Обычно электорошлаковую сварку применяют для соединения деталей толщиной от 15 мм до 600 мм

Электрошлаковый процесс используют также для переплава стали из отходов и получения отливок.

Электронно-лучевая сварка — сварка, источником энергии при которой является кинетическая энергия электронов в электронном пучке, сформированном электронной пушкой.

Используется для сварки тугоплавких, высокоактивных металлов в космической, авиационной промышленности, приборостроении и др. Электронно-лучевая сварка используется и при необходимости получения высококачественных швов с глубоким проплавлением металла, для крупных металлоконструкций.

Электронно-лучевая сварка проводится электронным лучом в вакуумных камерах. Размеры камер зависят от размеров свариваемых деталей и составляют от 0.1 до нескольких сотен кубических метров. Сварка производится непрерывным или импульсным электронным лучом. Импульсные лучи с большой плотностью энергии и частотой импульсов 100—500 Гц используются при сварке легкоиспаряющихся металлов, таких как алюминий, магний. При этом повышается глубина проплавления металла. Использование импульсных лучей позволяет сваривать тонкие металлические листы.

Приемы сварки электронными лучами

В электронно-лучевой сварке применяют следующие технологические приемы для улучшения качества шва:

• сварку наклонным лучом (отклонение на 5—7°) для уменьшения пор и несплошностей в металле;

• сварку с присадкой для легирования металла шва;

• сварку на дисперсной подкладке для улучшения выхода паров и газов из металла;

• сварку в узкую разделку;

• сварку двумя электронными пушками, при этом одна пушка производит проплавление металла, а вторая формирует корень канала;

• предварительные проходы для очистки и обезгаживания кромок свариваемых металлов;

• двустороннюю сварку одновременно или последовательно;

• развертку электронного луча: продольную, поперечную, Х-образную, круговую, по эллипсу, дуге и т. п.;

• расщепление луча для одновременной сварки двух и более стыков;

• модуляцию тока луча частотой 1—100 Гц. для управления теплоподачей в сварной шов.

Преимущества

Электронно-лучевая сварка имеет следующие преимущества:

• Высокая концентрация теплоты позволяет за один проход сваривать металлы толщиной от 0,1 до 200 мм;

• Для сварки требуется в 10-15 раз меньше энергии чем для дуговой сварки;

• Отсутствует насыщение расплавленного металла газами.

Недостатки

• Образование непроваров и полостей в корне шва;

• Необходимость создания вакуума в рабочей камере.

Оборудование

Электронно-лучевые установки подразделяются на универсальные и специализированные, высоковакуумные (давление менее <10-1 Па), промежуточного вакуума (давление 10—10-1 Па), сварка в защитном газе (103—105 Па), на камерные (изделие внутри рабочей камеры) и с локальным вакуумированием (герметизация изделия в зоне сварки).

Сварка трением — это разновидность сварки давлением при которой нагрев осуществляется трением, вызванным перемещением (вращением) одной из соединяемых частей свариваемого изделия. Сварка трением используется для соединения различных металлов и термопластиков в авиастроении и автомобилестроении. Следует отметить, что окончательное соединение формируется на завершающей стадии процесса, когда к уже неподвижным образцам прикладывается проковочное усилие.

Процесс образования сварного соединения:

• Разрушение и удаление оксидных плёнок под действием сил трения;

• Разогрев кромок свариваемого металла до пластичного состояния, возникает временный контакт, происходит его разрушение и наиболее пластичные объёмы металла выдавливаются из стыка;

• Прекращение вращения с образованием сварного соединения.

Диффузионная сварка

Диффузионная сварка — сварка за счёт взаимной диффузии на атомарном уровне свариваемых поверхностей деталей.

Этим видом сварки производится полуавтоматическая, автоматическая в различных пространственных положениях, черных и цветных металлов и сплавов широко диапазона толщин.

Сущность

Определения и сущность диффузной сварки описаны в ГОСТ 26011-74.

Диффузионная сварка производится воздействием давления и нагревом свариваемых деталей в защитной среде. Перед сваркой поверхность детали обрабатывают по 6 классу шероховатости и промывают для обезжиривания ацетоном.

Температура нагрева составляет 0,5 – 0,7 от температуры расплавления металла свариваемых деталей. Высокая температура обеспечивает большую скорость диффузии и большую пластичность деформирования металла. При недостаточной диффузии в сварке используют металлические прокладки (фольга из припоя ВПр7 толщиной 0,1 – 0,06 мм.) или порошок (фтористый аммоний), прокладываемые в месте сварки. Перед сваркой фольгу приваривают к поверхности одной из деталей с помощью контактной сварки. В процессе сварки прокладка расплавляется.

Процесс сварки осуществляется с использованием разных источников нагрева. В основном применяют индукционный, радиационный, электронно-лучевой нагрев, нагрев проходящим током, тлеющим разрядом или в расплаве солей

Сварка протекает при давление в камере – 10?2 мм. рт. ст. или в атмосфере инертного газа (иногда водорода). Вакуум или защитная атмосфера предохраняет свариваемые поверхности от загрязнения.

Сварка производится сжатием деталей с давлением 1 – 4 кгс/мм2. Давление, применяемое при способах сварки без расплавления материалов, способствует разрушению и удалению окисных пленок и загрязнений на поверхности металла, сближению свариваемых поверхностей до физического контакта и эффективного атомного взаимодействия, обеспечению активации поверхностей для протекания диффузии и рекристаллизации. Различается сварка с высокоинтенсивным силовым воздействием (свыше 20 МПа) и сварка с низкоинтенсивным силовым воздействием (до 2 МПа).

Диффузионная сварка походит в две стадии:

сжатие свариваемых поверхностей, при котором все точки соединяемых материалов сближаются на расстоянии межатомных взаимодействий;

Формирование структуры сварного соединения под влиянием процессов релаксации.

Обработка металлов резанием. Классификация движений в металлорежущих станках. Схема обработки резанием.

Обрабо?тка ре?занием — обработка, заключающаяся в образовании новых поверхностей отделением поверхностных слоёв материала с образованием стружки[1]. Осуществляется путём снятия стружки режущим инструментом (резцом,фрезой и пр.).

Виды обработки резанием

Точение (обтачивание, растачивание, подрезание, разрезание).

Сверление (рассверливание, зенкерование, зенкование, развёртывание, цековка).

Строгание, долбление.

Фрезерование.

Протягивание, прошивание.

Шлифование

Отделочные методы (полирование, доводка, притирка, хонингование, суперфиниширование, шевингование).

Деформирующее резание

КЛАССИФИКАЦИЯ ДВИЖЕНИЙ В МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКАХ.

Для получения на обрабатываемой заготовке заданной чертежом поверхности движения инструмента и заготовки должны быть согласованы между собой. Снятие стружки на станках осуществляется рабочими (или основными) движениями, к которым относится главное движение и движение подачи. Движение, которое определяет скорость резания, называется главным движением, а движение, по скорости которого определяется величина подачи, называется движением подачи.

Главное движение может быть вращательным (в токарных, сверлильных, фрезерных и других станках) и возвратно-поступательным (в строгальных, долбежных, протяжных и других станках). Главное движение сообщается или инструменту (например, во фрезерных, сверлильных, поперечно-строгальных станках), или заготовке (в токарных, продольно-строгальных станках). Движение подачи имеет или инструмент - в токарных, сверлильных и продольно-строгальных станках, или заготовка - в шлифовальных, фрезерных и поперечно-строгальных станках.

Помимо рабочих движений, в каждом станке имеются вспомогательные движения. К ним относятся движения: транспортирования и закрепления заготовки, подвода и отвода инструмента, включения, выключения, переключения скоростей и подач и т. д. Если рабочие движения обычно автоматизированы, то вспомогательные движения можно осуществлять как автоматически, так и вручную.

В некоторых станках для получения заданной конфигурации поверхности детали используют дополнительные движения, кинематически связанные с рабочими движениями. К дополнительным движениям относится, например, движение обкатки и деления в зубообрабатывающих станках для нарезания зубчатых колес, червяков и шлицевых валов.

63. Методы формообразования поверхностей: копирования, следов, касания, обкатки.