Технико-экономические показатели станков (23-32)

1) Эффективность – комплексный показатель, который наиболее полно отражает главное назначение оборудования – повышать производительность труда. Оборудование будет считаться эффективным, если оно обеспечивает заданную точность обработки.

N – годовой выпуск деталей;

С – сумма годовых затрат на изготовление.

 

2) Производительность – способность обеспечивать обработку определенного числа деталей в единицу времени. Способы повышения производительности: сокращение вспомогательного времени (смена заготовки, инструмента, управление циклом обработки), многоинструментальная обработка. Всё это обеспечивается автоматизацией производства.

Штучная;

Т_о- годовой фонд времени;

Т- полное время всего цикла изготовления детали

 

Формообразования;

V_р – скорость перемещения инструмента;

t_p – время обработки резанием;

L – полный путь перемещения инструмента;

Т – полное время всего цикла изготовления детали.

Резания

3) Надёжность – свойство станка обеспечивать бесперебойный выпуск годной продукции в заданном количестве в течении срока службы. Нарушение работоспособности станка называют отказом.

4) Долговечность – свойство станка сохранять работоспособность в течении некоторого времени (с перерывами для техобслуживания и ремонта до наступления предельного состояния). Или это срок службы станка в заданных условиях эксплуатации.

5) Ремонтопригодность – свойство, заключающееся в приспособленности оборудования к предупреждению и обнаружению причин возникновения отказов.

6) Технический ресурс – наработка от начала эксплуатации или её возобновления, после среднего или капитального ремонта, до перехода в предельное состояние.

7) Технологическая надёжность – свойство сохранять во времени первоначальную точность и соответствующее качество обработки.

8) Гибкость – способность к быстрому переналаживанию (при переходе на изготовление др. деталей). Гибкость характеризуется универсальностью и переналаживаемостью. Универсальность определяется числом разных деталей, подлежащих обработке на станке. Переналаживаемость определяется потерями времени и средств на переналадку станочного оборудования при переходе от одной партии деталей к другой.

Полное время всего цикла изготовления детали:

t_p – время обработки резанием;

t_в – время на вспомогательные операции.

4. Методы образования поверхностей на станках (33-42)

Капирования;

Обкатки;

Следа;

Касания.

Метод копирования основан на том, что режущая кромка инструмента по форме совпадает с производящей линией. Здесь одно формообразующее движение – вращение заготовки.

 

строгальный резец, модульные дисковая и пальцевая фрезы, фасонный шлифовальный круг. Инструмент вырезает на заготовке впадины между зубьями, при этом профиль зуба соответствует профилю режущего инструмента.

 

Метод обката основан на том, что образующая линия обкатывает поверхность заготовки. Форма режущей кромки отличается от формы образующей и при различных положениях инструмента является касательной.

Нарезание зубьев цилиндрического колеса зубчатой рейкой. Формообразующие движения: 1. вращение заготовки; 2. перемещение инструмента вдоль своей оси; 3. перемещение инструмента или заготовки вдоль оси зубчатого колеса.

Во время движения режущий контур инструмента займет множество положений, как бы огибая профиль зуба

Метод обката заключается в том, что заготовке и инструменту сообщают движения, воспроизводящее сцепление пары зубчатых колес или колеса с зубчатой рейкой; одновременно инструмент совершает движение резания. Например при нарезании зубьев червячной фрезой.

Метод следа состоит в том, что образующая линия получается как след движения точки А-вершины режущего инструмента

Метод касания основан на том, что образующая линия 1 является касательной к ряду вспомогательных линий 2 образованных реальной точкой движущейся кромки инструмента А