Описание кинематики станка модели 2р135ф2

Введение

 

До 90-х годов XX столетия машиностроение в России было одной из главных отраслей экономики. Данная отрасль лидировала по количеству занятых в промышленности, по общему числу предприятий и по доле в валовом внутреннем продукте страны. По этим показателям экономика страны находилась на уровне развитых стран Запада. К настоящему времени отечественное машиностроение в подавляющем большинстве случаев отстает от мировых достижений, как по количественным объемам, так и по качественным характеристикам. Тем не менее, представить современную Россию без развитой отрасли машиностроения практически невозможно.

На сегодняшний день машиностроение одна из ведущих комплексных отраслей промышленности, состоящей из множества отраслей, производящих орудия труда, транспортные средства, продукцию сборного назначения и предметы потребления. Его задачей является механизация и автоматизация процессов труда в производственной и непроизводственной сферах, обороне и быту.

Современный этап научно-технического развития машиностроения характеризуется перестройкой базы производства, переходом к массовому освоению в области автоматики, вычислительной техники и информатики. Основная проблема в таких условиях состоит в том, чтобы придать процессу автоматизации оптимальные формы, разработать и осуществить ее наиболее перспективные концепции.

Появление новых источников энергии и областей их применения, новых материалов и технологических процессов приводит к возникновению новых отраслей машиностроения, изменяющих его отраслевую структуру. Отсюда высокие темпы развития атомного, химического и космического машиностроения, приборостроения, радиоэлектронной и других видов промышленности.

Непрерывное развитие производственной технологии, все более широкое распространение автоматического и полуавтоматического оборудования приводят к тому, что в содержании трудовых процессов происходят необратимые изменения.

Таким образом, основным направлением современного этапа научно-технического прогресса в машиностроении считается широкое применение новейших наукоемких методов и средств производства, содержание которых раскрывается такими терминами «мехатроника» (применение электронных устройств в машиностроении), «технотроника» (использование электроники в различных видах технологических процессов), «информатики» (соединение информационных систем с видеотехникой).

Это НТП находит свое выражение в создании новой и совершенствовании действующей техники и технологии; росте механизации и автоматизации производства, создании и использовании новых видов сырья, топлива, энергии и материалов; освоении новой и совершенствовании ранее выпускаемой продукции, повышении ее качества; научной организации труда и управление производством; росте квалифицированного и образовательного уровня занятых в народном хозяйстве; изменении квалифицированной и отраслевой структуры производства и занятости.

Процесс науки и техники обеспечивает решение такой важнейшей социально-экономической задачи, как облегчение труда, обогащении его творческим содержанием.

Вклад науки и техники в возрастание национального дохода зависит от того, насколько удалось овладеть целиком «наука-техника-производство-сбыт». Наука должна стать непосредственной производительной силой общества.

 

1 Общий раздел

1.1 Назначение, область применения и техническая характеристика станка модели 2Р135Ф2

Вертикально-сверлильный станок (рис. 1) с ЧПУ 2Р135Ф2 предназначен для сверления, зенкерования, развертывания, нарезания резьбы, торцового подрезания деталей в условиях мелко- и среднесерийного производства. Наличие на станке шестипозиционной револьверной головки 3 для автоматической смены режущего инструмента и крестового стола 2 позволяет осуществлять координатную обработку деталей типа крышек, фланцев, панелей и других без предварительной разметки и без применения кондукторов.

Техническая характеристика станка:

-наибольший диаметр сверления, мм 35;

-наибольший диаметр нарезаемой резьбы М24;

-число инструментов 6;

-число частот вращения шпинделя: общее 12, по программе 12;

-частота вращения шпинделя, мин^-1 31,5-1400;

-число подач по оси Z 18;

-рабочая подача по оси Z, мм/мин 10-500;

-скорость быстрого перемещения по осям координат, мм/мин: X, Y 3800, Z3850;

-рабочая поверхность стола, мм 400ģ630:

Станок оснащен устройством числового программного управления «Координата С70-3», число управляемых координат – три; одновременное управление может осуществляться при позиционировании по двум координатам X^/ и Y^/ ; задание размеров в программе – в абсолютных координатах. В качестве программоносителя применяют восьми дорожковую перфоленту шириной 25,4 мм. Кодирование – по ISO-7bit.Скорость ввода программы – не менее 45 строк/с. Максимальная величина линейных перемещений по X^/ - 1999,99 мм, по Y^/ - 999,99 мм, дискретность задания перемещений 0,01 мм.

1 – Основание; 2 – Крестовый стол; 3 – Револьверная головка; 4 – Стойка;.

5 – Электродвигатель поворота револьверной головки; 6 – Подвесной пульт управления; 7 – Шкаф с электрооборудованием станка; 8 – Шкаф с УЧПУ.

Рисунок 1.1 - Вертикально-сверлильный станок 2Р135Ф2

 

Описание устройства ЧПУ

Устройство ЧПУ типа 2П32-3 предназначено для управления процессом позиционирования и прямоугольной обработки (параллельной координатным осям). Программоноситель - восьмидорожковая перфолента, способ задания перемещений в абсолютных значениях координат. Имеется цифровая индикация, предусмотрен ввод 15 коррекций на длину инструмента.

Вертикально-сверлильный станок с ЧПУ модели 2Р135Ф2 оснащен устройством числового программного управления «Координата С70-3». Позиционное устройство ЧПУ типа «Координата С-70 (3)» обеспечивает одновременное перемещение стола станка по координатам X' и Y' при позиционировании, управление перемещением инструмента по оси Z (от перфоленты), позволяет управлять поворотом револьверной головки, выбирать величину рабочей подачи и частоты вращения шпинделя. Устройство имеет цифровую индикацию, предусмотрен ввод коррекции на длину инструмента. Система ЧПУ замкнутая, в качестве измерительного устройства используются кодовые преобразователи. Точность позиционирования стола и суппорта составляет 0,05 мм, дискретность программирования и цифровой индикации равна 0,05 мм. Число управляемых координат (всего и одновременно) 3 и 2.

Технологический раздел

Таблица 2.2 - Технологические свойства стали

Сталь	Сваривае- мость	Способ сварки	Обрабатываемость резанием	Флокеночув-ствительность
Состояние металла	Коэффициент обрабатываемости
20Х	неограни-ченная (кроме химико-термически обработанных деталей)	РДС, КТС	горячекатанный, НВ 131, σв=47кгс/мм^2	1,7 (твердый сплав); 1,3(быстрорежущая сталь)	Малочувствительна

 

Таблица 2.3 - Химический состав стали, %

Сталь	C	Si	Mn	Cr
Ст 20Х	0,17-0,23	0,17-0,37	0,50-0,80	0,70-1,00

 

2.2 Обоснование типа производства и его характеристика

Для предварительного определения типа производства можно использовать годовой объём выпуска и массу детали.

Таблица 2.4 – Зависимость типа производства от объёма выпуска (шт.) и массы детали

Масса детали, кг	Тип производства
Единичное	Мелкосерийное	Среднесерийное	Крупносерийное	Массовое
< 1,0	< 10	10-2000	1500-100000	75000-200000
1,0-2,5	< 10	10-1000	1000-50000	50000-100000
2,5-5,0	< 10	10-500	500-35000	35000-75000
5,0-10	< 10	10-300	300-25000	25000-50000
>10	< 10	10-200	200-10000	10000-25000

Из показателей приведённых в таблице 2.4 видно, что деталь “Призма” массой 0,81 кг., и годовом выпуске 50000 шт., выпускается в условиях среднесерийного производства. Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых периодически повторяющимися партиями, и сравнительно большим объёмом выпуска, чем при единичном типе производства.

При серийном производстве используются универсальные станки, оснащённые как специальным, так и универсальными и универсально – сборными приспособлениями, что позволяет снизить трудоёмкость и себестоимость изготовления изделия. В серийном производстве технологический процесс изготовления изделия разделён на отдельные самостоятельные операции, выполняемые на определённых станках.

При серийном производстве обычно применяют универсальные, специализированные, агрегатные и другие металлорежущие станки. При выборе технологического оборудования специального и специализированного, дорогостоящего приспособления или вспомогательного приспособления и инструмента необходимо производить расчёты затрат и сроков окупаемости, а так же ожидаемый экономический процент от использования оборудования и технологического оснащения.

Для серийного производства определяется партия деталей n штук по формуле:

(2.1)

где N- годовой объем выпуска, шт.

F- число рабочих дней в году

q- число дней запаса (5…8)

Организация и оснащение рабочего места станочника. Планировка рабочего места станочника

Рациональная, эргономичная система организации рабочего места станочника, способствующая повышению экономической эффективности технологического процесса.

Результат работы объединения, предприятия, цеха, участка, уровень производительности труда во многом зависят от результатов труда на каждом рабочем месте,

Рабочее место — это участок производственной площади, оснащенный оборудованием и другими средствами труда, соответствующими характеру работ, выполняемых на этом рабочем месте. Для обеспечения высокопроизво­дительной работы большое значение имеет правильная организация рабочего места. Формы организации рабо­чих мест зависят от типа производства и специфики вы­полняемого трудового процесса. Организовать рабочее место — это значит выбрать оснащение (оборудование, инструменты и т. п.) и правильно его разместить на от­веденной для рабочего места площади, т. е. выполнить его планировку.

Оснащение рабочего места определяется его техно­логическим назначением, уровнем специализации и сте­пенью механизации выполняемых работ. Оснащение принято делить на следующие группы: основное техно­логическое оборудование — станок, верстак; технологи­ческая оснастка — инструмент, приспособления; вспомо­гательное оборудование — транспортеры, подъемники; организационная оснастка — тумбочки, стулья, сигнали­зация, тара, подставки под ноги; защитные устройства — ограждения и другие устройства, предусмотренные тех­никой безопасности.

Все оснащение рабочего места должно быть спроек­тировано с учетом эргономики и требований технической эстетики. При проектировании рабочих мест нужно стремиться создать условия для выполнения ра­боты сидя, так как работа стоя требует значительно больших затрат энергии. При работе сидя необходимо снабдить рабочие места стульями с регулируемыми по высоте сиденьями, опорами для ног и рук, так как наличие таких вспомогательных устройств снижает утомляемость рабочего.

Рациональная конструкция оборудования, организационной оснастки позволяет выполнять заданную работу при движении предплечья и пальцев рук, не допуская движения корпуса, т. е. с помощью самых простых и наи­менее утомительных движений. Но удобство при работе зависит не только от рациональности конструкции оснащения, но и от правильности планировки рабочего мес­та. Планировка должна удовлетворять следующим тре­бованиям: удобное положение рабочего во время рабо­ты, свободный обзор рабочего места, экономия производственных площадей, строгое соблюдение пра­вил техники безопасности и требований промышленной санитарии. При размещении всего оснащения на рабо­чем месте нужно учитывать не только особенности тех процессов, которые будут выполняться на данном рабо­чем месте, но и антропологию человека, зоны досягаемости, и устранять особо утомительные движения — нагиба­ние корпуса, большие радиусы движения рук.

На рабочем месте должно быть предусмотрено инди­видуальное освещение, обеспечивающее нормальную ос­вещенность рабочей зоны. Для размещения технологиче­ских карт, которыми рабочий пользуется при выполне­нии операции, обычно используют специальные полочки или стеклянные экранчики, при­крепленные к тумбочке или станку.

При организации рабочих мест большое внимание уделя­ется конструкции инструментальных тумбочек и правиль­ному расположению в них всех необходимых для работы пред­метов. Располагая предметы в определенном по­рядке, рабочий добивается не­которого автоматизма: движе­ния его становятся привычны­ми, сокращается время на вы­полнение таких приемов, как «взять инструмент», «зажать деталь» и др. Все это способствует меньшей утомляемос­ти и увеличивает выработку рабочего. При размещении инструментов и деталей непосредственно на рабочем ме­сте надо учитывать частоту и последовательность их использования.

Поддержание чистоты и порядка на рабочем месте оказывает влияние не только на производительность, но и на качество выпускаемой продукции. Необходимо тща­тельно, убирать не только рабочее место, но все помеще­ние цеха, каждому рабочему соблюдать личную гигие­ну, оборудовать рабочие места хотя бы простейшими ме­ханизмами и приспособлениями для сбора отходов, стружки, правильно организовать вентиляцию.

Немаловажное значение в организации рабочего ме­ста имеет организация его обслуживания. Обслуживание рабочих мест организуется на основе сменно-суточного задания, которое устанавливается мастером. Хорошая организация снабжения не отвлекает рабочего от основ­ной работы, рабочий не тратит время на получение ин­струментов, деталей и т. д.

Рабочие места закрепляются за определенными ра­бочими на длительное время, так как переход с одного места на другое требует некоторого времени на его ос­воение, что приводит к временному снижению произво­дительности. Закрепление за рабочим определенного ме­ста повышает его ответственность за станок и другое оборудование.

 

Экономический раздел

5.1 Определение необходимого количества станков

Таблица 5.1 – Данные для выполнения экономического раздела

№ п./п.	Показатели	Ед. измерения код	Значение показателей
	Наименование детали		Фланец
	Наименование используемого материала	Сталь 45	Углеродистая
	Вес заготовки	кг.	3,13
	Коэффициент использования материалов	Ким	0,44
	Стоимость материала	Руб.
	Годовая программа выпуска	Шт.
	Тип станка	2Р135 2Р135Ф2	сверлильный сверлильный с ЧПУ
	Время обработки (То): универсальный станок станок с ЧПУ	мин. мин.	2,07 1,7
	Штучное время (Тшт): универсальный станок станок с ЧПУ	мин. мин.	4,55 3,73
	Коэффициент выполнения норм	1,1 -1,25	1,15
	Продолжительность смены	Ч.
	Часовая тарифная ставка слесаря, обслуживающего: универсальный станок станок с ЧПУ	Руб. Руб.	135,56 146,41
	Часовая тарифная ставка станочника, работающего на: на универсальном станке на станке с ЧПУ	Руб. Руб.	156,66 145,05
	Стоимость универсального станка	Руб.
	Стоимость станка с ЧПУ	Руб.
	Коэффициент использования станка		0,9
	Мощность, -универсальный станок -станок с ЧПУ	кВт
	Стоимость одного киловатт электроэнергии	руб	3,24

 

Для определения численности станков воспользуемся следующей формулой

(5.1)

где N – годовая программа выпуска, шт.;

T _Маш - норма времени на изготовление единицы продукции, час.;

К._в.н. – коэффициент выполнения норм;

F_g – фонд времени станка;

(5.2)

где F_ном – номинальный фонд времени станка;

К_и.с. – коэффициент использования станка (0,9…..0,99), принимаем Кис = 0,9

, (5.3)

где Д_вых – выходные дни;

Д_пр – праздничные дни;

П – продолжительность смены;

Ч_п.п – количество потерь рабочего времени за счёт предпраздничных дней;

шт.

Принимаем =2шт.

шт.

Принимаем =2шт.

Определяем высвобождение станков

, (5.4)

где S_ун и S_УЧПУ – принятое количество универсальных и автоматизированных станков (в штуках).

Производим расчёт коэффициента загрузки станков

, (5.5)

Рисунок 5.1 – График загрузки оборудования

 

Расчет расхода материала

Определяем массу отходов

, (5.6)

кг.

Производим расчёт стоимости затрат на приобретение материала сталь 45 для изготовления детали.

, (5.7)

где m_З – масса заготовки (кг.);

Ц_1КГ, - стоимость 1кг. материала (руб.).

руб.

Определяем стоимость возвратных отходов из расчёта стоимости отходов 60% от стоимости исходного материала.

, (5.8)

где m_ОТХ. – масса отходов (кг);

Ц_1КГ.ОТХ – стоимость 1кг. отходов.

руб.

Определяем стоимость заготовки за вычетом возвратных отходов

, (5.9)

руб.

Определяем стоимость материалов для всей программы выпуска

, (5.10)

руб.

Рассчитываем затраты на электроэнергию для технологических целей

, (5.11)

где Р_У – установленная мощность электродвигателя, кВт;

Ч₁ – коэффициент загрузки электродвигателя, принимаем от 0,5 до 0,9, принимаем Ч₁=0,5;

Ч₂ – коэффициент учитывающий потери в сети (0,95);

Ч₃ – КПД электродвигателя (0,9-0,95);

T_МАШ. – время обработки детали, мин.;

Ц_1кВт – стоимость 1кВт электроэнергии;

Ц1_кВт – стоимость 1кВт =3,24 руб.

руб.

руб

 

 

5.3 Определение необходимого количества основных и вспомогательных рабочих

, (5.12)

где F_д – действительный фонд времени работы рабочего, час.

, (5.13)

где F_ном – время потерь, час.

, (5.14)

где К_неяв – коэффициент учитывает дни не выхода на работу, принимаем К_неяв =18%

,

,

Принимаем Чо.р.=2чел.

Принимаем Чо.р.=2чел

Определяем высвобождение рабочих

, (5.15)

чел

рассчитываем коэффициент загрузки рабочих

, (5.16)

Строим график загрузки рабочих

Рисунок 5.2 – График занятости рабочих

Произведём расчёт производительности труда.

В результате замены универсального станка на автоматизированный станок снижается трудоёмкость производительности продукции, что ведёт к увеличению производительности труда.

, (5.17)]

где ∆П_Т.Р. – изменение производительности труда в %;

а – величина сокращения трудоёмкости изготовления продукции в %.

, (5.18)

где tшт. – штучное время

Для выполнения производственной программы используем сверлильный и сверлильный станок с ЧПУ

Таблица 5.2 – Расчёт ремонтных единиц

Оборудование	Число станков, шт.	Средняя категория сложности ремонта	Приведённое количество ремонтных единиц
Сверлильный
Сверлильный с ЧПУ

 

Таблица 5.3 – Трудоёмкость выполнения ремонтных работ

Ремонтные операции	Слесарные работы, tчас.	Станочные работы, t´.	Прочие работы, t´´.	Всего
Промывка	0,35	-	-	0,35
Проверка на точность	0,4	-	-	0,4
Осмотр	0,75	0,1	-	0,85
Текущий ремонт			0,1	6,1
Средний ремонт			0,5	23,5
Капитальный ремонт

 

Определение структуры и величины ремонтного цикла:

Под структурой ремонтного цикла понимается количество и последовательность проведения осмотров (О), текущих и средних ремонтов (Т-О-С) в период между двумя капитальными (К) ремонтами:

Универсальный станок: К=2шт.; С=5шт.; Т=8шт.; О=16шт.;

Станоке с ЧПУ: К=2шт.; С=14шт.; Т=20шт.; О=40шт.;

К-О-Т-О-С-О-Т-О-С-О-Т-О-С-О-Т-О-С-О-Т-О-К

Продолжительность ремонтного цикла характеризуется периодам времени между двумя последовательными капитальными ремонтами.

, (5.19)

где А – нормативная величина ремонтного цикла, А=24000 часов;

β_1,2,3,4 – коэффициенты учитывающие тип ремонтных работ.

лет

Определяем длительность межремонтного периода

, (5.20)

где n_c – количество средних ремонтов;

N_m – количество текущих ремонтов.

лет

лет

Расчёт длительности межосмотрового периода

, (5.21)

где n_О – количество осмотров

лет

лет

Расчёт годового объёма ремонтных работ.

Произведём расчёт годового объёма слесарных работ

, (5.22)

где t_К, t_С, tm, t_О – трудоёмкость капитального, среднего, текущего ремонта и осмотра;

r – количество ремонтных единиц

час.

час.

Объём годовых станочных ремонтных работ, час.

, (5.23)

час.

час.

Объём прочих ремонтных работ, час.

, (5.24)

час.

час.

Расчёт численности вспомогательных рабочих

, (5.25)

где Ч_СЛ.Р., Ч_СЛ.Р, Ч_пр, - численность вспомогательных рабочих для слесарных, станочных, прочих работ

, (5.26)

, (5.27)

, (5.28)

чел.

принимаем 1чел.

чел.

принимаем 1чел.

 

5.4 Расчет затрат на оплату труда

Сдельный фонд оплаты труда определяется по формуле:

Зсд.=Рсд.*N, руб.; (5.29)

где Рсд. – сдельная расценка за единицу продукции, руб.;

Рсд.=ЧТСст.*tшт. (5.30)

где ЧТСст. – часовая тарифная ставка станочника, руб.;

Кроме оплаты за каждую единицу продукции предусмотрены доплаты в виде премии (Пр) и районного коэффициента (Кр), которые рассчитываются по следующим формулам:

(5.31)

где П% - величина премии,%, берём 25%;

(5.32)

где К% - размер районного коэффициента,%.

Для Сибири К%=30%.

Общая сдельная зарплата представляет сумму основной сдельной зарплаты и доплат:

Зсд.общ.=Зсд.+Пр+Кр,руб.; (5.33)

Повременный фонд оплаты труда рассчитывается по формуле:

(5.34)

где ЧТСвсп.р. – часовая тарифная ставка слесаря, руб.;

Аналогично рассчитывается величина премии, районного коэффициента, отчислений на социальные нужды.

(5.35)

где П% - величина премии, =15%

(5.36)

Общая повременная зарплата представляет сумму основной повременной зарплаты и доплат:

(5.37)

Размер оплаты труда, приходящейся на единицу продукции:

(5.38)

(5.39)

Зсд.=Рсд. N, руб., (5.40)

где Рсд. – сдельная расценка за единицу продукции, руб.;

Рсд.=ЧТСст. tшт. (5.41)

где ЧТСст. – часовая тарифная ставка станочника, руб.;

Кроме оплаты за каждую единицу продукции предусмотрены доплаты в виде премии (Пр) и районного коэффициента (Кр), которые рассчитываются по следующим формулам:

(5.42)

где П% - величина премии, %, берём 25%;

(5.43)

где К% - размер районного коэффициента, %.

Для Сибири К%=30%.

К

Общая сдельная зарплата представляет сумму основной сдельной зарплаты и доплат:

Зсд.общ.=Зсд.+Пр+Кр,руб.; (5.44)

Повременный фонд оплаты труда рассчитывается по формуле:

(5.45)

где ЧТСвсп.р. – часовая тарифная ставка слесаря, руб.;

Аналогично рассчитывается величина премии, районного коэффициента, отчислений на социальные нужды.

(5.46)

где П% - величина премии, =15%

(5.47)

Общая повременная зарплата представляет сумму основной повременной зарплаты и доплат:

(5.48)

Размер оплаты труда, приходящейся на единицу продукции:

 

(5.49)

(5.50)

Заключение

В дипломном проекте особое внимание уделено автоматическому управлению электроприводом главного движения сверлильного станка с числовым программным управлением модели 2Р135Ф2, обработки детали «Фланец» в условиях серийного производства.

Технологический раздел посвящен описанию детали «Фланец», методу получения заготовки, разработке технологического процесса и управляющей программы, расчету припусков на обработку и режимов резания на операцию.

В процессе работы был выбран электродвигатель ПБВ160L мощностью 5,5 кВт для привода станка, по принципиальной схеме были составлены функциональная и структурная схемы исследуемой САР. Были рассчитаны передаточные функции САР по управляющему и возмущающему воздействиям. САР была исследована на устойчивость, были определены запасы устойчивости САР. Также в данном разделе был произведен синтез исследуемой САР методом ЛАЧХ, определены параметры желаемой ЛАЧХ, и параметры корректирующего устройства. Ввод в систему дополнительного корректирующего устройства необходим для обеспечения заданных показателей качества переходного процесса. В данном случае с помощью подобранного корректирующего устройства обеспечиваются следующие показатели переходного процесса: время достижения первого максимума 1,2сек, установившееся значение h_уст=0,4178сек, максимальное значение h_мах=0,4335сек, время регулирования: t_рег=0,13сек, величина перерегулирования

В организационном разделе рассмотрены вопросы: пожарной безопасности, технике безопасности при работе на станке, мероприятия по охране окружающей среды, организация технического обслуживания и ремонта станка.

В результате замены универсального станка на станок с ЧПУ при изготовлении детали «Фланец» с годовой программой 40000 штук получили, что коэффициент загрузки станка с ЧПУ составляет 60% по сравнению с 74% универсального. Себестоимость на единицу продукции для универсального станка 136,63 рублей, а для станка с ЧПУ – 130,14 рублей; снижается трудоемкость, что ведет к увеличению производительности труда. Годовой экономический эффект составил 215350 рублей, срок окупаемости – 1,14 года.

 

Введение

 

До 90-х годов XX столетия машиностроение в России было одной из главных отраслей экономики. Данная отрасль лидировала по количеству занятых в промышленности, по общему числу предприятий и по доле в валовом внутреннем продукте страны. По этим показателям экономика страны находилась на уровне развитых стран Запада. К настоящему времени отечественное машиностроение в подавляющем большинстве случаев отстает от мировых достижений, как по количественным объемам, так и по качественным характеристикам. Тем не менее, представить современную Россию без развитой отрасли машиностроения практически невозможно.

На сегодняшний день машиностроение одна из ведущих комплексных отраслей промышленности, состоящей из множества отраслей, производящих орудия труда, транспортные средства, продукцию сборного назначения и предметы потребления. Его задачей является механизация и автоматизация процессов труда в производственной и непроизводственной сферах, обороне и быту.

Современный этап научно-технического развития машиностроения характеризуется перестройкой базы производства, переходом к массовому освоению в области автоматики, вычислительной техники и информатики. Основная проблема в таких условиях состоит в том, чтобы придать процессу автоматизации оптимальные формы, разработать и осуществить ее наиболее перспективные концепции.

Появление новых источников энергии и областей их применения, новых материалов и технологических процессов приводит к возникновению новых отраслей машиностроения, изменяющих его отраслевую структуру. Отсюда высокие темпы развития атомного, химического и космического машиностроения, приборостроения, радиоэлектронной и других видов промышленности.

Непрерывное развитие производственной технологии, все более широкое распространение автоматического и полуавтоматического оборудования приводят к тому, что в содержании трудовых процессов происходят необратимые изменения.

Таким образом, основным направлением современного этапа научно-технического прогресса в машиностроении считается широкое применение новейших наукоемких методов