Стенд ремонтный правки корпуса ЭЦН.

Стенд правки корпуса насоса предназначен для нахождения мест изгиба корпуса и их исправления.

Стенд состоит из двутавра, установленного на двух опорах, подвижной стойки с гидроцилиндром и четырех опор с подшипниками (из них одна неподвижная и три подвижных). Подшипники опор служат для установки на них корпуса ЭЦН и его проворачивания вокруг своей оси. Две крайние опоры имеют полухомуты на откидных болтах для зажима корпуса в нужном положении. Подвижные опоры перемещаются вдоль ЭЦН по направляющим, а стойка с гидроцилиндром – с помощью четырех катков.

Принцип работы стенда.

Корпус ЭЦН подается на опоры стенда. Проворачивая корпус и передвигая вдоль него индикатор, определяются отклонения от прямолинейности. Места, которые необходимо править, отмечаются мелом. Стойка с гидроцилиндром подводится к месту правки, корпус ЭЦН устанавливается выпуклой стороной вверх и зажимается полухомутами.

Правка производится упором с помощью гидроцилиндра, которым создается необходимое усилие на корпус насоса (до 30 кгс/см²), при этом соседние опоры должны быть расположены не ближе 600 мм от места прикладывания усилия.

 

Методы контроля

В процессе приемки деталей и сборочных единиц модулей насосных должны проверяться:

1. Материалы – проверкой сертификатов или результатов химических анализов и механических испытаний.

2. Размеры – измерением при помощи универсальных измерительных инструментов, шаблонов, комплексных калибров и специальных измерительных приборов.

3. Состояние поверхностей проточных полостей рабочих органов – визуально или приспособлением до механической обработки.

4. Шероховатость поверхностей проточных полостей рабочих органов и поверхностей деталей после механической обработки – измерением параметров шероховатости, сопоставлением с образцами шероховатости или эталонными деталями.

5. Профиль и расположение цилиндрических лопастей (лопаток) рабочих органов – на большом оптическом проекте с десятикратным увеличением (выборочно). Допускается проводить проверку путем измерения отливок и литейной оснастки стандартным мерительным инструментом.

6. Профиль наклонно-цилиндрических лопастей (лопаток) рабочих органов – измерением отливок и оснастки по методике завода-изготовителя.

7. Меридианное сечение проточных полостей рабочих органов – на большом оптическом проекте с десятикратным увеличением (выборочно). Допускается проводить проверку путем измерения отливок и литейной оснастки стандартным мерительным инструментом.

8. Правильность выполнения резьб – калибрами.

9. Величина момента затяжки пакета ступеней в корпусе модуля насосного – секции – динамометрическими или другими приспособлениями, обеспечивающими выполнение данной операции.

10. Величина момента проворачивания вала – при помощи динамометра по ГОСТ 13837-79 или другими приспособлениями в горизонтальном положении модуля-секции или входного модуля.

11. Отсутствие деформации шлицевых концов валов и соединение шлицевого конца вала со шлицевой муфтой – надеванием шлицевой муфты.

12. Величина осевого перемещения вала модуля-секции (в пределах зазора в пяте) – определением величины разности между результатами измерения величин заглубления вала при крайних его положениях.

13. При измерении величины заглубления вал не должен испытывать воздействия усилий в осевом направлении.

Проверку радиального биения производить на собранном входном модуле согласно действующему техпроцессу сборки данного узла.

Проверку торцевого биения присоединительной поверхности основания входного модуля производить на окончательно обработанном основании с запрессованными втулками подшипников согласно техпроцессу на данный узел.

Контроль вылета (заглубления) валов модулей-секций и модуля входного проводят штангенглубиномером ШГ-250 ГОСТ 162-90 или специальным материальным инструментом.

Массу изделия в целом (насоса, обратного и сливного клапанов и ЗИП.), определяют путем взвешивания его составных частей на весах, соответствующих техническим требованиям ГОСТ 29329-92 и последующим суммированием полученных масс.

Массу насоса, определяют суммированием масс модуля-головки, модулей-секций, шлицевых муфт и входного модуля без упаковочных пробки и крышек.

Приемо-сдаточные и параметрические испытания насосов проводят со стендовым двигателем на испытательном стенде, отвечающем требованиям ГОСТ 6134-87.

Каждый насос, поставленный на приемо-сдаточные и параметрические испытания, должен быть подвергнут обкатке на одном из режимов в рабочей части характеристики.

Продолжительность обкатки насосов, подвергаемых параметрическим испытаниям – не менее 1,5 ч.

Продолжительность обкатки насосов, подвергаемых приемо-сдаточным и предъявительским испытаниям – не менее 0,25 часа.

Определение напорной и энергетической характеристик при параметрических испытаниях по ГОСТ 6134-87.

Методы испытаний насосов по ГОСТ 6134-87 со следующими дополнениями:

Определение номинального значения напора насоса на любом режиме производят по формуле:

, где

Z – количество ступеней данного насоса;

Н – напор в метрах, определенный на необходимом режиме по кривой Q-H характеристики насоса.

Определение номинального значения мощности насоса на любом режиме производят по формуле:

, где

Z – количество ступеней насоса;

N – мощность в кВт, определенная на необходимом режиме по кривой Q-H характеристики насоса.

Номинальное значение к.п.д. насоса на любом режиме определяется по кривой Q-h характеристики насоса.

Оборудование, приборы, необходимые для контроля и испытаний насосов, должны соответствовать ГОСТ 6134-87.