Мясо-рыбный, овощной цех и цех обработки зелени

Если предприятие работает не на полуфабрикатах, а на сырье, следует произвести расчёты мясного цеха, рыбного цеха или мясо-рыбного, а также овощного цеха и цеха обработки зелени. Выбор этих заготовочных цехов определяется типом предприятия и количеством перерабатываемого сырья.

Расчёт этих цехов производят по аналогии с доготовочным. В перечень механического оборудования должны быть включены: ленточная пила для распиливания мясных туш, полутуш, мясных блоков, куттеры, волчки, мясорубки, вакуумные аппараты, чешуеочистительные машины.

При поступлении в цех свежей рыбы следует предусмотреть специальную ванну (аквариум-бассейн).

Нормы длины рабочего стола на одного работника в заготовочных цехах можно принять от 1,3 до 1,6 м на одного работника.

 

Горячий цех

Расчёт горячего цеха необходимо начинать с составления производственной программы. Форма производственной программы горячего цеха представлена в таблице 20:

Таблица 20. Производственная программа горячего цеха

Наименование блюд

Номер рецепта.

Кол-во блюд, (порций)

Часы работы, г

Удельный вес реализации блюд.

Количество блюд реализованных за i-тый час

Горячие закуски:

И т. д.

Итого блюд:

После разработки производственной программы горячего цеха необходимо составить график обработки кулинарной продукции. График обработки кулинарной продукции необходим для определения необходимого оборудования и времени осуществления технологической операции в рабочей смене. График обработки кулинарной продукции представлен в таблице 21:

Таблица 21. График обработки кулинарной продукции

Наименование первых и вторых блюд

Срок реализации ч

Наименование тепловых операций

Необходимое оборудование, (тип, марка)

Продолжительность опера-ции, ч

Время производственного цикла.

Жарение

0,1

\\

\\

\

\

\

\

Запекание

0,1

\\

\\

\

\

\

\

И т.д.

После составления графика обработки кулинарной продукции производят анализ требуемого оборудования для выполнения производственной программы проектируемого предприятия. Это необходимо для дальнейших расчётов мощностей оборудования горячего цеха. Расчёты различного теплового оборудования представлен в разделе 3.

3. Расчёт пищеварочных котлов.

Объём занимаемый продуктами рассчитывается по формуле (19):

Vпрод = G/q, (19)

где Vпрод – объём занимаемый продуктами, дм³;

G – масса продукта, кг;

q – объёмная плотность продукта, кг/ дм³;

Масса продукта определяется по формуле (20):

G=(nc*gп) / 1000, (20)

где nc – количество супа, порц. л;

gп – норма продукта на одну порцию или на 1 дм³ супа, г.

Количество литров супа определяется по формуле (21):

nл = nc *V1, (21)

где nл – количество супа, л;

V1 – объём одной порции, л.

Объём воды, используемой для варки бульона (супа), определяется по формуле (22):

Vв = G * nв, (22)

где Vв – объём воды для варки бульона (супа), дм³;

nв – норма воды на 1 кг основного продукта, дм³/кг.

Для грибного, мясного и мясо-костного бульона nв = 1,25, для рыбного nв = 1,1 дм³/кг.

Объём промежутков между продуктами определяется по формуле (23):

Vпром = Vпрод * β, (23)

где Vпром – объём промежутков между продуктами, дм³;

β – коэффициент, учитывающий промежутки между продуктами β=1-q.

Расчёт вместимости котлов для варки бульонов и супов сводят в таблицах (22) и (23):

Таблица 22. Расчёт вместимости котлов для варки костного бульона

Наименование продукта	Норма продукта на 1 порц., г	Масса продуктов, кг	Объёмная плотность продукта, кг/дм³	Объём продукта, дм³	Норма воды на 1 кг продукта, дм³	Объём воды, дм³	Объём промежутков между продуктами, дм³	Объём котла, дм³
								расчётный	принятый

Таблица 23. Расчёт вместимости котлов для варки супов

Блюдо	Объём порции, дм³	Часы реализации, г.
11-13	и т. д.
Количество порций, ед.	Объём котла, дм³.
расчётный	принятый

После расчёта объёма котла необходимо определить коэффициент использования котла (η). Коэффициент использования котла определяется после определения времени полного рабочего цикла котла (таблица 24). Расчёт коэффициента использования котла производится по формуле 24.

Таблица 24. Определение полного рабочего цикла котла

Блюдо	Объём котла, дм³	Продолжительность полного рабочего цикла котла, мин.
расчётный	принятый	загрузка	разогрев	варка	разгрузка	мармит	мойка	итого

η = tк / Тр, (24)

где η = коэффициент использования котла;

tк - продолжительность полного рабочего цикла котла, ч;

Тр – расчётное время работы цеха, ч.

Коэффициент использования котла должен быть не менее 0,4 – 0,5. Иначе использование котла на проектируемом предприятии нецелесообразно.

3.5.3.1. Расчёт и подбор плит

Расчёт жарочной поверхности плиты находится в прямой зависимости от площади наплитной посуды. Расчёт площади рабочей поверхности наплитной посуды при жарении продуктов массой производится по формуле (25):

 

Fр=Q/(q*h*y*g), (25)

 

при жарении продуктов порциями производится по формуле (26):

 

Fр=(Q*f)/(y*g), (26)

 

где Fр – расчётная площадь рабочей поверхности плиты, м²;

f – площадь 1 порции продукта, м²;

Q – масса продукта, кг, порций;

q – плотность продукта, кг/м³.;

h – допустимая толщина слоя, мм;

y – коэффициент использования рабочей поверхности оборудования (посуды);

g – оборачиваемость посуды, рассчитывается по формуле (27):

g=T/t, (27)

где Т – продолжительность производственного цикла, мин;

t – продолжительность тепловой обработки, мин;

Площадь поверхности наплитной посуды определяется на расчётный час максимально загруженности проектируемого предприятия. Расчётное время определяется в разделе Технико-экономического обоснования дипломного проекта. Расчёт площади рабочей поверхности наплитной посуды сводится в таблице 25:

Таблица 25. Площадь рабочей поверхности наплитной посуды.

Наименование тепловых операций	Время тепл. Обработки, г.	Масса продуктов кг. или (пор) или шт.	Плотность Продукта, Кг/м³	Допустимая толщина слоя, м	Удельная норма Площади, м²	Коэффициент Использования площади	Обора- чиваем посуды	Расчётная Площадь, м²	Марка и кол-во посуды	Площадь принятой Посуды, м²
Начало	Окончание
Итого площадь наплитной посуды:
Итого площадь жарочной поверхности плиты:

Подбор плиты производится исходи из максимальной загруженности плиты за определённый час работы цеха по формуле (28):

Fр=F1+F2+F3+…………….+Fn, (28)

где Fр – рабочая поверхность плиты, м²

F1,F2,F3,…Fn – площадь занимаемая наплитной посудой, м²;

Общая поверхность плиты определяется по формуле (29):

F= Fmax*1,3, (29)

где F – расчётная рабочая поверхность плиты, м²;

Fmax – сумма рабочих поверхностей наплитной посуды, м²;

1,3 – коэффициент учитывающий неплотность прилегания посуды;

После проведения всех расчётов производится подбор модели плит для установки их в горячем цеху проектируемого предприятия. Подбор плит представляют в таблице 26.

Таблица 26. Подбор плиты.

Марка выбранной плиты	Площадь жаро чной поверхно сти м²	Количество Плит, шт.	Суммарная площадь жароч ной поверхности, м²	Размеры плиты
Длина, мм	Ширина, мм	Высота мм

3.5.3.2. Расчёт сковород и фритюрниц

Расчёт пода чаши сковороды, (в случае жарки штучных изделий) производится по формуле (30) и (31):

F= 1,1* ((n*f)/φ); (30)

φ = Т/ tц, (31)

 

где F – площадь пода чаши сковороды, м²;

n – количество изделий, обжариваемых в расчётный период, шт;

f – условная площадь, занимаемая единицей изделия, м², f= 0.01-0.02 м²;

φ – оборачиваемость площади пода сковороды за расчётный период;

tц – продолжительность технологического цикла, ч;

1,1 – коэффициент неплотности прилегания изделия.

Расчёт пода чаши сковороды, (в случае жарки изделий массой) производится по формуле (32).

F= G / (q*b*φ), (32)

где q – плотность продукта, кг/дм³.;

b – условная толщина слоя продукта, дм;

G – масса продукта, кг;

Расчёт сковород для жарения изделий штучно и массой, сводится в таблицах (27) и (28). Подбор модели сковороды осуществляется на основе расчёта, представленного в таблице (27).

Таблица 27. Расчёт сковороды для жарения штучных изделий

Продукт	Количество изделий за расчётный период, шт.	Условная площадь единицы изделия, м²	Продолжительность технологического цикла, мин.	Оборачиваемость площади пода за расчётный период	Расчётная площадь пода, м²
Итого

Таблица 28. Расчёт сковороды для жарения изделий массой

Продукт	Масса продукта в расчётный период, кг	Плотность продукта, кг/дм³	Условная толщина слоя продукта, дм	Продолжительность технологического цикла, мин.	Оборачиваемость площади пода за расчётный период	Расчётная площадь пода, м²
Итого

Расчёт числа фритюрниц осуществляют по вместимости чаши. Вместимость чаши рассчитывают по формуле (33).

V = (Vпрод + Vж) / φ, (33)

где Vпрод – объём занимаемый продуктами, дм³;

Vж – объём жира, дм³;

φ – оборачиваемость фритюрницы за расчётный период;

V – вместимость чаши, дм³.

Расчёт фритюрницы представлен в таблицу (27).

Таблица 29. Расчёт вместимости чаши фритюрницы

Продукт	Масса продукта в расчётный период, кг	Плотность продукта, кг/дм³	Объём продукта, дм³	Объём жира, дм³	Продолжительность технологического цикла, мин.	Оборачиваемость площади пода за расчётный период	Расчётная вместимость чаши, дм³

После расчёта объёма чаши фритюрницы определяют её модель и количество.

3.5.3.3. Расчёт конвектоматов

Современной промышленностью выпускаются пароконвектоматы различных возможностей и объёмов. У всех моделей пароконвектоматов при предусмотрен вентилятор в рабочей камере, для более равномерного распределения заданного температурного режима. По функциональному предназначению пароконвектоматы подразделяются на: гастронормированные и кондитерские.

Гастронормированные пароконвектоматы - имеют в рабочей камере решетку с направляющими под гастроёмкости (функциональные ёмкости) международного стандарта GN (530х325). Кроме того частота вращения вентиляторов гастронормированных пароконвектоматов высока.

Кондитерские пароконвектоматы - имеют в рабочей камере решетку с направляющими под кондитерские листы размеров 600х400 мм. Вентилятор кондитерских печей как правило поддерживает более низкую частоту вращения. Это связанно с угрозой заветривания или подгорания поверхности изделия из теста.

Кроме того пароконвектоматы условно можно разделить на две основные группы: бойлерные и инжекторные. Отличаются эти две группы: 1) конструктивно (сложностью конструкции аппаратов) 2) принципом получения пара.

Бойлерные пароконвектоматы, как правило более мощные и дорогие в производстве. В их конструкции имеется парогенератор (бойлер) где вода превращается в пар и в таком виде поступает в рабочий объём пароконвектомата. С технологической точки зрения это значит, что в бойлерных пароконвектоматах можно варить изделие на пару. Таким образом, используя бойлерный пароконвектомат можно существенно расширить ассортимент выпускаемой продукции и повысить качество кулинарных изделий (готовых блюд).

Инжекторные (инжекционные) пароконвектоматы более дешёвые в производстве и менее мощные по сравнению с «бойлерными». Пар в инжекторных пароконвектоматах получается непосредственно в рабочей камере пароконвектомата путём инжекции воды на основной ТЭН. Конструктивно такой способ получения пара более простой, но менее надёжный.

При расчёте пароконвектомата необходимо определить количество уровней для гастроёмкостей. Промышленно, как в России так и за рубежом производят пароконвектоматы на 3, 6, 7, 10, 11, 20 уровней GN 1/1. Температурные режимы пароконвектоматов примерно одинаковы, поэтому расчёт пароконвектомата сводят к определению количества уровней и требующихся температурных режимов (пар либо «сухой обогрев» либо «влажный обогрев», т.е. «пар + сухой обогрев»).

Расчёт пароконвектомата необходимо начинать с учётом требуемых режимов работы аппарата в расчётное время. Расчёт работы пароконвектомата сводят в таблицу 30.

Таблица 30. Режимы работы пароконвектомата

Наименование полуфабрикатов	Количество, порций, кг	Вместимость гастроёмкости, порций, кг	Продолжительность технологического цикла, мин.	Оборачиваемость площади пода за расчётный период	Коэффициент использования	Количество уровней, ед
Режим пара
Итого
Комбинированный режим (пар+«сухой обогрев»)
Итого
«Сухой обогрев» (режим без пара)
Итого
Итого требуемое количество уровней пароконвектомата в расчётный период

Расчёт количества уровней пароконвектомата рассчитывают по формуле (34):

nуp = ((G* φ * η)/(Wgn)), (34)

где G – масса продукта, кг, порций;

φ – оборачиваемость гастроёмкости за расчётный период;

η - коэффициент использования пароконвектомата;

Wgn – вместимость 1-й гастроёмкости, порций, кг. Для GN 1/1 (530х325х40)

Wgn = 20 порций или 4 кг.

Для кратковременного хранения скоропортящихся продуктов предусматриваются среднетемпературные охлаждаемые шкафы определенной вместимости, или низкотемпературные прилавки (шкафы), если в цехе используются замороженные продукты (пельмени, вареники, замороженные фрукты, ягоды, овощи и т.д.).

Холодный цех

В холодном цехе осуществляется приготовление закусок, сладких блюд и десертов, холодных напитков собственного производства. С этой целью холодный цех оснащается различными видами холодильного оборудования (среднетемпературные и низкотемпературные шкафы, прилавки), механического (слайсеры, овощерезки, универсальные кухонные машины для экстракции соков, взбивания, протирания смесей, перемешивания) и вспомогательного (нейтрального) оборудования (столы, ванны, стеллажи и т.п.).

Для расчета и подбора оборудования необходимо составить почасовой график реализации блюд, по каждому виду реализации отдельно: обшей зал, «шведский стол», отпуск в магазин - кулинарии, бизнес-ланч и т.п. Принцип построения графика изложен в учебнике (1). Такой график реализации блюд по часам работы предприятия с указанием общего количества блюд за день и будет являться производственной программой цеха.

Далее необходимо сделать расчеты как и у цехов, изложенных выше:

— численности работников;

— механического оборудования;

— холодильного оборудования;

— вспомогательного оборудования;

— площади цеха.

При обслуживании официантами в полезную площадь цеха будет входить и раздаточное оборудование, которое рассчитывается исходя из нормы длины раздаточного прилавка (0,015 м) на одно место в зале. На расчетную длину подбирается раздаточное оборудование: стойка раздаточная с охлаждением, стойка раздаточная без охлаждения.