Их карточек в системе KANBAN

 

Замена на контейнере одного вида карточки на другой, относящийся к одному сорту деталей, может происходит только в накопителе, где цик­лы оборота карточек пересекаются.

Замена карточки того же вида, но от­носящейся к другому сорту деталей, может происходить только на поставляющем или потреб­ляющем рабочем месте через картотеки 1 и 2 соответственно.

Механизм оборота карточек и работы «вытягивающей» системы со­стоит из трех фаз [Аникин].

1. Потребляющее рабочее место №2, получив заказ от последующего по ходу произ­водственного процесса рабочего места (к примеру, №3), определяет свою потребность в деталях, необхо­димых для выполнения данного заказа. Из картотеки 2 отбираются соответ­ствующие транспортные карточки, которые по мере освобождения контей­неров по одной прикрепляются к ним и отправляются в накопитель.

2. В накопителе на основании информации транспортных карт отбира­ются контейнеры, заполненные необходимыми деталями. С них снимают­ся карточки заказа и прикрепляются на поступившие пустые контейнеры, с которых, в свою очередь, транспортные карточки перевешиваются на отобранные заполненные контейнеры. Таким образом, на каждом ото­бранном контейнере с деталями карточка заказа меняется на транспорт­ную карточку, а на пустых контейнерах транспортные карточки меняются на карточки заказа. Заполненные контейнеры с транспортными карточка­ми перемещаются к месту потребления. Пустые контейнеры с карточками заказа отправляются к поставляющему рабочему месту №1.

3. Поставляющее рабочее место №1, получив из накопителя пустые контейнеры с карточками заказа, приступает к обработке деталей (необходимого сорта и в необходимом количестве, указанном на карточке) и планирует свою потребность в материалах с дальнейшим размещением заказа на предыду­щих по ходу производственного процесса рабочих местах. В случае если поставляющее рабочее место еще занято обработкой предыдущих заказов, вновь по­ступивший заказ становится в очередь (в картотеку 2). Когда заказ испол­нен и контейнеры заполнены, они с прикрепленными карточками заказа отправляются в накопитель, где соответствующий запас пополняется до необходимого уровня.

Практика показывает, что 95—98% времени, в течение которого материальный поток находится на производственном предприятии, приходится на выполнение погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работ. Этим обусловливается зна­чительная доля логистических издержек в себестоимости выпускаемой продукции.

Логистический подход к управлению материальными потоками на предприятии позволяет максимально оптими­зировать выполнение комплекса логистических операций. По данным компаний "Бош", "Сименс", "Мицубиси", "Джене­рал моторс", 1% сокращения расходов на выполнение ло­гистических функций имеет тот же эффект, что и увеличе­ние на 10% объема сбыта.

При этом основными факторами синергетического эффекта при­менения логистического подхода к управлению материаль­ным потоком на производственных предприятии являются следующие.

1. Производство ориентируется на рынок. Становится возможным эффективный переход на малосерийное и ин­дивидуальное производство.

2. Налаживаются партнерские отношения с поставщиками.

3. Сокращаются простои оборудования. Это обеспечи­вается тем, что на рабочих местах постоянно имеются не­обходимые для работы материалы.

4. Улучшается качество выпускаемой продукции.

5. Сокращается производственный цикл и минимизиру­ются затраты.

Поясним более подробно системные показатели, позволяющих сни­зить затраты, связанные с производственным процессом:

Оптимизация запасов — одна из центральных про­блем логистики. Содержание запасов требует отвлечения финансовых средств, использования значительной части материально-технической базы, трудовых ресурсов. Ана­лиз опыта ряда компаний Западной Европы, использующих со­временные логистические методы организации производства (систему "KANBAN"), показывает, что применение логисти­ки позволяет уменьшить производственные запасы на 50%.

Сокращение численности вспомогательных рабочих. Чем меньше уровень системности, тем неопределеннее тру­довой процесс и тем выше потребность во вспомогательном персонале для выполнения пиковых объемов работ.

Снижение потерь материалов. Любая логистическая операция — это потенциальные потери. Оптимизация ло­гистических операций — это сокращение потерь.

Улучшение использования производственных и складских площадей. Неопределенность потоковых процес­сов заставляет резервировать большие добавочные площа­ди. В частности, при проектировании торговых оптовых баз неопределенность потоковых процессов вынуждает на 30% увеличивать площади складских помещений.

Снижение травматизма. Логистический подход орга­нически вписывает в себя систему безопасности труда.

 

3. Методические указания по выполнению домашнего задания, а также методические указания в целом

По своей структуре все задания включают в себя четыре вопроса программы курса, по основным ее разделам и темам. Порядок выбора студентами варианта исполнения контрольной работы по последней цифре зачетной книжки:

1,6 – вариант № 1

2,7 – вариант № 2

3,8 – вариант № 3

4,9 – вариант № 4

5,0 – вариант № 5

Работа должна быть выполнена в тетради (или на сброшюрованных листах) объемом около 20 рукописных страниц. Возможно выполнение работы на печатной машинке, на ПК с последующей распечаткой на принтере.

Представленная работа должна полностью раскрывать поставленные вопросы. Согласно требованиям высшей школы, изложенный материал должен сопровождаться:

- аргументированным изложением по поставленным вопросам (наличие примеров, цифр, таблиц, графиков, диаграмм, схем);

- обязательными ссылками на все источники, использованными в работе;

- отдельными примерами из практической работы студента по кругу поставленных в контрольной работе вопросов (если таковые имеют место).

Структура выполнения контрольной работы:

- номер варианта и перечень вопросов для выполнения;

- изложение вопросов по перечню контрольного задания;

список литературы.

 

Варианты контрольных заданий

Вариант 1

4. Понятие и сущность логистической поддержки производства (производственной логистики) в логистической системе.

5. Требования к организации и управлению материальными потоками.

6. Непоточная форма организации производства.

Сравнение «выталкивающей» и «вытягивающей» систем управления.

 

Вариант 2

4. Охарактеризовать логистические подсистемы предприятия.

5. Принципы организации производственного процесса.

6. Цели и пути повышения организованности материальных потоков в производстве.

Оптимизация организации производственного процесса во времени.

Вариант 3

4. Характеристика типов производства.

5. Законы организации производственных процессов и возможности организации материальных потоков в пространстве и во времени.

6. Календарный метод планирования материальных потребностей (стандарт системы MRP I).

Пути сокращения продолжительности производственного цикла при использовании принципа «точно вовремя» и системы «Канбан».

Вариант 4

4. Производство как основное звено логистической цепи: закупка – производство – распределение.

5. Структура производственного процесса.

6. Поточная форма организации производства.

Система управления материальными потоками «Канбан».

Вариант 5

4. Статическое представление об организации производственного процесса во времени.

5. Проявление закона непрерывности хода производственного процесса.

6. Организация рациональных материальных потоков в непоточном производстве.

Создание гибких производственных систем и концепции осуществления быстрой переналадки оборудования, используемой в системе «Канбан».

 

 

4. Контроль знаний студентов

 

4.1 Тестовые задания по дисциплине «Логистика производства»

1. Какой метод планирования традиционно используется в системах MRP II-ERP?

а. Календарный

б. объемно-календарный

в. Объемно-динамический