Технологія мікронізації зерна

Мікронізацію застосовують для підвищення поживності та якості зерна, призначеного передусім для виробництва комбікормів для молодняку тварин. Обробляють зерно з використанням мікронізації в окремих цехах або на лініях.

Рис. 5.3. Принципова технологічна схема плющення зерна: 1 – пристрій для дозування води; 2 – агрегат для зволожування зерна; 3 – бункер для відволожування зволоженого зерна; 4 – пропарювач зерна перед плющенням; 5 – живильник для плющильного верстата; 6 – двохвалковий плющильний верстат для виробництва пластівців; 7 – сушарка-охолоджувач; 8 – фільтр-циклон; 9 – дробарка.

 

До складу лінії входить обладнання для очищення зерна від домішок, лущення плівчастих культур, зволожування або пропарювання, обробки інфрачервоним промінням, плющення та охолодження пластівців. Принципову технологічну схему лінії для мікронізації наведено на рис. 5.4.

Для очищення зерна використовують каменевідбірники і сепаратори.

Режими очищувальних машин установлюють залежно від виду та якості зерна. Очищення на сепараторах повинно забезпечувати максимальне відокремлювання смітних і мінеральних домішок і. не допускати попадання зерна до відходів понад 2 %.

В сепараторах ЗСМ, які мають три ситові рами, установлюють:

а) в приймальних рамах – полотна решітні № 200 з круглими отворами діаметром 20 мм або сітки дротяні № 18 з розміром отворів 18×18 мм;

б) в сортувальних рамах – полотна решітні № 100÷160 з круглими отворами діаметром 10÷16 мм або сітки дротяні № 8÷14 з розмірами отворів 8×8÷14×14 мм;

в) в підсівних рамах – полотна решітні № 10÷14 з круглими отворами діаметром 1÷1,4 мм, № 12 – з довгастими отворами розміром 1,2×12 мм або дротяні сітки № 0,85÷1,0 з отворами 0,85×0,85÷1×1 мм.

В сепараторах А1-БИС, А1-БЛС з двома ситовими рамами установлюють:

а) в сортувальних рамах – полотна решітні № 100÷160 з круглими отворами або сітки дротяні № 8÷14;

б) в підсівних рамах – полотна решітні № 10÷14 з круглими отворами, № 12 – з довгастими отворами або сітки дротяні № 0,85÷1,0.

В скальператорах А1-Б32-0 з одним ситом установлюють сортувальне решето № 100÷160 з круглими отворами або дротяну сітку № 8÷14.

Для очищення проса й чумизи застосовують сита з отворами 1,5÷1,6×20 мм. Якщо вміст мінеральних домішок в зерні складає до 0,25 %, то замість полотен решітних у підсівних рамах встановлюють суцільні листи.

Лущать плівчасті культури лише тоді, коли до складу рецепта входить лущене зерно.

Для лущення рекомендується овес з об'ємною масою не менше 490 г/л, ячмінь – 605 г/л.

Очищене від сторонніх і металомагнітних домішок зерно плівчастих культур лущать, застосовуючи дві схеми:

подрібнення у молоткових дробарках або вальцьових верстатах з наступним виділенням трьох фракцій у просіювальній машині з двома ситами із полотен решітних з отворами діаметром 2,5–3,0 мм і 1,4–1,6 мм.

Схід з першого сита направляють на повторне подрібнення на дробарку (вальцьовий верстат), прохід крізь перше і схід з другого сита направляють в аспіратори для відокремлення лузги і мучки і далі – в очищений від лузги зерновий продукт, прохід крізь друге сито – очищений від лузги продукт;

застосування лущильних машин типу А1-ДШЦ, лущильно-шліфувальних – АІ-ЗШН-3,0 і оббивальних з абразивним циліндром ЗНМ-5, ЗНМ-10, ЗОН-5 та інших машин з наступним відокремленням лузги і мучки в аспіраторах.

Рис. 5.4. Принципова технологічна схема мікронізації зерна: 1 – магнітний захист; 2 – зерноочисний сепаратор; 3 – каменевідбірник; 4 – лущильна машина; 5 – повітряний сепаратор; 6 – пропарювач; 7 – зволожувальна машина; 8 – мікронізатор; 9 – плющильний верстат; 10 – охолоджувальна колонка горизонтального типу; 11 – дробарка.

 

Ядро зерна подрібнюють в молоткових дробарках до необхідної крупності, лузгу використовують в комбікормах для великої рогатої худоби.

Для просіювання застосовують машину типу А1-ДМК, сепаратори А1-БИС-12, А1-БИС-16 або розсійники різних типів.

Вихід за основним продуктом, залежно від якості зерна, повинен становити: для вівса – не менше 55 %, для ячменю – 80 %.

Вміст сирої клітковини для лущеного вівса не повинен перевищувати 5,3 %, для ячменю – 3,5 %.

Очищене і лущене зерно завантажують у бункери.

Зволожують або пропарюють зерно з метою ефективнішої обробки, тобто підвищення ступеня декстринізації крохмалю зерна. Для цього використовують зволожувальні машини типу АІ-БШУ або пропарники безперервної дії швидкісного кондиціонера типу АСК-5.

Режим обробки:

тривалість пропарювання – 6–15 хв.;

витрати пари – 50–100 кг/т;

вологість пропареного зерна ячменю – 19–21 %, кукурудзи – до 25 %.

Зерно обробляють на мікронізаторі і без попереднього зволожування або пропарювання.

Обробляють зерно інфрачервоним промінням на спеціальній установці (мікронізаторі), в якій його нагрівають до температури 90–95 °С у шарі товщиною 1–2 зернини на рухомій механічній стрічці або віброконвеєрі.

Режим обробки:

тривалість нагрівання – 40–180 с;

температура нагрівання – 90–95 °С;

витрати природного газу – до 30 м³/год.

При інтенсивному нагріванні зерно спучується.

Нагріте зерно після мікронізації плющать на плющильному верстаті при зазорі 1,2–1,3 мм.

Охолоджують пластівці на охолоджувачі типу Б6-ДОБ або інших до температури, не більше, як на 10 °С порівняно з температурою навколишнього повітря.

Якщо із зерна не треба виготовляти пластівці, то після мікронізації його охолоджують і подрібнюють.

Вологість обробленого зерна – не більше 8 %. Товщина пластівців – до 1,5 мм.

 

5.5. Технологія обжарювання зернової сировини

Лінію обжарювання зернової сировини монтують на спеціалізованих заводах, які виробляють комбікорми для великих тваринницьких комплексів з метою поліпшення його смакових якостей, підвищення поживності та термічного знезараження.

Для очищення зерна застосовують повітряно-ситові з плоскими решетами сепаратори ЗСМ, А1-БИС, А1-БЛС, розсійники А1-БСФ, А1-БСШ, відцентрові А1-БЦС, скальператори А1-БЗО, бурати тощо.

Обжарюють зерно на обжарювальних апаратах періодичної дії.

Режим обжарювання:

температура масла-теплоносія – 220–250 °С;

тривалість обжарювання – 60–90 хв.

Охолоджують обжарене зерно на установках-охолоджувачах або в бункерах-охолоджувачах до температури, вищої не більше, як на 10 °С порівняно з температурою навколишнього повітря. Охолоджене зерно подрібнюють.

 

5.6. Технологія кондиціювання комбікормів

Кондиціювання комбікормів перед гранулюванням застосовують для покращення смакових, поживних та санітарних показників якості, насамперед комбікормів з великим вмістом клітковини.

Розсипний комбікорм перед гранулюванням пропарюють парою під тиском 0,10–0,15 МПа (1,0–1,5 кГ/см²).

Пропарений комбікорм направляють в термоізольований бункер з перемішуючим пристроєм, де його видержують від 15 до 90 хв.

Кондиційований комбікорм гранулюють за традиційною технологією з використанням установок типу ДГ, Б6-ДГВ тощо.

 

ТЕМА 6. ТЕХНОЛОГІЯ ГРАНУЛЮВАННЯ РОЗСИПНИХ

КОМБІКОРМІВ