как поверхность хорошо опилена и проверена по линейке;

* замеры детали следует производить в трех или четырех местах, с целью повышения точности измерений.

7. Окончательную обработку плоских узких поверхностей надо производить продольным штрихом.

 

При опиливании криволинейных поверхностей необходимо соблюдать следующие правила:

1. Правильно выбирать напильник для опиливания криволинейных поверхностей:

* плоский и полукруглый – для выпуклых;

* полукруглый – для вогнутых с большим (более 20мм) радиусом кривизны;

* круглый – для вогнутых с малым (до 20мм) радиусом кривизны.

2. Соблюдать правильную координацию движений и балансировку напильника:

* при опиливании цилиндрического валика (стержня), закрепленного горизонтально: в начале рабочего хода – носок напильника опущен вниз, рукоятка поднята вверх; в середине рабочего хода – напильник расположен горизонтально; в конце рабочего хода – носок напильника поднят вверх, рукоятка опущена вниз;

* при опиливании цилиндрического валика (стержня), закрепленного вертикально: в начале рабочего хода – носок напильника направлен влево; в конце рабочего хода – носок напильника направлен вперед;

* при опиливании вогнутой поверхности большого радиуса кривизны во время рабочего хода необходимо смещать напильник по поверхности вправо или влево, слегка поворачивая его;