Транспортувальні машини і механізми

Транспортувальні машини і механізми призначаються для горизонтального і слабо-похилого пересування сипких і штучних вантажів на відносно невеликі відстані в межах одного або кількох сполучених складських приміщень, а також при навантаженні транспортних засобів. За принципом дії транспортувальні машини і механізми поділяють на дві групи: безперервної дії — конвеєри, транспортери (стрічкові, пластинчасті, роликові) і періодичної дії — візки ручні, електричні, кабельні, з двигуном внутрішнього згоряння, тягачі.

На складах оптової і роздрібної торгівлі і в магазинах для вантажно-розвантажувальних робіт використовують конвеєри (транспортери) як транспортні засоби для переміщення вантажів у горизонтальному напрямку, а також для штабелювання. За характером несучої поверхні розрізняють стрічкові, пластинчасті й роликові конвеєри. За конструкцією конвеєри поділяються на пересувні і стаціонарні, з постійним і змінним кутом нахилу.

Найпоширенішим конвеєром є стрічковий (рис. 10.6 а), який призначається для механізації переміщення в горизонтальному і слабо похилому напрямках сипких і тарно-штучних вантажів.

Стрічкові конвеєри бувають з плоскою стрічкою для пересування штучних вантажів у мішках, ящиках, коробках, а також зі стрічкою, в згині якої утворюється жолоб для переміщення сипких вантажів (солі, картоплі, овочів).

Рис. 10.6. Конвеєри: а — пересувний стрічковий зі змінним кутом нахилу; б — пластинчастий з пристосуванням для навантаження і розвантаження товарів у ящиках і бочковій тарі

Випускаються конвеєри з відстанню між барабанами від 5 до 15 м і стрічкою завширшки 400—500 мм. Швидкість руху стрічки — 1—3 м/с; найбільша висота підйому вантажу — від 1 до 5,4 м.

Пластинчастий конвеєр (рис. 10.6 б) призначається для транспортування штучних і затарених вантажів у горизонтальному напрямку або під кутом до 35°. Вантажонесучий елемент його складається з окремих пластин, кожна сьома з яких має упорну планку, що запобігає ковзанню вантажу при нахилі конвеєра. Такі конвеєри використовують при розвантаженні вагонів і автомашин, спусканні і підніманні вантажів з одного поверху на інший, а також для укладання вантажів штабелями. Пластинчасті конвеєри мають довжину від 4 до 40 м, ширину настилу — 400—1600 мм, швидкість руху ходової частини — від 0,1 до 1 м/с.

У роликових конвеєрах, на відміну від пластинчастих, використовується система роликів, закріплених на нерухомій рамі, по яких перемішується вантаж у тарі. За принципом дії роликові конвеєри бувають привідними й не привідними (гравітаційними).

Електричні візки (рис. 10.7) використовують для горизонтального і слабо-похилого транспортування вантажів у складських приміщеннях. Електровізки живляться електроенергією акумуляторної батареї, розміщеної безпосередньо на візку. Вантажні платформи візків поділяються на підйомні (до 100 мм) і не підйомні. Вантажопідйомність візків становить від 125 до 2000 кг. Швидкість пересування візка з вантажем —16—18 км/год., без вантажу — 20—22 км/год.

1 — ведучий міст; 2 — пружинні амортизатори батареї; 3 — вилковий роз'єднувач; 4 — ресорні пружини; 5 – кронштейн; 6 — ящик електроприладів; 7 — ведений міст, 8 — карданний вал

Ручні візки (рис. 10.8) — найпростіший і найпоширеніший засіб малої механізації для горизонтального транспортування вантажів. Перевагою цих пристроїв є їх велика маневреність і простота конструкції. Залежно від призначення ручні візки випускаються вантажопідйомністю від 50 до 3200 кг. Кожний тип візків має буквено-цифрову індексацію, де буквами позначають призначення, а цифрами — вантажопідйомність.

Візок ТГВ-500М (рис. 10.8 д) з гідравлічним підйомом вилок вантажопідйомністю 500 кг призначається для переміщення вантажів у тарі, укладених на стандартних піддонах. Складається з двох підйомних вилок з установленою на них поворотною опорою, на якій закріплюється ручний плунжерний гідравлічний насос. Поворотна опора сполучена з поршневим гідроциліндром і масляним баком. На ній установлено два колеса з гумовими шинами. Шток гідроциліндра закріплюється на рамі підйомних вилок. Підйомні вилки — це П-подібна ходова рама. На кінцях вилок установлено чотири шарнірних колеса (парами — одна за одною). Висота піднімання вантажу над рівнем підлоги становить 125 мм, маса візка—73 кг.

Рис. 10.8. Вантажні візки: а—ТГ-125; б—ТГМ-125; в — ТГ-1000М; г — ТГ-400; д — ТГВ-500М; в — ТГ-50

Вантажно-розвантажувальні і штабелювальні машини призначаються для завантаження транспортних засобів, їх розвантаження, а також для проведення вантажно-розвантажувальних робіт на складах. Залежно від конструктивних особливостей вони поділяються на електричні навантажувачі й електричні штабелери.

Електричні навантажувачі (рис. 10.9) призначаються для транспортування і штабелювання товарів у ящиках, мішках і коробах, укладених на однонастильні або двонастильні піддони, товарів у дрібній упаковці і сипких вантажів у контейнерах.

Рис. 10.9. Електричний навантажувач: 1 — кузов; 2 — кермо; 3 — вантажопідйомний механізм; 4 — ведучий міст

Електронавантажувач має такі основні вузли: кузов машини з рамою; вантажопідйомний механізм; передній (ведучий) і задній мости; електродвигун; апаратуру керування навантажувачем. Як джерелом енергії користуються акумуляторною батареєю. На всіх вилкових навантажувачах загального призначення використовується чотириколісна схема ходової частини, колеса — гумові. Це забезпечує стійкість машини при відносно великій висоті штабелювання і швидкості пересування. Триколісна схема застосовується у спеціальних вилкових навантажувачах підвищеної маневреності для роботи у вузьких проходах.

Граничні рекомендовані відстані транспортування вантажів становлять до 100— 200 м, вантажопідйомність — від 250 до S000 кг, висота підйому вилок — до 4,5 м, швидкість руху — 20 км/год.

Універсальність електронавантажувач а забезпечується змінними вантажозатискними пристосуваннями: кантувачем, бічним затискачем, вилковим затискачем, стрілою, ковшем.

Автонавантажувач (рис. 10.10) є вантажно-розвантажувальною машиною з двигуном внутрішнього згоряння для виконання складських операцій на відкритих складах і майданчиках.

Рис. 10.10. Автонавантажувач: 1 — двигун; 2—кабіна керування; 3 — вантажопідйомник; 4 — вилка захоплення вантажу

Складається автонавантажувач з корпусу, вантажопідйомника з вилками, гідроприводу для підняття вантажопідйомника, рульового керування й силового органу. Наявність знімних вантажозатискних пристосувань (штирів грейдерів, ковшів, бічних затискачів, кранових стріл), відносно висока маневреність, здатність транспортування вантажів на території баз — відмітна особливість автонавантажувачів. На оптових базах і складах споживчої кооперації найпоширеніші автонавантажувачі вантажопідйомністю 5 т з висотою підняття вантажу від 2,8 до 4,5 м.

Різновидом електронавантажувачів є штабелери (рис. 10.11), які призначаються для штабелювання і стелажування вантажів у складських приміщеннях з вузькими проходами (до 1,4 м) на відносно велику висоту. Основна особливість їх полягає в тому, що при перевезенні вантажу його центр ваги розміщується всередині опорного контуру машини, що разом з великою колісною базою забезпечує їхню стійкість і дає змогу не передбачати в їх конструкції противаги, як у електронавантажувачів.

Електроштабелер ЕШ-186 (рис. 10.11 в) має вантажопідйомність 500 кг, висоту підняття вилок — 4,5 м, масу — 2,3 т і невеликі габарити. Складається з корпусу, ведучого моста, передніх коліс, вантажопідйомного механізму, кареток висування і зміщення, електрообладнання, гальмівної системи, гідроприводу, рульового керування і коліс, що піддаються керуванню. Джерелом енергії є акумуляторна батарея. Крани-штабелери (рис. 10.11 б) класифікують за типами (мостові, стелажні), видами (опорні, підвісні, підлогові), вантажопідйомністю 0,125—12,5 т і керуванням з підлоги, кабіни або автоматично.

Рис. 10.11. Єлектроштабелери: а — опорний; б — підвісний кран-штабелер; 9— електроштабелер еш-186

Мостовий кран-штабелер застосовується на складах, де товари зберігаються штабелями і на стелажах. Від мостового крана відрізняється лише тим, що візок обладнаний вертикальною колоною, по якій рухається вантажний затискач, а також є вилковий затискач для вантажів у стандартній тарі або на піддонах.

Стелажний кран-штабелер використовується для роботи між стелажами. Сконструйований він як візок, що має вертикальну колону і напрямні для підйомної платформи, на якій міститься вантажозатискач. Пересувається по рейках у проході між двома рядами стелажів. Кран забезпечує укладання вантажу заввишки до 16 м.

10.5.3. Вибір підйомно-транспортного обладнання для механізації складських робіт і визначення потреби в ньому Для складської переробки вантажів застосовуються підйомно-транспортні машини і механізми різних типів. Зручність і економічна вигідність застосування певного виду обладнання залежать від вантажообігу, характеру перероблюваних вантажів, їх маси і розмірів. Тільки ретельний аналіз і економічні розрахунки дають змогу вибрати найвигідніший для даного підприємства тип підйомно-транспортного обладнання і його потрібну кількість. Схема механізації торговельного підприємства При розробці схеми механізації торговельного підприємства й оснащення його підйомно-транспортним обладнанням слід ураховувати конструктивні особливості будівлі (поверховість, габарити приміщень, граничні навантаження на перекриття" розміщення опірних колон); обсяг вантажообігу; відстань переміщення вантажів; номенклатуру товарів, їх особливості, консистенцію і габарити; вид і розміри тари, масу одиничного вантажу, використання тари-обладнання. Добір підйомно-транспортного обладнання При доборі підйомно-транспортних машин і механізмів для товарного складу необхідно виходити з таких принципів: вибирати такі типи машин, які б відповідали технології обробки вантажів, мали експлуатаційну надійність у роботі, полегшували працю, були безпечними для обслуговуючого персоналу; продуктивна потужність обладнання має відповідати умовам і обсягам робіт; упровадження механізації складських операцій має бути економічним і ефективним. Необхідним для вибору засобів механізації і визначення належної кількості обладнання є детальна розробка схеми складського торговельно-технологічного процесу. Найбільш прийнятна технологічна схема переробки вантажів на складах баз площею 5, 10,15 тис. м2 складається з таких операцій: розвантаження залізничного рухомого складу й автомобільного транспорту і переміщення товарів у експедицію; транспортування товарів з експедиції в місця зберігання; укладання товарів на зберігання; відбирання і сортування товарів на замовлення покупців; переміщення товарів в експедицію; подача товарів з експедиції на платформу для навантаження в автомобілі. На основі розробленої технологічної схеми переробки вантажів на загально-товарних складах мають широко застосовуватись акумуляторні навантажувачі, штабелери, автонавантажувачі. Для того щоб правильно вибрати необхідні типи машин, треба врахувати поділ вантажно-розвантажувальних робіт на роботи на відкритих складських майданчиках і в закритих складських приміщеннях. На відкритих складах передбачають використання візків з двигунами внутрішнього згоряння, у закритих приміщеннях — механізми з електроприводами. Вантажопідйомність необхідного обладнання визначається в кожному окремому випадку залежно від середньої ваги переміщуваної одиниці вантажу та його кількості. Продуктивність обладнання Поряд з визначенням номенклатури потрібного обладнання розраховують його продуктивність. Продуктивність є важливим техніко-економічним показником підйомно-транспортного обладнання. Розрізняють технічну, експлуатаційну і фактичну продуктивність. Під технічною продуктивністю розуміють ту кількість вантажу в натуральному виразі (т, м3), яку можна переробити механізмом протягом певного часу (години, зміни) безперервної роботи при оптимальних умовах, тобто таких, які повністю відповідають його призначенню. Годинну технічну продуктивність обладнання циклічної дії визначають за формулою де Птех — годинна технічна продуктивність, т/год.; 60 — перевідний коефіцієнт, що означає кількість хвилин у годині; Вм — вантажопідйомність механізму, т; Т — тривалість одного циклу, хв. Тривалість одного циклу роботи механізму циклічної дії визначається за формулою де Т— тривалість одного циклу роботи механізму, хв.; Ті — час на завантаження механізму, хв..; Т1— час на розвантаження механізму, хв.; Д— середня дальність переміщення вантажу, м; Ш1 — швидкість переміщення механізму з вантажем, м/хв.; Ш2 — швидкість переміщення механізму без вантажу, м/хв. Експлуатаційною продуктивністю називають таку кількість вантажів у натуральному виразі, яка може бути перероблена механізмом у певних умовах роботи. При визначенні експлуатаційної продуктивності беруть до уваги коефіцієнти використання вантажопідйомності і використання механізму за часом. Фактична продуктивність становить кількість вантажу, фактично переробленого механізмом у даному підприємстві за певний період часу. Годинна експлуатаційна продуктивність механізму безперервної дії при переміщенні штучних вантажів з однаковою вагою одиниці вантажу визначається за формулою де Пс — годинна експлуатаційна продуктивність механізму, т/год; 3600 — перевідний коефіцієнт, що означає кількість секунд у годині; В — маса однієї одиниці вантажу, т; Від — відстань між серединами двох сусідніх вантажів, м; Ш — швидкість руху транспортувального органу, м/с; Кі — коефіцієнт використання вантажопідйомності механізму; K2 — коефіцієнт використання механізму за часом. Потрібна кількість механізмів визначається за формулою де М — потрібна кількість механізмів, од.; Вд — добовий вантажооборот, що підлягає переробці механізмом, т; Пе — годинна експлуатаційна продуктивність механізму, т/год; Тд — кількість годин роботи механізму за добу, год. Кінцевий вибір підйомно-транспортного обладнання і варіанта механізації можна зробити після порівняння варіантів за основними економічними показниками: собівартості переробки 1 т вантажу і терміну окупності витрат на техніку.