Глава 1. Расчет трудоемкости

СОДЕРЖАНИЕ

 

Пояснительная записка 4

 

Глава 1. Расчет трудоемкости изготовления деталей корпуса 5

 

1.1. Листовые детали 5

 

1.2. Детали из профильного проката 19

 

Глава 2. Расчет трудоемкости предварительной сборки и сварки

корпусных конструкций 22

 

2.1. Сборочные работы 22

 

2.2. Сварочные работы 34

 

2.3. Методические указания по нормированию работ на

предварительной сборке конструкций 40

 

Глава 3. Расчет трудоемкости стапельной сборки и сварки корпуса 43

 

3.1. Расчет трудоемкости работ при установке одной секции на стапеле 43

 

3.2. Расчет трудоемкости стапельной сборки корпуса 46

 

Литература 49

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

 

Настоящее учебно-методическое пособие разработано в соответствии с Государственными требованиями к минимуму содержания и уровню подготовки выпускника по специальности 1204 «Судостроение». В нем представлены материалы, освещающие основы технического нормирования судокорпусных работ. Данное пособие предназначено для формирования у будущих специалистов – судостроителей навыков расчета трудоемкости корпусных работ при постройке судна с учетом прогрессивной технологии и организации труда.

В пособии представлены основные методические положения и расчетные формулы, позволяющие определять нормы времени с использованием рациональных режимов работы оборудования и обоснованных исходных данных, а также таблицы действующих на базовых предприятиях нормативов времени и взятые из справочников по техническому нормированию работ в судостроении. В пособии также приведены формы таблиц, в которых рекомендуется представлять результаты расчета трудоемкости корпусных работ в курсовом или дипломном проекте, и в необходимых случаях – примеры расчета.

Структура данного пособия соответствует логике производственного процесса постройки судна - содержание разделено на три главы соответственно трем основным видам судокорпусного производства: изготовление деталей корпуса, предварительная и стапельная сборка корпуса.

Необходимость разработки данного пособия вызвана отсутствием современной справочной и методической литературы по данному вопросу. Материалы настоящего пособия опробованы в практической работе автора в ходе курсового и дипломного проектирования.

 

ГЛАВА 1. РАСЧЕТ ТРУДОЕМКОСТИ

ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ КОРПУСА

 

Расчет трудоемкости изготовления деталей следует выполнять на основе рабочего чертежа секции и технологических маршрутов обработки деталей (разработанных в технологической части проекта), содержащих перечень операций обработки и оборудование для каждой детали, что позволяет определить трудоемкость точно и конкретно.

 

ЛИСТОВЫЕ ДЕТАЛИ

Нормирование тепловой вырезки листовых деталей

(по справочным данным - [ 1])

 

Основное (машинное) время при тепловой резке зависит от длины реза (на данной карте раскроя) и скорости резки, зависящей от вида резки, толщины и марки материала.

Вспомогательное время включает в себя затраты на корректировку движения резака, подвод суппорта с резаком к листу и его отвод, выверку листа согласно направляющим, заправку программы в командоаппарат машины, зажигание, гашение и регулировку пламени или дуги, пробивку металла, установку резака под угол, установку и снятие листов и деталей, осмотр и проверку качества кромок.

Подготовительно-заключительное время – 3%, время обслуживания рабочего места – 4%, на отдых и личные надобности – 2% от оперативного времени.

В таблицах 1.8¸1.10 приведено штучно-калькуляционное время на тепловую резку углеродистых и низколегированных сталей.

Расчет трудоемкости тепловой вырезки листовых деталей следует выполнить отдельно по каждому примененному способу (газовая: на стационарных и переносных машинах; плазменная: на стационарных и переносных машинах), представив результаты по форме таблицы 1.7. При этом время на 1 п.м. реза следует выбирать в зависимости от вида резки из таблиц 1.8¸1.10 с учетом указанных коэффициентов.

 

Таблица 1.7

Расчет трудоемкости___________ резки листовых деталей

 

№ карты раскроя	К-во карт раскроя	Толщина, мм	Длина реза, м	Время на 1 м реза, ч	Коэффициенты	Время на 1 КР, ч	Время на все КР, ч
К1	К2

 

К₁ = 1,05 – при количестве пробивок в замкнутом контуре свыше 10;

К₂ =1,2 – при резке мелких деталей (с периметром до 0,8 м)

 

Таблица 1.8

Время газовой резки углеродистых и низколегированных сталей

на стационарных машинах

 

Толщина металла, мм, не более	Без разделки кромок	С одновременной разделкой кромок
Прямолинейная резка	Фигурная резка	Угол фаски, град	Притупление, мм	V- образная разделка	Х-образная разделка
Время на 1 м. реза, мин
	2,4   2,6   3,0   3,2   3,4	2,8   3,1   3,5   3,9   4,2			2,6 2,7 3,0 2,7 3,2 3,0 4,2 3,6 4,9 4,2 5,4 4,5 6,5 5,4	- - 3,0 - 3,0 3,0 3,8 - - 4,2 4,6 - - 5,4

 

 

Таблица 1.9

Время газовой резки углеродистых и низколегированных сталей,

ручной и на переносных машинах

 

Толщина металла, мм, не более	На переносных машинах	Ручная
Обычная	На фаску
Время на 1 м. реза, мин
	2,0 2,3 2,5 2,8 3,2	2,5 2,8 3,1 3,4 3,9	3,4 3,7 4,0 4,4 5,8

 

Таблица 1.10

Время плазменно-дуговой резки углеродистых и низколегированных сталей

на стационарных и переносных машинах

 

Толщина металла, мм, не более	На стационарных машинах	На переносных машинах
Прямолинейная	Фигурная
Время на 1 м реза, м, мин
	0,8 1,0 1,2 1,4	0,9 1,1 1,4 1,6	0,7 0,8 1,0 1,2

ДЕТАЛИ ИЗ ПРОФИЛЬНОГО ПРОКАТА

 

Нормирование предварительной, повторной правки и гибки профильных деталей

На прессе типа «Бульдозер»

(по справочным данным - [1])

 

Штучно-калькуляционное время на указанные операции приведено в таблице 1.24. Результаты расчетов привести по форме таблицы 1.25.

 

Таблица 1.24

Время правки (гибки) профилей на прессе типа «Бульдозер»

 

№ профиля	Время на одну деталь, мин, при ее длине, мм, не более

Примечание: При гибке деталей время, приведенное в таблице, умножается на следующие коэффициенты при значениях погиби:

150 мм К=1,0

250 мм К=1,2

350 мм К=1,25

420 мм К=1,3

 

Таблица 1.25

Расчет трудоемкости правки (гибки) профилей

 

№ профиля (детали)	Размеры полосы (детали)	К-во полос (деталей)	Время на одну полосу (деталь), мин	К (к-т погиби)	Время на все полосы (детали), мин
				Только для гибки	å

 

На поточной линии

(расчетом по техническим характеристикам оборудования)

 

Учитывая, что обработка профильного проката производится не поштучно, а массивами (по 5 -7 штук), расчет нормы времени на очистку и грунтовку профильного проката производится по формуле

, мин (1.8)

где L_пл – длина поточной линии, м;

- скорость обработки, м/мин;

n – общее количество обрабатываемых профильных полос;

n_м – количество полос в массиве (5-7шт);

t_ви – вспомогательное время (по табл. 1.2);

К= 1,14 - коэффициент, учитывающий все составляющие нормы времени.

 

ПРЕДВАРИТЕЛЬНОЙ СБОРКИ И СВАРКИ КОРПУСНЫХ

КОНСТРУКЦИЙ

СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ

 

Расчет трудоемкости сборки и сварки узлов и секций следует выполнять на основе рабочего чертежа секции и технологических процессов сборки и сварки этих конструкций (разработанных в технологической части проекта).

Таблицы нормативов времени содержат штучно-калькуляционное время, которое включает в себя следующие составные части: подготовительно-заключительное, оперативное время, время организационно-технического обслуживания рабочего места, время на отдых и личные надобности.

Время в таблицах нормативов времени приведено на выполнение работы и не зависит от численного состава бригады.

Нормативами времени учтены и не подлежат дополнительному нормированию операции:

- операции, указанные в содержании работ;

- проверка комплектности полученных деталей, узлов, секций и доставка их в пределах рабочей зоны;

- проверка на деталях наличия клейма приемки;

- раскладка для сборки, установка и кантование деталей, узлов и секций;

- разметка мест установки деталей, узлов и секций и возобновление разметки;

- зачистка кромок и мест установки деталей, узлов и секций под сварку;

- расконсервация деталей насыщения;

- причерчивание кромок деталей, узлов и секций;

- проверка установки деталей, узлов и секций в процессе изготовления изделий;

- подправка деталей, узлов и секций в процессе изготовления изделий;

- подготовка, установка и снятие всех необходимых технологических приспособлений, предусмотренных технологическим процессом для сборки, предупреждения и уменьшения сварочных деформаций, а также креплений, необходимых для удобства работ;

- установка, подтягивание и перемещение деталей и изделий с помощью тяг, талрепов и т.п. сборщиками в пределах рабочей зоны;

- участие сборщиков при работе совместно с такелажниками;

- зачистка после снятия технологических приспособлений;

- изготовление нетиповых технологических приспособлений (гребенок, планок, скоб и т.п.), применяемых при установке деталей, узлов и секций;

- маркировка узлов и секций;

- электроприхватка при сборке с учетом установки всех необходимых приспособлений (как уже включенная в размере до 15% от времени на сборочные работы);

- сдача конструкций под сварку и окончательно службе технического контроля;

- наметка линий для контроля положение сварного шва.

 

При стыковании или обжатии кромок деталей, узлов и конструкций длиной менее 1 метра, время определять как на 1 метр.

Нормативы рассчитаны на сборку корпусных конструкций из углеродистых и низколегированных сталей в нижнем положении, кроме особо оговоренных таблиц.

К времени по таблицам применять коэффициенты:

При выполнении работ:

- с закреплением стыков под сварку на эластичные технологические гребенки – 1,10;

- в вертикальном положении – 1,20;

- в потолочном положении – 1,40;

- в замкнутых и труднодоступных помещениях – 1,3.

При сборке мелких узлов и установке заделок по набору, книц, бракет и т.п. партией применять следующие коэффициенты, указанные в таблице 2.1.

 

Таблица 2.1

Коэффициенты при сборке мелких узлов и деталей

 

Количество деталей в партии					Свыше 20
Коэффициент	1,30	1,15	1,00	0,85	0,75

 

При стыковании кромок из разных толщин время определять по большей толщине.

При применении в расчетах нескольких коэффициентов они перемножаются.

 

Установка полотнищ

Содержание работы

Установить полотнище на плиту (постель), совместить фиксирующие риски полотнища и постели. Обжать к плите (лекалам постели), установить планки и закрепить на электроприхватки. Сдать работу.

Штучно-калькуляционное время на установку полотнищ на плиту (постель) указано в таблице 2.7.

 

Таблица 2.7

Время установки полотнищ

 

Полупериметр полотна, м, до:	Место установки полотнища
на плиту (стенд)	на постель с погибью в одном направлении или с уклоном
Толщина полотнища, мм, до:
Время на одно полотнище, час
	0,34 0,49 0,66 0,81 0,97 1,21 1,60 1,99 2,40 3,18	0,36 0,54 0,70 0,88 1,05 1,32 1,74 2,17 2,61 3,46	0,43 0,64 0,85 1,06 1,26 1,57 2,11 2,61 3,13 4,17	0,51 0,75 0,99 1,23 1,48 1,84 2,44 3,06 3,66 4,87	0,58 0,87 1,14 1,42 1,69 2,11 2,80 3,51 4,80 5,58	0,67 0,99 1,30 1,60 1,92 2,40 3,18 3,96 4,74 6,30	1,83 2,67 3,50 4,33 5,17 6,43 8,55 10,68 12,83 17,17	1,98 2,89 3,80 4,71 5,62 6,99 9,29 11,61 13,94 18,66	2,36 3,45 4,55 5,64 6,74 8,39 11,16 13,94 16,74 22,38	2,75 4,03 5,31 6,59 7,87 9,80 13,04 16,28 19,55 26,12	3,15 4,61 6,08 7,54 9,01 11,22 14,92 18,63 22,36 29,87	3,55 5,20 6,86 8,51 10,17 12,66 16,82 21,00 25,19 33,62

При установке полотнищ на плиту-стенд к времени по таблице применять коэффициенты:

- с набором – 1,15.

При установке полотнищ на постель к времени по таблице применять коэффициенты:

- на постель с погибью в двух направлениях – 1,20;

- на постель без погиби – 0,90.

Установка книц и бракет

Содержание работы

Разметить и установить детали с подгонкой по месту, обжать и закрепить на электроприхватки. Сдать работу.

Штучно-калькуляционное время установки книц и бракет приведено в таблице 2.16. Время в таблице рассчитано на установку деталей на плоскую поверхность в нижнем положении с обжатием по двум смежным кромкам.

 

Таблица 2.16

Время установки книц и бракет

 

Толщина детали, мм, до:	Полупериметр детали, м, до:
0,2	0,4	0,6	0,8	1,0	1,5	2,0	2,5	3,0
Время на одну деталь, час
	0,12 0,13 0,17 0,22 0,29 0,37 0,46 0,56 0,67	0,14 0,14 0,18 0,23 0,30 0,39 0,49 0,60 0,73	0,15 0,16 0,19 0,24 0,32 0,41 0,53 0,66 0,80	0,18 0,18 0,21 0,26 0,35 0,45 0,58 0,73 0,89	0,20 0,20 0,23 0,29 0,38 0,50 0,65 0,81 1,00	0,27 0,27 0,31 0,40 0,52 0,67 0,87 1,09 1,34	0,35 0,36 0,43 0,54 0,71 0,91 1,16 1,45 1,78	0,44 0,46 0,58 0,73 0,95 1,22 1,54 1,91 2,32	0,53 0,56 0,73 0,92 1,23 1,53 1,92 2,37 2,86

 

К времени по таблице 2.16 применять коэффициенты:

- с обжатием:

- по одной кромке – 0,80

- по трем кромкам – 1,10;

- по четырем кромкам - 1,40;

- с вырезами для выставленного набора – 1,20;

- в объемных секциях – 1,20;

- с нахлесточным соединением (внакрой) – 0,80;

- на поверхность с погибью – 1,20;

- под малку – 1,20.

 

Установка заделок по набору

Содержание работы

Установить заделку по набору, обжать кромки, закрепить на электроприхватки. Сдать работу.

Штучно-калькуляционное время установки заделок по набору приведено в таблице 2.17. Время в таблице рассчитано на установку заделок в нижнем положении.

 

Таблица 2.17

Время установки заделок по набору

 

Толщина заделки, мм	Место установки
по полособульбовому набору №	по тавровому набору высотой, мм
	12-20	22-28	28-30
Время на одну заделку, час
4-14 16-26 свыше 26	0,12 0,15 0,18	0,17 0,20 0,25	0,22 0,25 0,30	0,27 0,30 0,35	0,14 0,15 0,20	0,18 0,25 0,30	0,26 0,32 0,40	0,32 0,40 0,50	0,40 0,52 0,60	0,48 0,66 0,72	0,60 0,78 0,90	0,75 0,93 1,05

 

Время, приведенное в таблице, умножается на следующие коэффициенты при установке заделок:

- в вертикальном положении – 1,20;

- в потолочном положении – 1,50;

- в тесных местах (под настилом второго дна, в бортовых объемных секциях, коффердамах, цистернах и других аналогичных местах) – 1,20.

 

 

СВАРОЧНЫЕ РАБОТЫ

 

НА ПРЕДВАРИТЕЛЬНОЙ СБОРКЕ КОНСТРУКЦИЙ

Последовательность нормирования работ при сборке и сварке узлов и секций корпуса должна строго соответствовать технологическим процессам изготовления этих конструкций. Это позволяет выполнить этот расчет точно и учесть условия выполнения каждой работы.

Для удобства расчета и использования результатов (в дальнейшем – в курсовой работе по экономике или в экономической части дипломного проекта) рекомендуется представлять результаты по форме таблицы 2.25, где нумерация позиций – по ходу технологического процесса.

Пример расчета трудоемкости сборки и сварки

плоской переборки

 

 

Рис.1. Схема поперечной переборки

 

Таблица 2.25

Расчет трудоемкости сборки и сварки секции плоской переборки

 

СБОРКА	СВАРКА
СБОРКА И СВАРКА УЗЛОВ
Полотнище – узел 1/1(в числителе - № узла, в знаменателе – количество узлов)
1. Сборка полотнища на стенде (табл. 2.2) Укладка листов. При толщине листов до 20 мм и полупериметре до 14 м (4 листа) время на укладку одного листа составляет 0,60 час; при полупериметре до 12 м (4 листа) – 0,52 час. Укладка листов: Т1’ = 0,60*4 +0,52*4=4,48 нормо* час. Стыкование листов. При толщине листов до 15 мм время на 1 м соединений составляет 0,44 час. Общая длина соединений 70 м. Стыкование листов: Т1’’= 0,44*70=30,8 нормо*час. Сборка полотнища. Т1= 4,48+30,8=35,3 нормо*час.	2. Сварка полотнища автоматом под флюсом (табл. 2.22) При автоматической сварке под флюсом на флюсовой подушке (с обратным формированием шва) без разделки кромок при толщине до 16 мм для I группы конструкций время на 1 м шва составляет 3,9 мин. Общая длина соединений – 70 м. Т2=3,9*70=273 мин.=4,6 нормо*час.
Тавровые балки – узлы 2/3; 3/2; 4/2
1. Сборка тавровых балок на станке (табл. 2.4) Для тавровых узлов высотой до 0,4 м с толщиной стенки до 15 мм время на 1 м соединения составляет 0,16 час. Общая длина соединений – 50 м. Т1=0,16*50=8,0нормо* час.	2. Сварка тавровых балок автоматом под флюсом (табл. 2.22) При автоматической сварке под флюсом с двух сторон одновременно с катетом шва 6 мм для II группы конструкций время на 1 м шва составляет 3,1 мин. Общая длина соединений – 50 м. Т2=3,1*50=155 мин. = 2,6 нормо*час.
СБОРКА УЗЛОВ - 43,3 час.	СВАРКА УЗЛОВ – 7,2 час.
СБОРКА И СВАРКА СЕКЦИИ
1. Установка полотнища на стенд (табл. 2.7). При установке на стенд полотнища толщиной до 20 мм с полупериметром до 30 м время составляет 3,1 нормо*час.	4. Приварка обычных и рамных стоек к полотнищу автоматом под флюсом (табл. 2.22). При сварке автоматом под флюсом с двух сторон для тавровых соединений без скоса кромок катетом 6 мм для II группы конструкций время на 1 м шва составляет 3,1*2=6,2 мин. Общая длина соединений – 130 м. Т4=6,2*130,0=806,0 мин. = 13,4 нормо*ч.
2. Установка обычных стоек (табл. 2.9) При установке полособульбового набора с номером до 14 на полотнище без погиби время на 1 м соединения составляет 0,18 час. Общая длина соединений – 100м. Т2=0,18*100=18,0 нормо*час.	7. Сварка набора между собой полуавтоматом в углекислом газе (табл. 2.24) Стенки. Для двусторонних тавровых швов без скоса кромок катетом 6 мм для I группы конструкций время на 1 м шва составляет 7,0*2=14,0 мин; в вертикальном положении К=1,1. Длина соединений: 0,1*10+0,32*6+0,1*6=3,5м. Т7’=14,0*1,1*3,5=53,9 мин.=0,9 нормо*ч. Пояски. Для стыковых соединений с V-образной разделкой кромок толщиной до 12 мм для I группы конструкций время на 1 м соединения составляет 18,0 мин; подварка в потолочном положении (К=1,35) – 4,3*1,35=5,8 мин. Общая длина соединений 0,14*6=0,84 м. Т7’’=(18,0+5,8)*0,84=20,0 мин. = 0,3 нормо*ч. Т7= 0,9+0,3=1,2 нормо*ч.
3. Установка рамных стоек (табл. 2.10) При установке тавровых балок высотой до 0,4 м с толщиной стенки до 15 мм на полотнище без погиби время на 1 м соединения составляет 0,35 час. Общая длина соединений – 30 м. Т3=0,35*30=10,5 нормо*час.	8. Приварка шельфа и ребер жесткости к обшивке полуавтоматом в углекислом газе (табл. 2.24) Для двусторонних тавровых швов без скоса кромок катетом 6 мм для II группы конструкций время на 1 м соединения составляет 7,6*2=15,6 мин. Длина соединений 20,0+0,8*6=24,8 м. Т8=15,2*24,8=377 мин. = 6,3 нормо*ч.
5. Установка узлов шельфа (табл. 2.10). При установке тавровых балок высотой до 0,4 м с толщиной стенки до 15 мм на полотнище без погиби время на 1 м соединения составляет 0,35 час. Применяемые коэффициенты: К1=1,15 – при установке узлов в зазор между выставленным набором (центральные узлы); К2=1,20 – с обжатием по двум торцам (центральные узлы); К3=1,10 – с обжатием по одному торцу (бортовые узлы). Длина соединений: 12 м – для центральных узлов; 8 м – для бортовых узлов. - центральные узлы Т4’=0,35*1,15*1,20*12,0=5,8 нормо*час Т4’’=0,35*1,10*8,0=3,1 нормо*час. Т4=5,80+3,08=8,9 нормо*час.
6. Установка ребер жесткости (табл. 2.9) При установке полособульбового набора с номером до 14 на полотнище без погиби время на 1 м соединения составляет 0,18 час; с обжатием по одному торцу К=1,10. Общая длина соединений – 0,8*6=4,8 м. Т6=0,18*1,1*4,8=1,0 нормо*ч.
СБОРКА СЕКЦИИ – 41,5 нормо*ч	СВАРКА СЕКЦИИ – 20,9 нормо*ч
СБОРКА СЕКЦИИ (С УЧЕТОМ УЗЛОВ) – 84,8 нормо*ч	СВАРКА СЕКЦИИ (С УЧЕТОМ УЗЛОВ) – 28,1 нормо*ч
ИТОГО: СБОРКА И СВАРКА СЕКЦИИ – 112,9 нормо*ч

 

 

РАСЧЕТ ТРУДОЕМКОСТИ РАБОТ

КОРПУСА

 

Формирование корпуса судна на построечном месте в основном выполняется двумя методами: секционным и блочным.

При секционном методе стапельной сборки расчет трудоемкости следует выполнять в порядке установки секций на стапеле последовательным определением штучно-калькуляционного времени по укрупненным нормативам, приведенным в таблицах 3.4; 3.5 – на сборочные работы; 2.18¸2.24 – на сварочные работы. Результаты расчетов можно представить по форме таблиц 3.6; 3.7.

При блочном методе расчет разбивается на два этапа:

1. Расчет трудоемкости формирования блоков (по типовым нормам – табл. 3.4; 3.5). Результат представляется в виде табл.3.6; 3.7;

2. Расчет трудоемкости установки, проверки положения блоков (по нормативам в табл.3.2), сборки сопряжений (по табл. 2.15; 2.5) и сварки монтажных стыков блоков (по табл. 2.18¸2.24). Результат представляется в форме таблиц 3.8; 3.9.

 

Таблица 3.4

Типовые нормы времени на стапельную сборку объемных секций

 

Содержание работы: установка и проверка объемных секций; причерчивание, стыкование и обжатие соединяемых кромок под сварку; закрепление на электроприхватках; установка заделок, вставок, накладных листов и других деталей и закрепление их электроприхватками.
Тип судна	Наименование секции	Толщина соединяемых кромок, мм	Время на секцию, час., при сумме основных размеров секции (длины, ширины, высоты), м, до:
Сухогрузы	Днищевые объемные	свыше 20
Бортовые объемные	свыше 20
Танкеры	Днищевые объемные	свыше 20
Бортовые объемные	свыше 20

 

Таблица 3.5

Типовые нормы времени на стапельную сборку плоскостных секций

 

Содержание работы: установка, проверка и закрепление секций; причерчивание, стыкование и обжатие соединяемых кромок под сварку; закрепление на электроприхватки.
Наименование секции	Толщина соединяемых кромок, мм, до:	Время на секцию, час., при ее полупериметре, м, до:
Переборки		6,2 7,0 7,8	8,3 9,4 10,5	11,4 12,9 14,4	14,7 16,6 18,5	18,5 20,9 23,3
Бортовые		6,4 7,2 8,0	10,3 11,6 12,9	14,2 16,0 17,8	16,6 18,8 20,8	18,9 21,3 23,7
Палубы и платформы		6,6 7,7 8,2	10,6 12,0 13,2	15,3 17,3 19,8	17,9 19,2 22,0	19,2 22,7 24,5

 

 

Таблица 3.6

Расчет трудоемкости стапельной сборки корпуса

 

№ секции	Наименование секции	Размеры секции, м	Сумма размеров секции, м	Толщина кромок, мм	Время на сборку
длина	ширина	высота
							å

 

 

Таблица 3.7

Расчет трудоемкости сварки монтажных соединений корпуса

 

№ секции	Наименование секции	Толщина и длина монтажных кромок	Время сварки, час, 1-го м длины монтажных кромок	Коэффициенты условий	Время сварки монтажных соединений, час.	Итого на приварку секции, час.
стыковая	пазовая	стыковой	пазовой	стык	паз	стык	паз
										å

 

Таблица 3.8

Расчет трудоемкости стыкования (притыкания)

монтажных соединений обшивки и набора блоков корпуса

 

№ блока	Стыкуемые (притыкаемые) монтажные соединения
обшивка	набор	Итого на сборкумонт. соединения
Толщина, мм	Длина, м	Время на 1 м, час.	К-ты условий	Время на соединение, час.	№ профиля	К-во стыков	Время на 1 соед., час	К-ты условий	Время на все соединения, час
											å

 

 

Таблица 3.9

Расчет трудоемкости сварки

монтажных соединений обшивки и набора блоков корпуса

 

№ блока	Стыкуемые (притыкаемые) монтажные соединения
обшивка	набор	Итого на сварку монт. соединения
Толщина, мм	Длина, м	Время на 1 м, час.	К-ты условий	Время на соединение, час.	№ профиля	К-во стыков	Время на 1 соед., час	К-ты условий	Время на все соединения, час
											å

 

 

ЛИТЕРАТУРА

 

1. Голота Г.Ф. Техническое нормирование в судостроении. –Л.: Судостроение, 1975.
2. Голота Г.Ф. Техническое нормирование труда в судоремонте. Справочник. –Л.: Судостроение, 1983.
3. Голота Г.Ф. Техническое нормирование судокорпусных и судомонтажных работ. –Л.: Судостроение, 1987.
4. Лившиц и др. Техническое нормирование судоремонтных работ. –М.: Транспорт, 1968.
5. Под ред. Мацкевича В.Д. Основы технологии судостроения. –Л.: Судостроение, 1980.
6. Под ред. Соколова В.Ф. Основы технологии судостроения. –С-Пб.: Судостроение, 1995.

 

 

СОДЕРЖАНИЕ

 

Пояснительная записка 4

 

Глава 1. Расчет трудоемкости изготовления деталей корпуса 5

 

1.1. Листовые детали 5

 

1.2. Детали из профильного проката 19

 

Глава 2. Расчет трудоемкости предварительной сборки и сварки

корпусных конструкций 22

 

2.1. Сборочные работы 22

 

2.2. Сварочные работы 34

 

2.3. Методические указания по нормированию работ на

предварительной сборке конструкций 40

 

Глава 3. Расчет трудоемкости стапельной сборки и сварки корпуса 43

 

3.1. Расчет трудоемкости работ при установке одной секции на стапеле 43

 

3.2. Расчет трудоемкости стапельной сборки корпуса 46

 

Литература 49

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

 

Настоящее учебно-методическое пособие разработано в соответствии с Государственными требованиями к минимуму содержания и уровню подготовки выпускника по специальности 1204 «Судостроение». В нем представлены материалы, освещающие основы технического нормирования судокорпусных работ. Данное пособие предназначено для формирования у будущих специалистов – судостроителей навыков расчета трудоемкости корпусных работ при постройке судна с учетом прогрессивной технологии и организации труда.

В пособии представлены основные методические положения и расчетные формулы, позволяющие определять нормы времени с использованием рациональных режимов работы оборудования и обоснованных исходных данных, а также таблицы действующих на базовых предприятиях нормативов времени и взятые из справочников по техническому нормированию работ в судостроении. В пособии также приведены формы таблиц, в которых рекомендуется представлять результаты расчета трудоемкости корпусных работ в курсовом или дипломном проекте, и в необходимых случаях – примеры расчета.

Структура данного пособия соответствует логике производственного процесса постройки судна - содержание разделено на три главы соответственно трем основным видам судокорпусного производства: изготовление деталей корпуса, предварительная и стапельная сборка корпуса.

Необходимость разработки данного пособия вызвана отсутствием современной справочной и методической литературы по данному вопросу. Материалы настоящего пособия опробованы в практической работе автора в ходе курсового и дипломного проектирования.

 

ГЛАВА 1. РАСЧЕТ ТРУДОЕМКОСТИ