Системы управления движениями на автоматах и полуавтоматах

Механическая система применяется на автоматах и полуавтоматах с кулачковым управлением, обычно между кулачком и исполнительным механизмом существует жесткая связь. Каждое движение осуществляется по самостоятельной цепи, последовательность движений исполнительных механизмов устанавливается соответствующим положением кулачков на распредвалу. Закон движения определяется профилем кулачка.

Кулачки устанавливаются на распределительном валу, которые являются основным узлом станка.

Широкое распространение получили:

1. Плоские (дисковые) кулачки профилированные для рабочих ходов по архимедовой спирали. (рис 120)

2. Цилиндрические (барабанные) профилированные для рабочих ходов по винтовой линии. (рис 120)

Механическая система отличается простотой и высокой надежность в работе в следствии жесткой связи.

Гидравлика является одним из наиболее удобных средств автоматизации рабочих циклов любой сложности. Применение этой системы эффективно и надежно. При гидроприводе конструкция вспомогательных устройств (загрузочных приспособлений, транспортирующих средств) проще чем при механической, применение не требует сложных кулачков.

Широко используются нормализованные узлы. Гидравлические системы применяются в сочетании с механическими системами или с электрическими от конечных выключателей.

В пневматических системах движущая сила создается сжатым воздухом и в сочетании с гидравликой позволяет регулировать скорости перемещения. Наилучшее решение дает применение смешанных систем управления где силовые и исполнительные функции выполняет механическая, гидравлическая, или пневматическая, а управление осуществляется электрической системой и частично пневмогидравлической.

Электрическая часть в механических, гидравлических и пневматических системах участвуют как вспомогательное. В электрической системе она является основной частью базирующейся на контроле различных факторов. Успешно внедряются автоматизированные, универсальные автоматы и полуавтоматы с ЧПУ для различных операций. Сочетание классических конструкторско-компановочных решений универсальных автоматов, достаточно отработанных, рациональных и надежных, с новыми принципами программного управления приводят к появлению комбинированных систем.

Наладка и настройка автомата. Исходные данные для расчета режимов при токарной обработке

Расчет

1. Разработка технологического процесса, выбор инструментов, проектирование специальных приспособлений;

2. Выбор (расчет) скоростей резания и подач для всех операций;

3. Расчет (выбор) чисел оборотов шпинделя для каждой операции;

4. Расчет времени холостых ходов и штучного времени обработки детали;

5. Определение сменных колес гитары для вращения распредвала;

6. Составление расчетной таблицы с определением расчетных данных;

7. Расчет и профилирование кулачков;

8. Изготовление кулачков и установка их на распределительном валу;

9. Корректировка профиля кулачков;

10. Пуск станка, контроль размеров детали.

Все произведенные расчеты заносятся в сводную расчетную таблицу.

Исходные данные для расчета режимов при токарной обработке:

1. Характеристика оборудования;

2. Характеристика приспособлений;

3. Характеристика режущего инструмента;

4. Характеристика обрабатываемой заготовки;

5. Характеристика данного технологического процесса.

Характеристика оборудования:

Мощность привода главного движения и подачи;

Ряды частот вращения шпинделя;

Ряды подач;

Предельные размеры обрабатываемой заготовки;

Жесткость узлов и т.д.

Характеристика режущего инструмента:

Вид и тип инструмента;

Материал и геометрия режущей части;

Форма лезвий;

Материал державки и т.д.

Характеристика приспособлений:

Вид и усилие зажима;

Способ базирования и т.д.

Характеристика обрабатываемой заготовки:

Материал заготовки:

1. Физико-химические свойства;

2. Структурное состояние (нормализованный, закаленный и т.п.);

3. Состояние поверхности (окалина, корка и т.п.)

Размеры и допуски на них;

Требуемая шероховатость обработанной поверхности;

Допускаемые погрешности формы и т.д.

Характеристика данного технологического процесса:

1. Последовательность переходов;

2. Маршрут обработки;

3. Вид производства;

4. Темп выпуска и т.п.