Нормирование разметки профильных деталей

(по материалам базового предприятия)

 

Содержание работы:

Подготовить профиль к разметке, произвести разметку в заданный размер, закернить контур детали и замаркировать. Сдать ОТК.

 

Штучно-калькуляционное время на разметку и маркировку деталей из профильного проката приведено в таблице 1.26. Результаты расчета трудоемкости разметки и маркировки профильных деталей представить по форме таблицы 1.27.

 

Таблица 1.26

 

Длина детали, м, до:	№ профиля, до:
					св. 40
Время на одну деталь, час.
0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5 8,0	0,043 0,051 0,056 0,061 0,065 0,070 0,074 0,079 0,084 0,088 0,093 0,098 - - - -	0,051 0,061 0,065 0,070 0,074 0,079 0,084 0,088 0,093 0,098 0,102 0,107 0,112 0,117 0,120 0,125	0,061 0,065 0,070 0,074 0,079 0,084 0,088 0,093 0,098 0,102 0,107 0,112 0,117 0,120 0,125 0,130	0,065 0,070 0,074 0,079 0,084 0,088 0,093 0,098 0,102 0,107 0,112 0,117 0,120 0,125 0,130 0,135	0,070 0,074 0,079 0,084 0,088 0,093 0,098 0,102 0,107 0,112 0,117 0,120 0,125 0,130 0,135 0,139	0,074 0,079 0,084 0,088 0,093 0,098 0,102 0,107 0,12 0,117 0,120 0,125 0,130 0,135 0,139 0,144

 

Таблица 1.27

Расчет трудоемкости разметки и маркировки профильных деталей

 

№ дет	Размеры детали (№ профиля, длина, м)	К-во деталей, n	Тшк, ч	Тн=Тшк××n
			по табл. 1.26

Нормирование тепловой резки профильных деталей

(по справочным данным - [1])

 

В большинстве случаев вырезку деталей из профильного проката производят ручной газовой резкой, т.к. резы – короткие и простые. Расчет трудоемкости ручной газовой резки профильного проката можно выполнить с помощью справочных данных, приведенных в таблице 1.28, и оформить по типу таблицы 1.29.

 

Таблица 1.28

Время ручной газовой резки профильного проката

из углеродистой и низколегированной стали

 

Тип профиля	Время на один рез, ч, для профиля №
8-10	12-14	16-18	20-22
Полособульб несимметричный	0,015	0,019	0,023	0,027	0,029	-	-
Полособульб симметричный	0,019	0,026	0,031	0,034	0,036	0,040	0,042
Двутавровый	0,023	0,026	0,030	0,036	0,039	0,042	0,046
Тип профиля	Время на один рез, ч, при размерах профиля, мм, не более
20х28	32х40	40х50	50х80	50х100	80х100	120х140
Угловой	0,010	0,011	0,012	0,017	0,019	0,026	0,035
Тип профиля	Время на один рез, ч, при размерах профиля, мм, не более
80х100	120х140	160х180	200х220	-	-	-
Швеллерный	0,036	0,048	0,060	0,075	-	-

 

Таблица 1.29

Расчет трудоемкости ручной газовой резки профильных деталей

 

№ карты раскроя	Размеры станд. полосы	К-во полос	К-во резов на одной полосе	Время на один рез, ч	Время на одну полосу, ч	Время на все полосы, ч
				По таблице 1.28		å

 

Расчет трудоемкости зачистки кромок от грата после газовой резки производить аналогично листовым деталям.

РЕЗУЛЬТАТЫ РАСЧЕТА ТРУДОЕМКОСТИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ

 

СЕКЦИИ рекомендуется представить в форме сводной таблицы – 1.30.

 

Таблица 1.30

Сводная таблица трудоемкости обработки деталей ___________ секции

 

Наименование операции	Разряд производственных рабочих	Трудоемкость, нормо-ч.
Листовые детали
Предварительная правка Очистка и грунтовка на поточных линиях Разметка и т.д.
Профильные детали
Предварительная правка Очистка и грунтовка на поточных линиях Разметка и т.д.

 

ГЛАВА 2. РАСЧЕТ ТРУДОЕМКОСТИ

ПРЕДВАРИТЕЛЬНОЙ СБОРКИ И СВАРКИ КОРПУСНЫХ

КОНСТРУКЦИЙ

СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ

 

Расчет трудоемкости сборки и сварки узлов и секций следует выполнять на основе рабочего чертежа секции и технологических процессов сборки и сварки этих конструкций (разработанных в технологической части проекта).

Таблицы нормативов времени содержат штучно-калькуляционное время, которое включает в себя следующие составные части: подготовительно-заключительное, оперативное время, время организационно-технического обслуживания рабочего места, время на отдых и личные надобности.

Время в таблицах нормативов времени приведено на выполнение работы и не зависит от численного состава бригады.

Нормативами времени учтены и не подлежат дополнительному нормированию операции:

- операции, указанные в содержании работ;

- проверка комплектности полученных деталей, узлов, секций и доставка их в пределах рабочей зоны;

- проверка на деталях наличия клейма приемки;

- раскладка для сборки, установка и кантование деталей, узлов и секций;

- разметка мест установки деталей, узлов и секций и возобновление разметки;

- зачистка кромок и мест установки деталей, узлов и секций под сварку;

- расконсервация деталей насыщения;

- причерчивание кромок деталей, узлов и секций;

- проверка установки деталей, узлов и секций в процессе изготовления изделий;

- подправка деталей, узлов и секций в процессе изготовления изделий;

- подготовка, установка и снятие всех необходимых технологических приспособлений, предусмотренных технологическим процессом для сборки, предупреждения и уменьшения сварочных деформаций, а также креплений, необходимых для удобства работ;

- установка, подтягивание и перемещение деталей и изделий с помощью тяг, талрепов и т.п. сборщиками в пределах рабочей зоны;

- участие сборщиков при работе совместно с такелажниками;

- зачистка после снятия технологических приспособлений;

- изготовление нетиповых технологических приспособлений (гребенок, планок, скоб и т.п.), применяемых при установке деталей, узлов и секций;

- маркировка узлов и секций;

- электроприхватка при сборке с учетом установки всех необходимых приспособлений (как уже включенная в размере до 15% от времени на сборочные работы);

- сдача конструкций под сварку и окончательно службе технического контроля;

- наметка линий для контроля положение сварного шва.

 

При стыковании или обжатии кромок деталей, узлов и конструкций длиной менее 1 метра, время определять как на 1 метр.

Нормативы рассчитаны на сборку корпусных конструкций из углеродистых и низколегированных сталей в нижнем положении, кроме особо оговоренных таблиц.

К времени по таблицам применять коэффициенты:

При выполнении работ:

- с закреплением стыков под сварку на эластичные технологические гребенки – 1,10;

- в вертикальном положении – 1,20;

- в потолочном положении – 1,40;

- в замкнутых и труднодоступных помещениях – 1,3.

При сборке мелких узлов и установке заделок по набору, книц, бракет и т.п. партией применять следующие коэффициенты, указанные в таблице 2.1.

 

Таблица 2.1

Коэффициенты при сборке мелких узлов и деталей

 

Количество деталей в партии					Свыше 20
Коэффициент	1,30	1,15	1,00	0,85	0,75

 

При стыковании кромок из разных толщин время определять по большей толщине.

При применении в расчетах нескольких коэффициентов они перемножаются.