Тема: Проведение опрессовки противовыбросового оборудования после ремонта

Цель работы: Изучить технологию проведения опрессовки превенторов после ремонта в условиях СЦБПО БНО, изучить безопасные правила проведения работ по опрессовке.

 

Учебные пособия:

1. Раабен А. А., Шевалдин П. Е., Максутов Н. Х. Ремонт и монтаж нефтепромыслового оборудования. М. «Недра», 1989.

2. Палашкин Е, А, Справочник механика по глубокому бурению. М. «Недра», 1981.

3. Авербух Б.А., Калашников Н. В., Кершенбаум Я.М., Протасов В. Н. Ремонт и монтаж бурового и нефтепромыс­лового оборудования. М., «Недра», 1976.

4. Раабен А. А., Шевалдин П. Е., Максутов Н. X, Монтаж и ремонт бурового и эксплуатационного оборудова­ния. М., «Недра», 1975.

5. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. М., «Машиностроение», 1982

Исходные данные:

 

Документы и материалы технологии опрессовки в условиях СЦБПО БНО

 

Порядок выполнения работы.

1.Изучить необходимое оборудование для проведения опрессовки, его назначение и конструкцию

2.Изучить порядок проведения опрессовки плашечных и универсальных превенторов

3.Изучить правила техники безопасности при испытании превенторов

4.Зарисовать схему стенда для опрессовки и записать технологию проведения испытаний

Практическая работа № 6

Тема: Подготовка и проведение узлового ремонта станков-качалок

Цель работы:

 

Учебные пособия:

1. Раабен А. А., Шевалдин П. Е., Максутов Н. Х. Ремонт и монтаж нефтепромыслового оборудования. М. «Недра», 1989.

2. Бухаленко Е. И., Абдулаев Ю.Г. Монтаж, обслужи­вание и ремонт нефтепромыслового оборудования. М., «Нед­ра», 1985.

3. Авербух Б.А., Калашников Н. В., Кершенбаум Я.М., Протасов В. Н. Ремонт и монтаж бурового и нефтепромыс­лового оборудования. М., «Недра», 1976.

4. Раабен А. А., Шевалдин П. Е., Максутов Н. X, Монтаж и ремонт бурового и эксплуатационного оборудова­ния. М., «Недра», 1975.

Исходные данные:

 

Графические и текстовые документы и материалы технологии ремонта узлов станка-качалки в условиях СЦБПО БНО и НГДУ ФН

 

Основные положения

 

Рис. 1. Станок-качалка.

1 – подвеска устьевого штока с канатом; 2 – балансир (с головкой); 3 – опора балансира; 4 – стойка; 5 – траверса; 6 – шатун; 7 – кривошип; 8 – редуктор; 9 – ведомый шкив; 10 – ремень; 11 – электродвигатель; 12 – ведущий шкив; 13 – ограждения; 14 – салазки поворотные; 15 – рама; 16 – противовес; 17 – тормоз.

 

РЕМОНТ ШТАНГОВЫХ НАСОСНЫХ УСТАНОВОК

Планово-предупредительная система технического обслужи­вания и ремонта станков-качалок включает в себя периодиче­ские осмотры, периодическое техническое обслуживание и ремонт (текущий, капитальный). Периодические осмотры должны проводиться ежедневно, техническое обслуживание—через 720 ч работы, текущий ремонт—через 2160 ч, капитальный— через 48 тыс. ч работы.

Периодический осмотр предусматривает: надзор за пра­вильной эксплуатацией станка-качалки; наблюдение за исправ­ной работой всех узлов; надзор за состоянием и натяжением ремней; подтягивание ослабленных креплений, сальников и др.

Техническое обслуживание включает комплекс работ, обес­печивающих исправность станка-качалки при его эксплуатации: смазку согласно карте смазки, проверку крепления деталей и регулировку отдельных узлов. Техническое обслуживание про­изводит бригада слесарей, которая должна иметь необходимый инструмент и агрегат для смазки, например АзИНМАШ-48, на шасси автоприцепа которого смонтированы: емкость для отра­ботанного масла; емкость для дизельного топлива или керосина, которым промывают картер редуктора; емкость для свежего масла; компрессорная установка; солидолонагнетатель и шланги.

Ремонт станков-качалок производится в целях восстановле­ния их работоспособности, нарушенной в процессе эксплуатации вследствие износа, деформации деталей, нарушения посадок и т. д. При текущем ремонте выполняют:

1) частичную разборку станка-качалки;

2) проверку состояния, замену канатной подвески, головки балансира, серьги, кривошипов, шатунов, тормозного шкива и ленты, подшипников, втулок и пальцев, осей при наличии из­носа, трещин, погнутости, отколов;

3) проверку состояния, замену изношенных ремней и регу­лировку их натяжения;

4) контроль состояния, ремонт рамы, лестниц, ограждений'

5) проверку и регулировку соосности соединения кривоши­пов с шатунами;

6) уравновешивание станка-качалки;

7) проверку фиксатора головки, замену крепежных стопор­ных деталей при наличии износа, вмятин и т. д.;

8) смену смазки в соответствии с картой смазки;

9) сборку, регулировку станка-качалки;

10) окраску по мере необходимости.

Для ускорения ремонта станков-качалок на промыслах ши­роко применяют метод узлового ремонта, который заключается в том, что узел, включающий в себя несколько деталей, среди которых имеются износившиеся, целиком снимают со станков-качалок, а на его место устанавливают другой, заранее отре­монтированный в мастерских.

Для технического обслуживания и ремонта станков-качалок используют агрегат наземного ремонта АНР-1. который имеет грузоподъемный механизм, отопительно-вентиляционную уста­новку, пневмоинструмент, верстак, компрессор, насос для густой смазки, маслораздаточный бак и другое оборудование, уста­новленное на шасси автомобиля, который буксирует также электрогазосварочную установку.

Ниже приводится краткое описание ремонтных работ основ­ных узлов станка-качалки.

Балансир и опора балансира. Тело балансира может быть изогнуто в результате перегрузки, что требует его демонтажа в сборе, разборки и правки.

В случае повышенного радиального люфта подшипники ка­чения необходимо заменить, а изношенные посадочные поверх­ности оси восстановить наплавкой. При техническом обслужи­вании следует проверять затяжку болтов корпусов подшипни­ков, крепление балансира к оси и узла подвески траверсы к ба­лансиру.

 

Рис. 2. Узел подвески траверсы:

1 - корпус подшипника; 2 — гайка установочная; 3 — ось траверсы; 4 — кронштейн; 5 - траверса, 6 — втулка.

Узел подвески траверсы к балансиру (рис. 2). Техническое обслуживание этого узла заключается в подтяжке резьбовых соединений, креплений кронштейнов к траверсе, болтовых сое­динений корпуса подшипника и грузов на балансире. Изношен­ные подшипники качения заменяют, а корпус подшипника и ось бракуют или восстанавливают. Трещины в сварных швах тра­версы заваривают.

Рис. 3. Узел шатуна:

1 — корпус подшипника; 2 — шатун; 3 -палец; 4— траверса; 5— шпонка; 6— втулка: 7 — палец кривошипа

Узел шатуна и кривошипа (рис. 3). При техническом обслу­живании этого узла кривошипы устанавливают наклонно к го­ризонтальной линии. После этого проверяют крепление грузов к кривошипам, затяжку резьбовых соединений у кривошипов и шатунов, люфт пальцев, крепление корпусов, подшипников к шатунам, крепление крышек к корпусам подшипников, и в слу­чае необходимости эти соединения подтягивают. При увеличен­ном люфте оси верхней головки шатуна, изношенные втулки выпрессовывают из бобышек в траверсах и заменяют новыми, Запрессованную втулку обрабатывают разверткой до заданного размера сопряжения втулки с пальцем. Клеммовое соединение верхней головки шатуна должно быть надежно затянуто, что бы избежать проворачивания в ней пальца. Особое внимание уде­ляют при техническом обслуживании затяжке корончатой гайки пальца, так как от этого зависит долговечность узла. При проворачивании пальца в корпусном отверстии кривошипа узел подлежит разборке с заменой изношенных деталей. Палец вы­прессовывают с помощью съемника.

Перед установкой нового пальца следует очистить посадочное место. Заплечик вставлен­ного пальца должен упереться в плоскость кривошипа. Затем со стороны редуктора надевают на палец разжимную втулку и в шпоночный паз пальца забивают шпонку. При заворачива­нии корончатой гайки промежуточная шайба вдавливает разжимную втулку в отверстие кривошипа и затягивает палец. Между шайбой и телом кривошипа должен остаться зазор, гарантирующий натяг. Корончатую гайку шплинтуют. Изношен­ные подшипники качения пальцев кривошипа заменяют но­выми. Погнутые шатуны рекомендуется заменять, а их свар­ные швы реставрируют заваркой.

При ослаблении затяжки клеммового соединения кривошипа уменьшается натяг сборки с валом редуктора, вследствие чего ослабляется шпоночное соединение. Это приводит к смятию шпонки и шпоночных пазов, что в свою очередь вызывает сме­щение продольной оси одного кривошипа относительно другого. Кривошипы начинают работать рывками, что может привести к отрыву верхних головок шатунов. Для снятия кривошипа от­винчивают стяжные винты клеммового соединения. Клеммовое соединение разжимают домкратом и снимают кривошип с по­мощью съемника. Смятые стенки шпоночных пазов на валу и в кривошипе запиливают для получения правильной геометри­ческой формы. По размерам шпоночных пазов изготовляют сту­пенчатую шпонку, которая должна ликвидировать смещение осей кривошипа. Сильно изношенные шпоночные пазы завари­вают и долбят новые.

Узел подвески полированного штока ремонтируют заме­ной изношенных деталей, а при необходимости—и самого штока.

Клиноременная передача. При техническом обслужива­нии клиноременной передачи проверяют крепление шкивов на валу электродвигателя и редуктора, состояние и натяжение ремней.

Рабочие поверхности ремней должны быть гладкими, без складок, трещин, торчащих нитей, срывов резины и других де­фектов. Натяжение ремней проверяют нажатием на середину ветви с усилием 50 Н, нормально натянутые ремни должны иметь стрелу прогиба верхней ветви не более 45 мм и не менее 18 мм. В случае необходимости натяжение регулируют. Ремни с дефектами заменяют новыми. Ремни в комплекте не должны отличаться по длине более чем на 10 мм. Недопустима эксплуа­тация передачи с уменьшенным количеством ремней.

 

 

Рис. 4. Узел тормоза:

/ — подшипник, 2 — шкив тормозной: 3 — колодка тормозная; 4 — винт ходовой; 5 — вилка: 6 — гайка; 7 — стойка

Ремонт узла тормоза (рис. 4) заключается в замене тор­мозных колодок и восстановлении шпоночного соединения тормозного шкива. Изношенные гайки и ходовой винт заменяют новыми.