Характеристики типов производств

Тип производства представляет собой комплексную характеристику технических, организационных и экономических особенностей производства, обусловленных степенью специализации, сложностью и устойчивостью изготовляемой номенклатуры изделий, размером и повторяемостью выпуска продукции.

Основным показателем, характеризующим тип производства, являете коэффициент закрепления операций К₃₀, который определяется как отношение числа всех различных технологических операций, выполняемых или подлежащих выполнению в течение месяца, к числу рабочих мест

В отечественной теории и практике различают три типа производства: единичное, серийное и массовое.

В зависимости от Кз, различают мелкосерийное (Кз- 21—40), среднесерийное (К₃= 11—20) и крупносерийное (Кз- 1—10) производство.

 

Методы планирования материальных потребностей

Календарный метод планирования (стандарт системы МНР I)

Система МКР решает три взаимосвязанные проблемы: что производить, в каком количестве и когда. Данная система строится на основе заданного производственного расписания, сформированного по заказам потребителей и на прогнозе спроса, которое определяет сроки и объемы производства конечного изделия.

Таблица 1

Производственное расписание на изготовление изделия «И»

Изделие	Недели планового периода
И				Х				Y

Затем система последовательно определяет время и количество материальных ресурсов, необходимые для удовлетворения потребностей производственного расписания

 

 

Рис. 14. Схема системы календарного планирования МКР I

Для расчета необходимы данные:

• о материальных ресурсах и спецификациях на изделие (состав изделия);

• о нормативных сроках изготовления каждого элемента или компонента изделия или длительности их производственного цикла;

• о нормах расхода материальных ресурсов на единицу изготавливаемой детали, сборочного компонента и готового изделия;

• о наличных запасах материальных ресурсов.

Процесс создания конечного изделия (И) включает изготовление или закупку всех деталей (Д), сборку всех сборочных (Сб) единиц (узлов, агрегатов, механизмов), сборку, отладку и контроль готового изделия. При этом предполагается, что различные детали изготавливаются одновременно, а длительность совокупного производственного цикла определяют по ведущей детали. Тогда производственный цикл изделия рассчитывают по формуле:

Тц = Т_ид + Т_ис, где Т_ид — производственный цикл изготовления ведущей детали.

Рис.15. Уровневое построение изделия

 

Схема изготовле­ния изделия (состав изделия) представляется в виде уровневого построе­ния изделия (рис. 15) Итак, одно изделие И состоит из сборочных единиц Сб-1, Сб-2, Сб-3 ^в количестве 2 шт., 1 шт., 1 шт. соответственно. В свою очередь, одна сборочная единица Сб-1 включает 3 шт. детали Д-1 и 1 шт. сборочной единицы Сб-4 и т. д. Количество каждого компонента для производства единицы детали верхнего уровня соответствует значениям, проставленным в скобках при компонентах.

Расчет количества составных элементов для сборки изделия И в количестве X единиц сводится в таблицу.

Таблица 2

Структура уровневого построения изделия

Элемент	Количество
И	Х (для 4-й недели)	Y (для 4-й недели)
Сб-1	2Х	2 Y
Сб-2	1Х	1 Y
Сб-3	1Х	1 Y
Д-1	(3х2)Х	(3х2) Y
Сб-4	(1х2)Х	(1х2) Y
……	…..	…..
Д-2	(2х1х2)Х	(2х1х2) Y

Объемно-календарный метод планирования

Календарный метод не учитывает наличия ограниченных произ­водственных мощностей. Поэтому основным, наиболее существенным мо­ментом в развитии систем данного класса было включение в новую схему МRРII (планирование производственных ресурсов) модуля планирования мощностей на межцеховом и внутрицеховом уровнях, что позволяет сразу увидеть общую разбалансировку плана и более точно и эффективно осу­ществлять весь цикл планирования и оперативного управления производ­ством. Объемно-календарный план строится путем последовательного нане­сения на график (по оси абсцисс которого отложено рабочее время, а по оси ординат — состав операций с соответствующим закрепленным за операцией числом рабочих мест) соответствующих упорядоченных работ по отдельным операциям с фиксацией их длительности (трудоемко­сти). При обнаружении в процессе составления плана «узких мест» избытка производственных мощностей в отдельные периоды вносятся коррективы, сдвигающие или уплотняющие график работ, отражается на цикловом графике путем изменения сроков и фронта работ. В процессе поступления новых заказов в объемно-календарный план вно­сятся дополнения.

 

Варианты управления МП в рамках внутрипроизводственных

Логистических систем

Первый вариант носит название «толкающая система» и представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участником у предыдущего технологического звена не заказываются. МП «выталкивается» получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством (рис. 16).

Система управления

 

 

Рис 16. Cхема толкающей системы управления МП в рамках внутрипроизводственной ЛС

Толкающие модели управления потоками характерны для традиционных методов организации производства. Параметры «выталкиваемого» на участок МП оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке.

Второй вариант (рис. 17) основан на принципиально ином способе управления МП. Он носит название «тянущая система» и представляет собой систему организации производства, в которой делали и полуфабрикаты подаются на следующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.

Система управления

 

 

Рис 17. Принципиальная схема вытягивающей системы управления

 

Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен МП между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи.

На практике реализованы различные варианты толкающих и тянущих систем.

К тянущим внутрипроизводственным ЛС относят:

• систему «Джаст ин тайм» - «точно в срок»;

• систему «Канбан».

«Джаст ин тайм» - «точно в срок» - общий организационный подход, с помощью которого в результате учитывающего детали спроса, точного управления резко сокращаются запасы и, тем самым, длительность производственного цикла.

«Канбан» (карточка) - метод (информационная система), разработанный в Японии в рамках подхода «Джаст ин тайм», обеспечивающий оперативное регулирование количества произведенной продукции на каждой стадии поточного производства.

Средством передачи информации о потребностях и заказе является карточка КАNВАN, которая реализована на бумажном или информационном носителе. Существуют два вида карточек: карточка отбора (транспортная и карточка производственного заказа). В транспортной карточке сообщается информация о виде и количестве деталей, которые необходимо забрать из накопителя и доставить к месту потребления; в карточках производственного заказа фиксируются наименование и количество детали которые должны быть изготовлены на предшествующем рабочем участке. Работа механизма «вытягивания» может быть представлена следующим образом[10], рис.18.

Система управления

 

Рис 18. Принципиальная схема Канбан системы управления