![]() Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь FAQ Написать работу КАТЕГОРИИ: ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву ![]() Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Раздел 4. Диагностирование технического состояния систем управленияСодержание книги
Похожие статьи вашей тематики
Поиск на нашем сайте
Тема 4.1 Классификация способов и средств диагностирования технического состояния систем управления 1. Способы и средства определения состояния систем управления 2. Классификация средств диагностирования 3. Функции системы технического диагностирования
1. Техническая диагностика - отрасль знаний, исследующая технические состояния объектов диагностирования и проявления технических состояний, разрабатывающая методы их определения, а также принципы построения и организацию исследования систем диагностирования. Диагностика оборудования, автоматический контроль точности обработки, стабильности протекания технологического процесса являются основными показателями установок с числовым программным управлением. Диагностика использует информацию управляющей программы, сигналы измерительных приборов, ряда вспомогательных датчиков. Диагностика установок с числовым программным управлением выполняется на основе специальных тестов.В качестве объекта диагностирования могут использоваться как средства труда (инструмент, приспособление и т.д.), продукты труда (изделие), так и технологический процесс. В любой САУ необходимы функции контроля, однако, если автоматизация производства частичная или комплексная, то достаточно простой схемы осуществления контроля и выдачи полученной информации в звуковом, световом или графическом виде. Технический контроль - это проверка соответствия объекта управления техническим требованиям. В ГПС технический контроль охватывает и средства производства, и орудия труда, и техпроцесс. Контроль производится либо с помощью системы САК, либо - системы телемеханики (ТК). Техническое диагностирование - это не только проверка соответствия объекта техническим требованиям, но и выявление причины и вида дефекта. Совокупность проверок, последовательность их реализации и правила обработки результатов для определения технического состояния объекта управления задаются алгоритмом управления. Если этот алгоритм задает только одну фиксированную последовательность проверок, то он называется безусловным, а если в зависимости от предыдущего такта работы, то условным. Если он обеспечивает определение оптимальных значений заданной целевой функции диагностики, то оптимальным.
Процесс диагностирования скрытых объектов включает в себя измерительные элементы, контрольные элементы и логические элементы, а явные объекты диагностируются визуально. Диагностирование станка производится в два этапа: 1) Сборка и наладка, т.е. проверка соответствия деталей и узлов; 2) Эксплуатация, ремонт, т.е. применение силовых и точностных методов. В соответствии с этапами производства диагностики различают активный и пассивный контроль. Активный контроль - тот, при котором действительный параметр изделия сравнивается с заданным размером. Пассивный контроль - тот, при котором действительный параметр изделия сравнивается с заданным размером. Примером активного контроля можно рассмотреть АК шлифовальных станков. Структурная схема АК дана на рисунке 44. Автоматическая линия Рисунок 44 - Типовая структура системы тестового диагностирования Различия между системой автоматического контроля и техническим диагностированием представлены в таблице 2.
Таблица 2 - Основные отличия САК и технического диагностирования
Функциональное диагностирование осуществляется в случае поступления на основные входы объекта воздействия, задаваемого рабочим алгоритмом Диагностирование включает в себя три этапа: измерение, анализ и принятие решения. Оптимальное диагностирование предполагает поиск и обнаружение неисправностей с помощью эксперимента. К числу важнейших групп факторов, обеспечивающих рост эффективности затрат на техническое обслуживание и ремонт, относят широкое внедрение прогрессивных форм организации, производства этих работ и управления ими, а также развитие систем технического диагностирования. Состояние функционирования (допустимое, предаварийное, аварийное) определяется с помощью технического диагностирования, с его же помощью осуществляется поиск неисправностей.
Тестовый контроль предназначен для определения неисправностей. Характеризуется возможностью подачи специального воздействия на объект управления. Используется для оценки причин выпуска станком изделий с отклонениями от размеров. Производится проверка управляющих сигналов и подналадки путём подачи команды и проверки ее исполнения. Цель проведения тестового контроля - выяснение места, причины, времени отказа. Аппаратный контроль - применяется на станках ЧПУ типа NC, т.е. микроконтроллерных. Для обнаружения ошибок в программе и функциональных неисправностях в системе. Функции могут быть заданы в аналоговом виде или с помощью программы (ПМК, электронные схемы), они однозначны и не могут в изменяться. Производится с помощью использования программы «тест» в начале работы или в фоновом режиме. Комбинированный метод - заключается в совокупном использовании логических и математических обработок информации.
2. Классификация методов диагностирования. По принципу диагностирования: 1) Для проверки функций оборудования; 2) Для оценки точности параметров обработки изделий или нормирования точности. По степени автоматизации: а втоматического; полуавтоматического; ручного диагностирования. По характеру решаемых задач: 1)Для проверки функций оборудования; 2) Для оценки точности параметров обработки изделий или нормирования точности. По методу диагностирования: Метод эталонных модулей. Сравнение расчетных и экстремальных значений с нормами технических условий. Метод основан на основе науки - Квалиметрии. Квалиметрия - наука, о количественной оценке качества изделий. Метод сравнения осциллограмм. Методы делят на эхологические, спектральные и т.д. в память вносят спектральный анализ изделия при различных ситуациях. При работе имеет место постоянное сопоставление. Метод временных интервалов: С помощью микроконтроллеров релейных схем, таймеров, датчиков, осуществляющих анализ работы, расчет циклограмм. Тестовый метод. Заключается в сравнении измеряемых величин с запрограммированными. Корреляционный метод. Заключается в разработке поправок на учитывание случайных факторов. Используется в комбинации с другими методами. Метод определения предельных (аварийных) состояний основан на обнаружении факта выхода устройств или систем в недопустимые или несоответствующие заданной программе области. С помощью этого метода определяется недопустимое понижение уровня смазки, охлаждающей жидкости в емкостях, засорение фильтров и т.д. Автоматические средства диагностирования по назначению делятся на информационные и защитно-предохранительные. Диагностическая информация в таких случаях выводится на табло. Диагностирование проводится: • В период наладки оборудования; • В период эксплуатации оборудования; • В период плановых ремонтов. 3. Функции системы технического диагностирования 1. Автоматический контроль за подготовкой станка к работе. Выдача разрешения на пуск. o наличие: заготовки на станке, инструменты в магазине, давление в гидросистеме, СОЖ и воздуха в магистралях; o контроль подачи смазки к узлам станка. 2. Оперативный поиск места и причины отказа или сбоя по циклу. Сигнал о нарушении цикла. Нет количества и времени простоев. Отдача сигнала на смену инструмента.
o время выполнения цикла и его элементов; o ресурс режущих инструментов; o время простоев по организационным причинам: отсутствие заготовок, инструментов, УП, оператора и т.д. 3. Определение причин неисправности узлов. Оперативный профилактический контроль состояния узлов и выдача сигнала на проведение техобслуживания. o момент в приводе подач; o давление в гидросистеме; o перегрев двигателей; o усилие зажима в приспособлении; o ошибки в системе слежения координатам. 4. Выявление медленно изменяющихся процессов. Определение ресурса работоспособности станка. o зоны нечувствительности привода, точности позиционирования, быстродействия; o точность установки инструмента в шпинделе станка; o жесткость стыков узла; o относительное расположение узлов станка. 5. Предотвращение брака, контроль геометрической точности станка и прогнозирование ее на последующий период эксплуатации. o относительное положение обрабатываемых поверхностей; o точность размеров; o шероховатость поверхности; o погрешность формы поверхностей.
|
|||||||||||||||
Последнее изменение этой страницы: 2016-09-05; просмотров: 451; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 18.97.14.91 (0.013 с.) |