Календарный метод (стандарт системы MRP I)

Типовой календарный метод планирования MRP I состоит из ряда логи­чески связанных процедур, правил и требований, переводящих производственное расписание (план выпуска продукции) в последовательность тре­бований, синхронизированных по времени, и запланированных покрытий этих требований для каждой единицы материального ресурса, необходи­мого для изготовления изделия.

Задачами системы календарного планирования MRP I являются:

- отыскание длины совокупного производственного цикла изготовления изделия;

- расчета ка­лендарного времени опережения запуска в производство деталей или их закупки по отношению к срокам сборки сборочных единиц;

- определение зависимого спроса на детали и сборочные узлы;

- управление запасами не­завершенного производства;

- планирование производственных операций и корректировка по мере необходимости производственного расписания .

Таким образом, система MRP I решает три взаимосвязанные проблемы: что производить, в каком количестве и когда. Она строится на основе сформированного по заказам потребителей и на прогнозе рыночного спро­са производственного рас­писания, которое определяет сроки и объемы производства изделия (рисунок 11).

 

Рисунок 11 – Схема календарного планирования MRP I

Система календарного планирования MRP I последовательно определяет время и необходимое ко­личество материальных ресурсов для удовлетворения потребностей про­изводственного расписания. При этом используются следующие данные:

- о материальных ресурсах и спецификациях на изделие (состав изде­лия), содержащие всю требуемую информацию о номенклатуре и основ­ных параметрах сырья, материалов, компонентов, полуфабрикатов и т. п., которые необходимы для изготовления (сборки) изделия;

- о нормативных сроках изготовления каждого элемента или компо­нента изделия или длительности их производственного цикла;

- о нормах расхода материальных ресурсов на единицу изготавливае­мой детали, сборочного компонента и готового изделия;

- о наличных запасах материальных ресурсов

Сущность системы календарного планирования MRP I поясним на следующем примере создания конечной продукции в ходе осуществления соответствующего производственного цикла.

Пусть, процесс создания конечной продукции включает изготовление или закупку всех деталей (Д), сборку всех сборочных (Сб) единиц (узлов, агре­гатов, механизмов), сборку, отладку и контроль готового изделия (И). При этом предполагается, что различные детали изготавливаются одновремен­но, а длительность совокупного производственного цикла определяют по ведущей детали.

Тогда длительность производственного цикла для рассматриваемого изделия (ТЦПИ) может быть рассчитана по формуле:

 

, (10)

 

где ТЦВД — производственный цикл изготовления ведущей детали, т. е. у кото­рой он имеет максимальную продолжительность;

ТЦСК — производственный цикл сборки, отладки и контроля готового изделия.

Нормативный срок изготовления каждого компонента изделия и длительность производственного цикла окончательной сборки изделия определяются как время (ti). Структура производственного цикла изделия (И) определяется составом операций, необходимых для изготовления промежуточных компонентов, и связями между этими компонентами и соответствующими операциями.

Таким образом, состав операций зависит от номенклатуры деталей, сбо­рочных единиц, их количества и технологических процессов изготовления и сборки. Взаимосвязь операций и процессов предопределяется схемой изготовления изделия и производственными условиями. Схема изготовле­ния изделия (состав изделия) представляется в виде уровней построе­ния изделия, представленных на рисунке 12.

Итак, одно изделие И(1) состоит из сборочных единиц Сб-1, Сб-2, Сб-3 в количестве 2 шт., 1 шт., 1 шт. соответственно. Далее, одна сбо­рочная единица Сб-1 включает 3 шт. детали Д-1 и 1 шт. сборочной едини­цы Сб-4, которая включает 2 шт. детали Д-2, 1 шт. детали Д-3 и 1 шт. детали Д-3. Аналогично на схеме определяется состав и двух других сборочных единиц (Сб-2 и Сб-3). Количество каждого компонента для производства единицы детали верхнего уровня соответствует значениям, проставленным в скоб­ках при компонентах.

 

 

Рисунок 12 - Пример уровневого построения изделия

Далее выполняется расчет количества составных элементов для сборки изделия (И) в необходимом коли­честве (партия X единиц) и составляется таблица исходных данных. После чего в соответствии с данными по наличному запасу ресурсов zi, на каждый элемент i (изделие, сборочная единица, деталь) необходимо в расчетах скор­ректировать истинную (чистую) производственную или закупочную по­требность ():

 

, (11)

 

где - общая (полная) потребность.

Заранее определенные нормативы времени изготовления деталей, сбо­рочных единиц и сборки готового изделия или времени поставки компо­нентов от поставщика t_i влияют на общую продолжительность цикла изго­товления изделия и определяют расчетное опережение срока запуска в производство очередного компонента или момента заказа у поставщика необходимых материальных ресурсов.

Совокупные расчеты по календарному планированию позволяют построить цикловой график изготовления изделия (рисунок 13)

Данный цикловой график строится для условий, когда изготовле­ние изделия не лимитируется составом оборудования производствен­ных цехов и участков, что характерно для метода MRP I и является одним из его основных недостатков. В нем предполагается максимальное запараллеливание выполняемых работ, в связи с чем длительность цикла будет мини­мальной.

 

Рисунок 13 – Графическое изображение календарно-плановых расчетов

 

Вместе с тем условия производства и ограничения по ресурсам могут потребовать выполнения некоторых работ последовательно. К примеру, в силу каких-либо обстоятельств сборочные единицы Сб-1 и Сб-2 вынуждены собирать и отлаживать на одном и том же стенде, прежде чем они поступают на общую сборку. Тогда это приводит к необходимости смещения работ в календарном плане и к изменению циклового графика. Устранение данной проблемы потребовало применения объемно-кален­дарного метода, наиболее часто используемого в системах класса MRP II и ERP.