Типичные дефекты при шабрении, причины их появления и способы предупреждения

Дефект	Причина	Способ предупреждения
Шабер потерял твердость при заточке.	Сильное прижатие шабера к заточному кругу при заточке.	Соблюдать все правила заточки. Периодически охлаждать затачиваемую часть шабера в воде.
Заточка шабера без закругления.	Не соблюдались правила заточки шаберов.	Руководствоваться следующими правилами заточки шаберов: шабер для чернового шабрения необходимо затачивать с небольшим закруглением; чем точнее шабрение, тем закругление режущей кромки инструмента следует делать больше.
При проверке по плите обрабатываемой поверхности она полностью покрыта краской.	На плиту нанесен слишком большой слой краски.	Снять краску с поверхности детали и в нескольких местах плиты, остальную краску равномерно растереть по плите и повторить окраску поверхности детали для получения необходимой степени окрашивания.
Обрабатываемая поверхность детали долго не ложится на плиту.	Принят неправильный темп шабрения.	На плиту нанести тонкий слой краски, окрасившиеся места поверхности детали сшабривать полностью энергичными движениями шабера до тех пор, пока деталь нормально не «ляжет» на плиту.
На шабруемой поверхности глубокие царапины и задиры.	Шабрение направленным шабером на поверхность проверочной плиты попала стружка.	Тщательно заправить шабер на бруске; начисто протереть обрабатываемую поверхность детали и поверхность проверочной плиты. Заново покрыть ее слоем краски.
Пятна на пришабренной поверхности расположены равномерно, но слишком крупные.	Шабрение не окончено. Слишком большой слой краски на плите.	Продолжить работу, «разбивая» за каждый проход пятна в разных направлениях движения шабера. Следить за слоем краски на плите.
Пятна на пришабренной поверхности мелкие, но расположены неравномерно.	Шабрение не закончено.	При шабрении снимать пятна только в местах, где их много, до тех пор, пока пятна не расположатся на поверхности равномерно.
Сопряженные под углом поверхности детали при повторных проверках окрашиваются в разных местах.	Под поверхность базовой детали или под опорную поверхность проверочного угольника (призмы) попала стружка.	Тщательно протереть базовую и обрабатываемую поверхности, а также проверочную плиту и опорную поверхность проверочного угольника (призмы) перед проверкой обработанной детали.
На поверхности вкладыша (втулки) следы предварительной обработки, грубые царапины и задиры.	Шабрение не окончено.	Продолжить шабрение, проверяя его качество внешним осмотром и по контрольному валу.

 

Требования безопасности труда при шабрении

· обрабатываемая деталь должна быть надежно установлена и прочно закреплена;

· не допускается работа неисправными шаберами (без рукояток или с треснувшими рукоятками);

· при выполнении работ шлифовальными головками соблюдать правила электробезопасности;

· следить, чтобы ручки на напильниках и шаберах были плотно насажены;

· при заточке шаберов на абразивном круге пользоваться защитными очками;

· охлаждать шаберы при заточке их на абразивном круге.

Вопросы для самоконтроля:

1. В чем сущность процесса шабрения и достижимая точность?

2. Какие имеются конструкции шаберов?

3. В чем особенность заточки шаберов?

4. Какой поверочный инструмент применяется для контроля качества шабрения?

5. Почему режущую кромку шабера для чистового шабрения следует затачивать и заправлять с меньшей кривизной, чем у шабера для чернового шабрения?

6. Почему для шабрения вкладышей подшипников скольжения наиболее целесообразным является применение шаберов-колец?

7. Чем вызвана необходимость использования приспособлений при шабрении?

8. Почему механизация шабрения является более предпочтительной по сравнению с другими способами слесарной обработки?

9. Почему при замене ручного шабрения альтернативными методами обработки используются высокие скорости резания при малых подачах и глубинах резания?

 

Тема. Притирка деталей

Притиркой называется окончательная обработка поверхностей при помощи абразивных паст и порошков с целью плотного соединения сопрягаемых деталей.

Перед притиркой поверхности должны быть тщательно обработаны с припуском не более 0,01…0,02мм, иначе притирка затягивается надолго.

Притирку производят, сжимая притираемые поверхности с помощью специальных притиров из чугуна, меди, текстолита, а также дерева твердых пород.

Режущим инструментом при притирке являются острые ребра мельчайших зерен абразивного материала. Наибольшее распространение в слесарном деле имеют следующие виды притирки поверхностей: плоских (широких и узких), цилиндрических, конических, а также криволинейных различной конфигурации. Особый вид притирки кранов с коническими пробками и клапанов в целях достижения их герметичности, когда абразивным материалом обрабатываются обе поверхности – пробки крана, клапана и их гнезд (седел).

Притирку можно производить двумя способами:

* одной детали о другую (так притирают в основном криволинейные прилегающие друг к другу поверхности – клапаны, пробки и пр.);

* детали о притир (так доводят фланцы, крышки и пр.).

В качестве притиров используются плиты, бруски или другие детали, сделанные из более мягкого материала, чем сами притираемые детали (например, для притирки стальных деталей используются чугунные притиры, для притирки деталей из цветных металлов – стеклянные притиры).

Притирка, подобно шабрению, осуществляется в два этапа:

* предварительная притирка (предназначенные для этого притиры имеют на своей поверхности канавки, куда собирается металлическая стружка);

* окончательная притирка – доводка (она производится притирами с гладкой поверхностью).

В качестве притирочных порошков используются: корундовый, карборундовый, наждачный порошки, окись железа, алюминия, хрома, толченное стекло.

Зернистость абразивных порошков – от М40 до М7. В качестве смазки – олеиновая кислота, машинное масло, керосин, скипидар, техническое сало. При доводке вместо абразивных порошков используются пасты, в частности паста ГОИ.

 

Притирочные материалы

Абразивные материала (абразивы) – это мелкозернистые кристаллические порошкообразные, а также и массивные твердые тела, применяемые для механической обработки различных материалов.

Абразивы делятся на естественные (природные) и искусственные.

К твердым естественным абразивным материалам относят минералы, содержащие оксид алюминия (естественный корунд, наждак) и оксид кремния (кварц, кремень, алмаз).

Твердые искусственные абразивные материалы, получаемые в электропечах, характеризуются высокой твердостью, однородностью состава и свойств (электрокорунд нормальный (1А); электрокорунд белый (2А);

электрокорунд хлористый (3А); монокорунд (4А); карбид кремния (карборунд) зеленый (6С); карбид кремния черный (5С); карбид бора (КБ);

кубический нитрид бора (КБН); эльбор (Л); алмаз синтетический (АС).

Для притирки стали применяют порошки электрокорунда нормального, белого и хлористого, а также монокорунда, для обработки чугуна и хрупких материалов – карбид кремния, для обработки твердых сплавов и других труднообрабатываемых материалов – порошки карбида бора, синтетических алмазов.

Мягкими абразивными материалами притирают отожженную сталь, чугун, медные и алюминиевые сплавы. Для грубой притирки используют абразивные шлифующие порошки зернистостью 5…3, для предварительной притирки – микропорошки М28, М20 и М14, а для окончательной – М10, М7 и М5.

Из мягких абразивных материалов наиболее широко применяют пасты ГОИ (Государственного оптического института). Их выпускают в виде тюбиков цилиндрической формы (диаметром 36мм и выстой 50мм) или в кусках. Паста ГОИ широко применяется для окончательных доводочных работ, когда кроме высокой точности и малой шероховатости требуется получение блестящей поверхности.

Применение паст обеспечивает также повышение износоустойчивости обработанных деталей, так как на поверхности не остается включений твердых абразивных материалов, способствующих изнашиванию поверхностей.

Различают три сорта пасты ГОИ:

* грубую (крупную) пасту (светло-зеленного цвета) применяют для снятия слоя металла

толщиной в несколько десятых долей миллиметра, например для удаления следов

обработки опиливанием, грубым шабрением, строганием, шлифованием. Детали после

притирки этой пастой имеют матовую поверхность;

* средней (мелкой) пастой (зеленого цвета) снимают слой металла, измеряемый сотыми долями миллиметра, получая более чистую поверхность, без штрихов;

* тонкая (микромелкая) паста (черного цвета с зеленоватым оттенком) служит для окончательной обработки и придает поверхности зеркальный блеск. Тонкой пастой снимают припуски в тысячные доли миллиметра.

Каждому виду пасты присваивают номер, соответствующий ее абразивной способности:

* грубая паста - № 50, 40, 35, 30, 25 и 20;

* средняя паста - № 15 и 10;

* тонкая паста - № 7, 4 и 1.

Размеры зерен: грубой пасты – 40…17мкм;

средней пасты – 16…8мкм;

тонкой пасты – менее 8мкм.

Алмазные пасты (пасты из природных и синтетических алмазных порошков) получили широкое распространение. Алмазные пасты Института сверхтвердых сплавов, выпускаемые двенадцати зернистостей, условно делят на четыре группы – крупная, средняя, мелкая и тонкая. Пасты каждой

группы имеют свой цвет:

крупной – красный (АП100, АП80, АП60);

мелкой – голубой (АП14, АП10 и АП7);

средней – зеленый (АП40, АП28, АП20);

тонкой – желтый (АП5, АП3 и АП1).

Буква А означает, что порошок изготовлен из алмаза, П – паста, рядом стоящие цифры – размер зерна (например, АП100 – размер зерна 100…80мкм; АП80 – 80…60мкм; АП3 – 3…1мкм; АП1 – 1мкм и менее).

Алмазные пасты применяют для притирки изделий из твердых сплавов, сталей различных марок и неметаллических материалов – стекла, рубина, керамики.

Для повышения производительности при притирке сначала применяют крупнозернистые пасты, постепенно переходя на мелкозернистые.

Смазывающие материалы для притирки способствуют ускорению этих процессов, уменьшают шероховатость, а также охлаждают поверхность детали. Наиболее часто в качестве смазывающих материалов употребляют смазочно-охлаждающие жидкости – керосин, бензин, легкие минеральные масла, содовую воду. Для притирки стали и чугуна чаще применяют керосин с добавкой 2,5% олеиновой кислоты и 75 канифоли, что значительно повышает производительность процесса.