Тема: Знакомство с приспособлениями для ремонта бурового и нефтепромыслового оборудования

Практическая работа № 1

Тема: Знакомство с приспособлениями для ремонта бурового и нефтепромыслового оборудования

Цель работы: Научиться подбирать необходимую оснастку для обеспечения ремонтного производства

 

Учебные пособия:

1. Авербух Б.А., Калашников Н. В., Кершенбаум Я.М., Протасов В. Н. Ремонт и монтаж бурового и нефтепромыс­лового оборудования. М., «Недра», 1976.

Исходные данные:

Подобрать необходимые приспособления для ремонта бурового и нефтепромыслового оборудования.

вариант	Оборудование
1.	Буровой поршневой насос УНБ-600
2.	Буровой ротор Р-560
3.	Буровая лебедка ЛБУ-1200К
4.	Коробка передач КПЦ-700
5.	Буровой вертлюг УВ-250
6.	Ключ АКБ-3М2
7.	Крюкоблок УТБК-5-170
8.	Редуктор станка-качалки Ц2НШ-750
9.	Насос ЦНС –180 – 1422
10.	Насос ВШН-150

Порядок выполнения работы.

1.Изучить типовые конструкции приспособлений для ремонта оборудования

2.Согласно варианта для конкретного оборудования подобрать необходимые стенды и приспособления для разборки, сборки, ремонта, испытания и обкатки

3.Кратко описать принцип работы выбранных приспособлений и стендов

 

Основные положения

 

 

Практическая работа №2

Тема: Составление карты смазки буровой лебедки ЛБУ – 1200К

Цель работы: Изучить методы рационального обслуживания буровой лебедки, получить навыки определения необходимых смазочных материалов для различных узлов оборудования

 

Учебные пособия:

1. Ильский А.Л., Шмидт А.П. Буровые машины и механизмы. М., «Недра», 1989

2. Колчерин В. Г., Колесников И.В., Копылов В.С., Баренбойм Ю.Л. Новое поколение буровых установок Волгоградского завода в Западной Сибири. ГУП ХМАО «Сургутская типография», 2000

3. Раабен А. А., Шевалдин П. Е., Максутов Н. Х. Ремонт и монтаж нефтепромыслового оборудования. М. «Недра», 1989.

4. Авербух Б.А., Калашников Н. В., Кершенбаум Я.М., Протасов В. Н. Ремонт и монтаж бурового и нефтепромыс­лового оборудования. М., «Недра», 1976.

Общие положения

Техническое обслуживание ЛБУ-1200К.

· Правильная эксплуатация лебедки повышает ее долговечность и обеспечивает надежную и бесперебойную работу.

· Постоянного наблюдения и регулировки требует ленточный тормоз.

При расторможенном положении рукоятки тормозные рукоятки не касаются тормозных шкивов, талевый блок опускается без рывков.

В положении рукоятки «начало торможения», зазор между тормозными колодками и шкивами выбран, стрелка-указатель стоит на нулевой отметке.

Конструкция ленточного тормоза позволяет тормозить при новых колодках и шкивах, и при изношенных. При этом расстояние от конца рукоятки до пола будет меняться по мере износа колодок от 1285 мм до 770 мм.

Учитывая правила безопасности в нефтегазодобывающей промышленности и требования эргономики, следует работать тормозной рукояткой при положении ее конца от пола на расстоянии 800¼900 мм.

При достижении рукоятки крайнего нижнего положения (расстояние от конца рукоятки до пола 770 мм) ключом и стаканом, подтягиваются ленты и регулируется положение рукоятки.

Один раз в течении вахты при длительных спуско-подъемных операциях и несколько раз по мере износа колодок необходимо проверять одновременную работу тормозных лент.

· Обеспечить одновременную работу тормозных лент можно с помощью стрелки-указателя укрепленной на раме. На балансире нанесены риски О, П, Л. При заторможенном положении барабана проверяется положение стрелки. Если стрелка от нулевого положения сместится буквы Л, то подтягивается левая лента, если в сторону буквы П – правая лента, до положения стрелки против нулевой риски. Подтягивание лент производится в расторможенном состоянии поворотом стакана ключом. Глубина завинчивания болта в стакан должна быть не менее 50 мм, размер «В» при этом составляет 205 мм. Одному обороту стакана соответствует смещение стрелки на одно деление по шкале на балансире.

· Пружины оттяжек отрегулировать так, чтобы в расторможенном положении колодки не задевали тормозные шкивы барабана.

· Тормозные ленты при износе колодок на 18..20 мм на набегающем конце (у крепления к балансиру) необходимо развернуть на 180° для полной отработки колодок. Допустимый максимальный износ колодок - 24 мм.

· После развертывания лент и после полной замены всех колодок необходимо произвести регулировку тормоза.

· Необходимо оберегать тормозные шкивы барабана и шиннопневматических муфт от попадания на них воды, масла.

· Необходимо тщательно следить за состоянием рабочей поверхности тормозных шкивов. При износе на глубину 15 мм или при наличии на рабочей поверхности трещин длиной 80 мм шкив подлежит замене.

Каждый тормозной шкив имеет индивидуальный паспорт, куда заносятся данные по эксплуатации шкивов.

ВНИМАНИЕ!

Категорически запрещается поливать тормозные шкивы водой. Использование электромагнитного тормоза при спуске инструмента - гарантия продолжительной безотказной работы тормозных шкивов.

· Необходимо следить за состоянием цепей и звездочек. В процессе работы цепь удлиняется вследствие износа её шарниров. Это приводит к рывкам и ударам при работе и задеванию цепи о кожух.

Допустимое удлинение цепи равно одному шагу. При достижении такого удлинения из цепи необходимо удалить одно звено, а другое сменить переходным. При соединении концов цепей пользоваться специальным приспособлением. Рекомендуется заменять не более 5...6% звеньев после чего цепь следует заменить новой.

· Необходимо следить за состоянием шлангов воздухопровода, при наличии трещин и изломов шланги подлежат замене. Утечка воздуха не допускается.

· Проверять состояние роликов стабилизатора. При износе ролика на глубину 5 мм его следует заменить.

· При выполнении тяжелых аварийных работ, если будет замечена пробуксовка шиннопневматических муфт подъемного вала МШ1070 и трансмиссии ротора МШ500, следует поставить аварийные болты.

· Во время длительных остановок при минусовых температурах, необходимо сливать воду из охладительной установки и электромагнитного тормоза.

Смазка.

· Долговечность и работоспособность лебедки во многом зависит от своевременной смазки ее узлов.

Смазку узлов лебедки следует производить согласно карте смазки, табл.1.

· Обоймы на коленчатом валу ленточного тормоза при работе поворачиваются незначительно, поэтому нужно не реже одного раза в месяц подавать в эти места смазку до выхода ее из торцов полувтулок.

· Смазку поршня пневматического цилиндра ленточного тормоза производить через отверстие, предварительно отсоединив подвод воздуха.

· Необходимо помнить, что от обильной смазки подшипники греются.

Тавотницы перед смазкой необходимо тщательно протереть.

· Смазочные масла, не рекомендованные инструкцией по эксплуатации, могут применяться только после официального подтверждения их пригодности заводом-поставщиком.

Порядок выполнения работы.

1.Изучить содержание работы

2.Законспектировать правила технического обслуживания и смазки лебедки

3.Определить общее количество смазочных материалов необходимых для обслуживания лебедки в течении одного месяца

 

Практическая работа №3

Тема: Составление карты смазки ротора и вертлюга

Цель работы: Изучить методы рационального обслуживания ротора и вертлюга, получить навыки определения необходимых смазочных материалов для различных узлов оборудования

 

Учебные пособия:

1. Ильский А.Л., Шмидт А.П. Буровые машины и механизмы. М., «Недра», 1989

2. Колчерин В. Г., Колесников И.В., Копылов В.С., Баренбойм Ю.Л. Новое поколение буровых установок Волгоградского завода в Западной Сибири. ГУП ХМАО «Сургутская типография», 2000

3. Раабен А. А., Шевалдин П. Е., Максутов Н. Х. Ремонт и монтаж нефтепромыслового оборудования. М. «Недра», 1989.

4. Авербух Б.А., Калашников Н. В., Кершенбаум Я.М., Протасов В. Н. Ремонт и монтаж бурового и нефтепромыс­лового оборудования. М., «Недра», 1976.

Общие положения

 

Карта смазки ротора Р-560

Место смазки	Период смазки	Указания по смазке
лето	зима
Зубчатая коническая передача, главная опора	Масло индустриальное 50, И-50А ГОСТ 20799-75	Масло индустриальное 12, И-12А ГОСТ 20799-75	22 л Пополнение ванны по мере надобности. Контроль уровня щупом ежедневно. Смена масла не реже одного раза в 2 месяца.
Быстроходный вал	ЦИАТИМ-203	ЦИАТИМ-203	1 л Пополнение по 0,5л 1 раз в неделю.
Вспомогательная опора	Смазка универсальная среднеплавкая УС-3 ГОСТ 1033-79	3,5 л Пополнение по 0,5 л 1 раз в неделю.

 

Порядок выполнения работы.

1.Изучить содержание работы

2.Законспектировать правила технического обслуживания и смазки ротора и вертлюга

3.Определить общее количество смазочных материалов необходимых для обслуживания ротора и вертлюга в течении одного месяца

Практическая работа № 4

Общие сведения

Рис.. Буровой насос

/—поршень; 2— цилиндровая втулка; 3— крышка цилиндра; 4— опорный стакан; 5—нагнетательный клапан; 6—корпус клапанной коробки; 7— сальниковое уплотнение; 8— шток; 9 — корпус насоса; 10—надставка штока; //—трансмиссионный вал; 12— коренной вал; /3—большая головка шатуна; 14— шатун; 15 — крейцкопф; 16 — направляющая крейцкопфа

 

Регу­лировка осевого люфта в конических роликовых подшипниках трансмиссионного вала. Регулировку производят следующим образом. Затягивают равномерно болтами крышку установоч­ного стакана до полного выбора люфта, что характеризуется затрудненным вращением вала. Затем замеряют зазор между торцом корпуса стакана и фланцем крышки. Сняв крышку, под нее устанавливают набор прокладок, толщина которых на 0,2— 0,3 мм больше замеренного зазора. Собранный трансмиссион­ный вал должен легко проворачиваться за шкив. Причиной пе­регрева и износа подшипников может быть не параллельность между валами или несоосность подшипников, что устраняется прокладками под установочные стаканы.

Регулировка подшипников коренного вала. До посадки подшипников измеряют наруж­ный и внутренний диаметры стаканов и посадочных шеек кри­вошипного вала. При этом зазор между внутренней стенкой стакана и наружным диаметром колец подшипников должен быть равен 0,05—0,1 мм. После этого на вал надевают до упора в колесо распорные втулки, а затем устанавливают стаканы, в дно которых предварительно вставлено до упора наружное кольцо внутреннего подшипника. На кривошипный вал наса­живают внутренние кольца, предварительно нагретые в масле до 80—90 °С, до упора в распорную втулку. Далее устанавли­вают в стакан наружное кольцо наружного подшипника и на­девают торцовую крышку стакана. После установки стакана регулируют подшипники. При регулировке подшипников болты наружных крышек затягивают и подшипники зажимают в стаканах до полного выбора максимальных зазоров. Болты затягивают усилием од­ного рабочего гаечным ключом с рукояткой длиной не более 210 мм. При этом одновременно постукивают молотком по дну крышки стакана, чтобы выбор зазора был более надежным. После этого болты освобождают и устанавливают между крышкой и корпусом три свинцовых кубика, располагая их под углом 120° друг от друга. Затем болты затягивают до защем­ления подшипников. При этом следят, чтобы разница зазора между крышкой и торцом корпуса по окружности была не бо­лее 0,05 мм. Далее болты вывинчивают, замеряют толщину свинцовых кубиков и подбирают пакеты прокладок с общей толщиной, на 0,3—0,4 мм превышающей толщину кубиков. Устанавливают пакеты прокладок между крышкой и корпусом подшипников и затягивают болты до отказа. После затяжки болтов стакан должен проворачиваться уси­лием одного рабочего на рычаг длиной 1 м. Перед регулиров­кой подшипники смазывают машинным маслом марки инду-стриальное-50. Окончательно отрегулированные подшипники заправляют густой смазкой.

Осевой люфт подшипников на пальце кривошипа регули­руют набором прокладок между торцом пальца и упорной шай­бой. При этом толщина набора прокладок подбирается на 0,15—0,25 мм больше замеренного зазора при отсутствии осе­вого люфта у подшипников. Увеличенный зазор между крейцкопфом и направляющим устраняют установкой прокладок между корпусом крейцкопфа и накладками либо заменяют на­кладки. Собранный крейцкопф должен свободно перемещаться в направляющих без заеданий и ударов.

Изношенные бронзо­вые втулки шатунов выпрессовывают и устанавливают новые, которые должны быть пришабрены по пальцу крейцкопфа.

При сборке гидравлической части насоса необходимо обра­щать особое внимание на чистоту сопрягаемых поверхностей и плотность их прилегания. Недопустимы местные зазоры любой величины, через которые может проникнуть жидкость, так как они являются основной причиной абразивного размыва де­талей.

Прилегание конической поверхности седла клапана к сопря­гаемой поверхности гнезда клапанной коробки проверяют на краску; оно должно представлять собой сплошное кольцо ши­риной не менее 15 мм. Прилегание конических поверхностей штока и поршня должно быть сплошным по кольцу и занимать не менее 60 % поверхности конуса.

 

Система смазки насоса комбинированная.

Смазка зубчатой пары и подшипников больших головок шатунов осуществляется жидким маслом путем окунания зубьев колеса и подшипников в масляную ванну.

Детали ползуна смазываются маслом, забрасываемым зубчатым колесом из ванны в верхнюю камеру. Из верхней камеры масло самотеком поступает к направляющим и к бронзовой втулке.

Смазывать роликоподшипники консистентной смазкой через тавотницы. Смазка их производится при помощи ручного насоса.

Штоки поршня охлаждаются и смазываются СОЖ из бака при помощи электронасосного агрегата.

Для обеспечения бесперебойной работы систем охлаждения и смазки штоков необходимо следить за чистотой бака.

Произвести периодическую очистку бака через специальную съемную крышку, так как в процессе работы насоса через уплотнения штока происходят незначительные утечки перекачиваемой жидкости.

Не допускать работу насоса с изношенными уплотнениями штока, так как это приведет к быстрому загрязнению СОЖ. В крайних случаях в летний период эксплуатации в качестве охлаждающей жидкости допускается использование чистой воды.

Величину подачи СОЖ на штоке поршня отрегулировать вентилем. Величина подъема струи СОЖ из нижней отверстий вилки должна быть в пределах 50…70 мм.

Сменить кольцо в предохранительном клапане при замене цилиндрических втулок, если меняется их диаметр.

При запрессовке поршня на шток после установки стакана затянуть его переходником до отказа, после чего между буртом штока и сердечником поршня должен быть зазор 2 – 7 мм. При запрессовке поршня гидросъемника сердечник поршня под действием нагрузки должен переместиться по конусу штока от первоначального своего положения на 2 – 6 мм, после чего запрессовку прекратить, так как запрессовка на размер более 3 мм может привести к поломке переходника.

В уплотнении штока ползуна при установке скребковых колец их разрезы сменить относительно друг друга на 60° ± 10°.

Канал корпуса располагать на вертикальной оси в нижнем положении с отклонением от оси не более ± 2°. Перед сборкой детали уплотнения смазать смазкой графитной УСсА ГОСТ 3333-80. После сборки подвижные детали уплотнения в корпусе должны легко (усилие 10…15 кг) перемещаться в вертикальной плоскости. В случае, если подвижные детали окажутся сильно зажаты крышками допускается под любую из крышек установить регулировочную прокладку толщиной 0,1…0,5 мм, металлическую или картонную.

 

Наименование места смазки	Наименование смазочных материалов	Количество смазочного материала и количество точек смазки	Способ нанесения и периодичность замены смазки	Заменитель смазки
Опорные подшипники кривошипно-шатунного механизма, трансмиссионного вала	Литол24 ГОСТ21150-87	Точек смазки-2. На одну точку 2 кг, но не более1/2 свободного объема подшипника	Ручным насосом через тавотницы. Через 350 часов работы.	Солидол жировой ГОСТ 1033-79
Масляная ванна, зубчатая передача, подшипники эксцентриков, ползуны, бронзовые втулки, штоки ползунов.	При рабочей температуре масла и установившемся режиме работы(т.е. после 2 часов работы): 30^0-40^0С Индустриальное И-50А ГОСТ 20799-75 100% 40^0-50^0С Смесь масел: индустриальное И-50А ГОСТ 20799-75 70% Цилиндровое 38 ГОСТ 6411-76 30% 50^0-60^0С Смесь масел: индустриальное И-50А ГОСТ 20799-75 30% Цилиндровое 38 ГОСТ 6411-76 70%	320 кг     224 кг   96 кг     96 кг   224 кг	Масло заливается в ванну до верхней отметки маслоуказателя. Замена через 1000 часов и добавление по мере падения уровня ниже нижней риски на маслоуказателе. Расход масла 56 кг на 100 часов работы. Первую замену масла производить через 500 часов.	Заменители должны обеспечивать при рабочей температуре вязкость 80-130 сСт 30^0-40^0С Смесь масел: индустриальное И-40А ГОСТ 20799-75 50% Трансмиссионное Тап15В ГОСТ 23652-79 50% или ИГП-91 ТУ 38 101413-78 100% 40^0-50^0С Индустриальное И-70А ГОСТ 20799-75 100% Или трансмиссионное Тап15В ГОСТ 23652-79 100% или ИГП-91 ТУ 38 101413-78 100% 50^0-60^0С Индустриальное И-100А ГОСТ 20799-75 70% Цилиндровое 38 ГОСТ 6411-76 30% Или ИГП-152 ТУ 38 101413-76 100%
Гидравлическая часть. Все резьбовые соединения, посадочные места гидрокоробки и деталей, устанавливаемых в нее, уплотнительные устройства. Кроме конусных посадочных мест под седло клапана и поршень.	Смазка графитная УссА ГОСТ 3333-80	4 кг	Через 350 часов работы и при каждой разборке и сборке	Литол24 ГОСТ21150-87
Смазка и охлаждение штоков поршня	Летом Эмульсол ЭГТ ТУ 38 101149-75 Зимой Смесь дизельного топлива и масла индустриального И-12А ГОСТ 20799-75 в соотношении 5:1 соответствен.	105 кг	Смазка осуществляется электронасосом. Смена СОЖ по мере загрязнения его промывочной жидкостью.	Жидкость смазочно-охлаждающая МР-4 ТУ 38 101731-80. Водо-масляная смесь в пропорции 1:1. Вода техническая(1 часть) и масло индустриальное И-20А ГОСТ 20799-75
Гидравлический съемник седел клапанов	Масло индустриальное И-20А ГОСТ 20799-75	0,5 кг	Заливка по мере утечек	Масло индустриальное И-12А ГОСТ 20799-75

 

Порядок выполнения работы.

 

1.Изучить рекомендации по регулировке и смазке насоса

2.Используя общий вид насоса, инструкцию по эксплуатации, описать последовательность регулировки элементов.

3.Определить необходимое количество смазочных материалов на 1 месяц работы насоса

 

 

Практическая работа № 5

Порядок выполнения работы.

1.Изучить необходимое оборудование для проведения опрессовки, его назначение и конструкцию

2.Изучить порядок проведения опрессовки плашечных и универсальных превенторов

3.Изучить правила техники безопасности при испытании превенторов

4.Зарисовать схему стенда для опрессовки и записать технологию проведения испытаний

Практическая работа № 6

Тема: Подготовка и проведение узлового ремонта станков-качалок

Цель работы:

 

Учебные пособия:

1. Раабен А. А., Шевалдин П. Е., Максутов Н. Х. Ремонт и монтаж нефтепромыслового оборудования. М. «Недра», 1989.

2. Бухаленко Е. И., Абдулаев Ю.Г. Монтаж, обслужи­вание и ремонт нефтепромыслового оборудования. М., «Нед­ра», 1985.

3. Авербух Б.А., Калашников Н. В., Кершенбаум Я.М., Протасов В. Н. Ремонт и монтаж бурового и нефтепромыс­лового оборудования. М., «Недра», 1976.

4. Раабен А. А., Шевалдин П. Е., Максутов Н. X, Монтаж и ремонт бурового и эксплуатационного оборудова­ния. М., «Недра», 1975.

Исходные данные:

 

Графические и текстовые документы и материалы технологии ремонта узлов станка-качалки в условиях СЦБПО БНО и НГДУ ФН

 

Основные положения

 

Рис. 1. Станок-качалка.

1 – подвеска устьевого штока с канатом; 2 – балансир (с головкой); 3 – опора балансира; 4 – стойка; 5 – траверса; 6 – шатун; 7 – кривошип; 8 – редуктор; 9 – ведомый шкив; 10 – ремень; 11 – электродвигатель; 12 – ведущий шкив; 13 – ограждения; 14 – салазки поворотные; 15 – рама; 16 – противовес; 17 – тормоз.

 

РЕМОНТ ШТАНГОВЫХ НАСОСНЫХ УСТАНОВОК

Планово-предупредительная система технического обслужи­вания и ремонта станков-качалок включает в себя периодиче­ские осмотры, периодическое техническое обслуживание и ремонт (текущий, капитальный). Периодические осмотры должны проводиться ежедневно, техническое обслуживание—через 720 ч работы, текущий ремонт—через 2160 ч, капитальный— через 48 тыс. ч работы.

Периодический осмотр предусматривает: надзор за пра­вильной эксплуатацией станка-качалки; наблюдение за исправ­ной работой всех узлов; надзор за состоянием и натяжением ремней; подтягивание ослабленных креплений, сальников и др.

Техническое обслуживание включает комплекс работ, обес­печивающих исправность станка-качалки при его эксплуатации: смазку согласно карте смазки, проверку крепления деталей и регулировку отдельных узлов. Техническое обслуживание про­изводит бригада слесарей, которая должна иметь необходимый инструмент и агрегат для смазки, например АзИНМАШ-48, на шасси автоприцепа которого смонтированы: емкость для отра­ботанного масла; емкость для дизельного топлива или керосина, которым промывают картер редуктора; емкость для свежего масла; компрессорная установка; солидолонагнетатель и шланги.

Ремонт станков-качалок производится в целях восстановле­ния их работоспособности, нарушенной в процессе эксплуатации вследствие износа, деформации деталей, нарушения посадок и т. д. При текущем ремонте выполняют:

1) частичную разборку станка-качалки;

2) проверку состояния, замену канатной подвески, головки балансира, серьги, кривошипов, шатунов, тормозного шкива и ленты, подшипников, втулок и пальцев, осей при наличии из­носа, трещин, погнутости, отколов;

3) проверку состояния, замену изношенных ремней и регу­лировку их натяжения;

4) контроль состояния, ремонт рамы, лестниц, ограждений'

5) проверку и регулировку соосности соединения кривоши­пов с шатунами;

6) уравновешивание станка-качалки;

7) проверку фиксатора головки, замену крепежных стопор­ных деталей при наличии износа, вмятин и т. д.;

8) смену смазки в соответствии с картой смазки;

9) сборку, регулировку станка-качалки;

10) окраску по мере необходимости.

Для ускорения ремонта станков-качалок на промыслах ши­роко применяют метод узлового ремонта, который заключается в том, что узел, включающий в себя несколько деталей, среди которых имеются износившиеся, целиком снимают со станков-качалок, а на его место устанавливают другой, заранее отре­монтированный в мастерских.

Для технического обслуживания и ремонта станков-качалок используют агрегат наземного ремонта АНР-1. который имеет грузоподъемный механизм, отопительно-вентиляционную уста­новку, пневмоинструмент, верстак, компрессор, насос для густой смазки, маслораздаточный бак и другое оборудование, уста­новленное на шасси автомобиля, который буксирует также электрогазосварочную установку.

Ниже приводится краткое описание ремонтных работ основ­ных узлов станка-качалки.

Балансир и опора балансира. Тело балансира может быть изогнуто в результате перегрузки, что требует его демонтажа в сборе, разборки и правки.

В случае повышенного радиального люфта подшипники ка­чения необходимо заменить, а изношенные посадочные поверх­ности оси восстановить наплавкой. При техническом обслужи­вании следует проверять затяжку болтов корпусов подшипни­ков, крепление балансира к оси и узла подвески траверсы к ба­лансиру.

 

Рис. 2. Узел подвески траверсы:

1 - корпус подшипника; 2 — гайка установочная; 3 — ось траверсы; 4 — кронштейн; 5 - траверса, 6 — втулка.

Узел подвески траверсы к балансиру (рис. 2). Техническое обслуживание этого узла заключается в подтяжке резьбовых соединений, креплений кронштейнов к траверсе, болтовых сое­динений корпуса подшипника и грузов на балансире. Изношен­ные подшипники качения заменяют, а корпус подшипника и ось бракуют или восстанавливают. Трещины в сварных швах тра­версы заваривают.

Рис. 3. Узел шатуна:

1 — корпус подшипника; 2 — шатун; 3 -палец; 4— траверса; 5— шпонка; 6— втулка: 7 — палец кривошипа

Узел шатуна и кривошипа (рис. 3). При техническом обслу­живании этого узла кривошипы устанавливают наклонно к го­ризонтальной линии. После этого проверяют крепление грузов к кривошипам, затяжку резьбовых соединений у кривошипов и шатунов, люфт пальцев, крепление корпусов, подшипников к шатунам, крепление крышек к корпусам подшипников, и в слу­чае необходимости эти соединения подтягивают. При увеличен­ном люфте оси верхней головки шатуна, изношенные втулки выпрессовывают из бобышек в траверсах и заменяют новыми, Запрессованную втулку обрабатывают разверткой до заданного размера сопряжения втулки с пальцем. Клеммовое соединение верхней головки шатуна должно быть надежно затянуто, что бы избежать проворачивания в ней пальца. Особое внимание уде­ляют при техническом обслуживании затяжке корончатой гайки пальца, так как от этого зависит долговечность узла. При проворачивании пальца в корпусном отверстии кривошипа узел подлежит разборке с заменой изношенных деталей. Палец вы­прессовывают с помощью съемника.

Перед установкой нового пальца следует очистить посадочное место. Заплечик вставлен­ного пальца должен упереться в плоскость кривошипа. Затем со стороны редуктора надевают на палец разжимную втулку и в шпоночный паз пальца забивают шпонку. При заворачива­нии корончатой гайки промежуточная шайба вдавливает разжимную втулку в отверстие кривошипа и затягивает палец. Между шайбой и телом кривошипа должен остаться зазор, гарантирующий натяг. Корончатую гайку шплинтуют. Изношен­ные подшипники качения пальцев кривошипа заменяют но­выми. Погнутые шатуны рекомендуется заменять, а их свар­ные швы реставрируют заваркой.

При ослаблении затяжки клеммового соединения кривошипа уменьшается натяг сборки с валом редуктора, вследствие чего ослабляется шпоночное соединение. Это приводит к смятию шпонки и шпоночных пазов, что в свою очередь вызывает сме­щение продольной оси одного кривошипа относительно другого. Кривошипы начинают работать рывками, что может привести к отрыву верхних головок шатунов. Для снятия кривошипа от­винчивают стяжные винты клеммового соединения. Клеммовое соединение разжимают домкратом и снимают кривошип с по­мощью съемника. Смятые стенки шпоночных пазов на валу и в кривошипе запиливают для получения правильной геометри­ческой формы. По размерам шпоночных пазов изготовляют сту­пенчатую шпонку, которая должна ликвидировать смещение осей кривошипа. Сильно изношенные шпоночные пазы завари­вают и долбят новые.

Узел подвески полированного штока ремонтируют заме­ной изношенных деталей, а при необходимости—и самого штока.

Клиноременная передача. При техническом обслужива­нии клиноременной передачи проверяют крепление шкивов на валу электродвигателя и редуктора, состояние и натяжение ремней.

Рабочие поверхности ремней должны быть гладкими, без складок, трещин, торчащих нитей, срывов резины и других де­фектов. Натяжение ремней проверяют нажатием на середину ветви с усилием 50 Н, нормально натянутые ремни должны иметь стрелу прогиба верхней ветви не более 45 мм и не менее 18 мм. В случае необходимости натяжение регулируют. Ремни с дефектами заменяют новыми. Ремни в комплекте не должны отличаться по длине более чем на 10 мм. Недопустима эксплуа­тация передачи с уменьшенным количеством ремней.

 

 

Рис. 4. Узел тормоза:

/ — подшипник, 2 — шкив тормозной: 3 — колодка тормозная; 4 — винт ходовой; 5 — вилка: 6 — гайка; 7 — стойка

Ремонт узла тормоза (рис. 4) заключается в замене тор­мозных колодок и восстановлении шпоночного соединения тормозного шкива. Изношенные гайки и ходовой винт заменяют новыми.

Порядок выполнения работы.

1.Изучить необходимое оборудование для проведения ремонта станка-качалки, его назначение и конструкцию

2.Изучить порядок проведения разборки, сборки, ремонта узлов станка-качалки

3.Кратко описать технологию ремонта узлов станка-качалки, зарисовать схему стенда для снятия кривошипов и записать технологию проведения испытаний редуктора Ц2НШ-750

Практическая работа № 7

Общие сведения

РЕМОНТ ЭЦН

Требования по надежности

1. Надежность насосов ЭЦНМ5-20 в условиях эксплуатации, должна характеризоваться следующими значениями показателей:

· средняя наработка до отказа не менее – 1900 час,

· средний ресурс до капитального ремонта, не менее – 27500 час,

· средний срок службы до списания насосов, не менее – 5,0 лет.

2. Критерием отказа является прекращение подачи по причине неисправности насоса.

3. Критерии предельного состояния узлов и деталей:

· износ шайб рабочий колес более ½ толщины;

· износ поверхностей буртов направляющих аппаратов по высоте более 1,0 мм;

· износ наружных поверхностей втулок защитных вала более 1,5мм;

· износ поверхности внутреннего диаметра ступицы направляющего аппарата более 1,5 мм;

· износ наружных поверхностей втулок защитных (подшипников) более 1,5 мм;

· износ поверхностей подшипников (внутреннего диаметра) более 0,5 мм;

· износ с двух сторон поверхностей шайб пяты, превышающий глубину канавки;

· износ рабочих поверхностей подпятников более 0,6 мм.

4. Критерием предельного состояния для проведения капитального ремонта насоса является выход из строя 75% ступеней, или головок, или оснований, или корпусов.

 

Принцип работы стенда.

Корпус ЭЦН подается на опоры стенда. Проворачивая корпус и передвигая вдоль него индикатор, определяются отклонения от прямолинейности. Места, которые необходимо править, отмечаются мелом. Стойка с гидроцилиндром подводится к месту правки, корпус ЭЦН устанавливается выпуклой стороной вверх и зажимается полухомутами.

Правка производится упором с помощью гидроцилиндра, которым создается необходимое усилие на корпус насоса (до 30 кгс/см²), при этом соседние опоры должны быть расположены не ближе 600 мм от места прикладывания усилия.

 

Методы контроля

В процессе приемки деталей и сборочных единиц модулей насосных должны проверяться:

1. Материалы – проверкой сертификатов или результатов химических анализов и механических испытаний.

2. Размеры – измерением при помощи универсальных измерительных инструментов, шаблонов, комплексных калибров и специальных измерительных приборов.

3. Состояние поверхностей проточных полостей рабочих органов – визуально или приспособлением до механической обработки.

4. Шероховатость поверхностей проточных полостей рабочих органов и поверхностей деталей после механической обработки – измерением параметров шероховатости, сопоставлением с образцами шероховатости или эталонными деталями.

5. Профиль и расположение цилиндрических лопастей (лопаток) рабочих органов – на большом оптическом проекте с десятикратным увеличением (выборочно). Допускается проводить проверку путем измерения отливок и литейной оснастки стандартным мерительным инструментом.

6. Профиль наклонно-цилиндрических лопастей (лопаток) рабочих органов – измерением отливок и оснастки по методике завода-изготовителя.

7. Меридианное сечение проточных полостей рабочих органов – на большом оптическом проекте с десятикратным увеличением (выборочно). Допускается проводить проверку путем измерения отливок и литейной оснастки стандартным мерительным инструментом.

8. Правильность выполнения резьб – калибрами.

9. Величина момента затяжки пакета ступеней в корпусе модуля насосного – секции – динамометрическими или другими приспособлениями, обеспечивающими выполнение данной операции.

10. Величина момента проворачивания вала – при помощи динамометра по ГОСТ 13837-79 или другими приспособлениями в горизонтальном положении модуля-секции или входного модуля.

11. Отсутствие деформации шлицевых концов валов и соединение шлицевого конца вала со шлицевой муфтой – надеванием шлицевой муфты.

12. Величина осевого перемещения вала модуля-секции (в пределах зазора в пяте) – определением величины разности между результатами измерения величин заглубления вала при крайних его положениях.

13. При измерении величины заглубления вал не должен испытывать воздействия усилий в осевом направлении.

Проверку радиального биения производить на собранном входном модуле согласно действующему техпроцессу сборки данного узла.

Проверку торцевого биения присоединительной поверхности основания входного модуля производить на окончательно обработанном основании с запрессованными втулками подшипников согласно техпроцессу на данный узел.

Контроль вылета (заглубления) валов модулей-секций и модуля входного проводят штангенглубиномером ШГ-250 ГОСТ 162-90 или специальным материальным инструментом.

Массу изделия в целом (насоса, обратного и сливного клапанов и ЗИП.), определяют путем взвешивания его составных частей на весах, соответствующих техническим требованиям ГОСТ 29329-92 и последующим суммированием полученных масс.

Массу насоса, определяют суммированием масс модуля-головки, модулей-секций, шлицевых муфт и входного модуля без упаковочных пробки и крышек.

Приемо-сдаточные и параметрические испытания насосов проводят со стендовым двигателем на испытательном стенде, отвечающем требованиям ГОСТ 6134-87.

Каждый насос, поставленный на приемо-сдаточные и параметрические испытания, должен быть подвергнут обкатке на одном из режимов в рабочей части характеристики.

Продолжительность обкатки насосов, подвергаемых параметрическим испытаниям – не менее 1,5 ч.

Продолжительность обкатки насосов, подвергаемых приемо-сдаточным и предъявительским испытаниям – не менее 0,25 часа.

Определение напорной и энергетической характеристик при параметрических испытаниях по ГОСТ 6134-87.

Методы испытаний насосов по ГОСТ 6134-87 со следующими дополнениями:

Определение номинального значения напора насоса на любом режиме производят по формуле:

, где

Z – количество ступеней данного насоса;

Н – напор в метрах, определенный на необходимом режиме по кривой Q-H характеристики насоса.

Определение номинального значения мощности насоса на любом режиме производят по формуле:

, где

Z – количество ступеней насоса;

N – мощность в кВт, опр