Расчет сметы затрат на проектирование кольцераскатной машины.

Расчет сметы затрат на проектирование кольцераскатной машины.

Состав затрат

- затраты на материалы

- затраты на оборудование для проектирования

- основная заработная плата исполнителей

- дополнительная заработная плата

- отчисление на социальное и мед. Страхование

- работа сторонних организаций

- командировки

1. Материалы:

бумага для плоттера - 2 рулона*310 руб. = 620 руб.

картридж для плоттера - 1 шт. = 1300 руб.

канцтовары - 500 руб.

 

2. Оборудование:

аренда компьютера - 30 руб/ч * 720 час = 21600 руб.

30 руб/час – стоимость работы с учетом электроэнергии компьютера в час по данным сети интернет.

720 часов за 4 месяца, время работы компьютеров.

Основная заработная плата конструкторов:

3. Заработная плата= p∙Tk∙Fk

Tk= 40 – тыс. руб/мес оклад конструкторов

p= 2 – число конструкторов

Fk= 4 месяца – время работы конструкторов

Зарплата = 320 тыс. руб.

4. Дополнительная заработная плата.

Обычно принимают равной 15-20% от основной заработной платы

Зд=320∙0.2=64 тыс. руб.

5. Отчисления на социальное и медицинское страхование.

Отчисления составляют 30% от основной и дополнительной

заработной платы:

Знач=Кнач∙(3арплата+Зд)

Кнач = 0.3 - коэффициент, учитывающий отчисления на социальное и медицинское страхование.

Знач=115.2 тыс. руб.

6. Работа сторонних организаций – 50 тыс. руб.

7. Командировки – 40 тыс. руб.

В итоге, затраты на разработку проекта составят

З∑разр = 2420+21600+320000+64000+115200+50000+40000

З∑разр = 622.2 тыс. руб.

 

Таблица 1. Затраты на проектирование КРМ.

	Состав затрат	Руб.
1.	Затраты на материалы
2.	Затраты на оборудование для проектирования	21 600
3.	Основная заработная плата исполнителей	320 000
4.	Дополнительная заработная плата	64 000
5.	Отчисления на социальное и медицинское страхование	115 200
6.	Работа сторонних организаций	50 000
7.	Командировки	40 000
	∑	622 220

 

Расчет затрат на изготовление машины и ее цены.

Состав затрат

- Стоимость комплектующих узлов и затраты на материалы.

- Заработная плата рабочих, выполниющих сборку.

- Затраты на эксплуатацию оборудования.

- Косвенные расходы (общецеховые, общезаводские, внепроизводственные)

 

 

1.Затраты на основные материалы и покупные части.

Наименование	Колличество	Цена за единицу, руб	Стоимость покупных частей, руб
Вал нажиного шпинделя
Стержень-винт
Цанга
Инструмент нажимного шпинделя
Шкив нажимного шпинделя
Подшипник радиальный роликовый сферический двухрядный
Подшипник радиальный роликовый сферческий двухрядный
Подшипник упорный радиальный шариковый
Электродвигатель 3кВт
Тормоз
Станина нажимного шпинделя
Гидроцилиндр 0.7 МН
Гидроцилиндр контрольного ролика
Устройство ролика
Система ЧПУ
Вал 1 приводного шпинделя
Вал 2 приводного шпинделя
Комплект зубчатых колес
Подшипник радиальный роликовый сферческий двухрядный
Подшипник радиальный роликовый сферческий двухрядный
Подшипник упорный радиальный шариковый
Шкив приводного шпинделя
Инструмент приводного шпинделя
Станина приводного шпинделя
Электродвигатель 70 кВт
Устройство центрирующего ролика
Сегмент зубчатого колеса пара
Гидроцилиндр центрирующего механизма
Гидросистема
Крепежные изделия
В итоге затраты на покупку комплектующих узлов составят 2 млн руб.

 

Затраты на основные материалы и покупные изделия составят:

Sm = (Mосн+Mпок)∙(1+ ); – коэффициент, учитывающий транспортно- заготовительные расходы – 15% от затрат на основные материалы и покупные части.

2000∙(1+ ) = 2 300 тыс. руб

 

2. Заработная плата рабочих, выполниющих сборку.

Определение количества рабочих и расчет фондов оплаты их труда.

Количество производственных рабочих (ОПР) в одну смену:

1. Вспомогательные рабочие 3 человека.

2. Cборщики 3 человек

 

Итого N = 6 человека.

С учетом невыхода на работу (+12%): NПР = 7чел.

Число инженерно-технических работников (ИТР), прикрепленных к участку (5% от N_ПР): N_{ИТР =} 1 чел.

 

Условно-годовая экономия.

Sб – себестоимость одной детали в базовой технологии.

Sпр – себестоимость детали в разработанном проекте.

qп – годовая партия. Qп = 5000 шт

 

Срок окупаемости капитальных ложени

Ток = K/Э_уг = 6886.5/1225 = 5.6 г

 

Вывод: проектирование новой кольцераскатной машины, взамен покупке аналогичной позволяет экономить на электроэнергии и амортизационных отчислениях, что позволяет экономить 1 225 000 в год.

 

Конкурентоспособность определим по формуле

а_пр=

а_пр= = 0.17634,

соответственно проектируемая автоматическая кольцераскатная машина конкурентоспособна в соответствии с аналогичной, представленной на рынке.

 

3. Доставка и пусконаладочные работы

Доставка и пуско-наладочные работы примем как 20 процентов от стоимости машины в соответствии с данными компании “Самтал”. Имеем 200 000 рублей.

Таблица 2. Затраты на изготовление КРМ.

	Состав затрат	Руб.
1.	Стоимость комплектующих узлов	2 000 000
2.	Затраты на сборку	213 462
3.	Доставка и ПНР	200 000
	∑	2 413 462

 

Капитальные затраты на внедрение в производство автоматической кольцераскатной машины будут рассчитаны из суммы всех затрат на проектирование и изготовление.

Имеем 623 220 руб. + 2 413 426 руб = 3 0 36 646 руб.

 

Таблица 3. Фонды заработной платы работников

№	Категории рабочих	Основная зарплата, тыс. руб.	Дополнительная зарплата, тыс. руб.	Страховые взносы, тыс. руб.	Годовой фонд заработной платы, тыс. руб.
1.	ОПР	1341,4	241,5	538,2	2121,1
2.	ИТР		48,6	140,8	318,6
3.	СКП	167,4	30,1	67,2	197,5
4.	МОП	111,6	20,1	44,8	131,7
			∑		2768,9

 

Затраты на ремонт оборудования укрупнено можно принять равными 5% от стоимости оборудования:

З_ро2 = 0.05 ∙ (4183,8 + 1980) / 3 = 102,7 тыс. руб.

Технологическая себестоимость изготовления заготовки детали «Кольцо» по базовой технологии:

Таблица 4. Структура технологической себестоимости детали по существующей технологии изготовления

Статьи затрат (На один тип детали)	Существующий вариант
тыс. руб./год	%
Материал основной	61755,8	94,797
Амортизационные отчисления	107,4	0,165
Штамповая оснастка	2,3	0,004
Электроэнергия	117.2	0,067
Вода	0,7	0,001
Пар	1946,3	2,988
Заработная плата и отчисления	1186,6	1,821
Ремонт оборудования	102,7	0,158
ИТОГО

Технологическая себестоимость изготовления детали по используемой сейчас технологии составляет 13029 руб.

 

 

Расчет технологической себестоимости детали по внедряемой технологии.

По внедряемой технологии после обработки давлением поковка окончательно раскатывается на КРМ, поэтому для расчета затрат на материал и штамповую оснастку считаем, что программа выпуска составляет 5000шт.

Затраты на материал:

Материал: титановый сплав ВТ6

m₁ = 7.8 кг – масса

g₀₁ = 1.4 кг – масса реализуемых отходов;

G_М1= N₁ m₁ 10^-3

G_М1 = 39 т

G_О1 = N₁ g_{0 1} 10^-3

G_О1 = 7 т

Ц_М1 = 1250 тыс. руб./т по данным из сети «Интернет».

Ц_О1 = 450 тыс. руб./т по данным из сети «Интернет».

К_ТЗ = 1,05 – коэффициент, учитывающий транспортные расходы.

Годовые затраты на материал: З_М1 = G_М1 Ц_М1 К_ТЗ - G_О1 Ц_О1

З_{М 1} = 48037,5 тыс. руб.

 

Амортизация оборудования:

Реализация процесса существующей технологии предполагает использование двух паровоздушных молотов, поэтому необходимо рассчитать стоимость оборудования.

Стоимость технологического оборудования:

Стоимость оборудования рассчитывается по формулам:

К_гп = Ц_гп(1+к_т + к_с + к_м + к_нал)

к_т = 0,05 – коэффициент, учитывающий затраты на транспортировку;

к_с = 0,09 - коэффициент, учитывающий затраты на строительную работу;

к_м = 0,06 - коэффициент, учитывающий затраты на монтаж;

к_нал = 0,05 - коэффициент, учитывающий затраты на наладку оборудования.

Ц_м3.15 = 1 500 000 руб. – оптовая цена молота с массой падающих частей 3.15т по данным из сети «Интернет».

Ц_КРМ = 3 000 000 руб. – Цена автоматической кольцераскатной машины.

Ц_ЭП = 497 000 руб. – оптовая цена электропечи 75 кВт по данным компании «Термикс».

Ц_ТР = 350 000 руб. – оптовая цена цепного транспортера по данным из сети «Интернет».

Суммарные затраты на оборудование:

К_Т2 = (Ц_{м3.15 +} Ц_{м2 +} Ц_{ЭП +} Ц_ТР)(1+к_т + к_с + к_м + к_нал) = (1 500 000 + 3 000 000 + 497 000 + 350 000)(1 + 0,05 + 0,09 + 0,06 + 0,05) = 6183,8 тыс.руб.

Затраты на амортизацию технологического оборудования составляют 7,7% от его стоимости, кроме того, для детали «Кольцо» необходимо принять их как третью часть от общих затрат на амортизацию оборудования, т.е.:

Ам0то2 = = 158.7 тыс руб.

Затраты на штамповую оснастку для изготовления детали:

N₂ = 2500 шт – программа выпуска детали «Кольцо»;

Ц_мшт1 = 40 тыс. руб. – стоимость молотовых штампов для молота МПЧ=3,15т по данным из сети «Интернет»;

Т_{с_мшт1} = 100000 – стойкость молотового штампа;

З_мшт1 = 0,14 Ц_пл = 5,6 тыс. руб. – ликвидационная стоимость молотового штампа для молота МПЧ=3,15т;

0,86 тыс. руб. – затраты на молотовые штампы для молота МПЧ=3,15т;

Ц_мшт2 = 35 тыс. руб. – стоимость молотовых штампов для молота МПЧ=2т по данным из сети «Интернет»

Т_{с_ мшт2} = 100000 – стойкость молотового штампа;

З _мшт2 = 0,14 Ц_пл = 4,9 тыс. руб. – ликвидационная стоимость молотового штампа для молота МПЧ=2т;

0,75 тыс. руб. – затраты на молотовые штампы для молота МПЧ=3.15т;

Ц_опр = 3 тыс. руб. – стоимость оправок для раскатки по данным из сети «Интернет»;

Т_{с_опр} = 10000 – стойкость оправок для раскатки;

З_{л_опр} = 0,14 Ц_пл = 0,42 тыс. руб. – ликвидационная стоимость оправок для раскатки;

0,65 тыс. руб. – затраты на оправки для раскатки;

Ц_валк = 25 тыс. руб. – стоимость комплекта рабочего инструмента Т_{с_валк} = 50000 – стойкость рабочего инструмента валков;

З_{л_валк} = 0,14 Ц_валк = 3,5 тыс. руб. – ликвидационная стоимость рабочего инструмента валков;

3.5 тыс. руб. – затраты на рабочий инструмент валков;

 

Годовые затраты на штамповую оснастку:

З_шт2 = З_мшт1 + З_мшт2 + З_крм = 5.1 тыс. руб.

Расчет энергопотребления участка:

Годовой расход электроэнергии на оборудование:

К_ТР = 0,75 – коэффициент спроса по мощности цепного транспортера;

К_Э = 0,8 – коэффициент спроса по мощности электропечи;

К_ПТО = 0,15 – коэффициент спроса по мощности ПТО;

К_КРМ = 0,7 – коэффициент спроса по мощности КРМ;

F_об = 1849 ч действительный годовой фонд времени оборудования;

К_з = 0,268 – коэффициент загрузки для прессового оборудования;

К_ПРз = 0,5 – коэффициент загрузки прочего оборудования;

Р_ТР = 3 кВт – мощность цепного транспортера;

Р_Э = 75 кВт – мощность электропечи;

Р_ПТО = 15 кВт – мощность ПТО;

Р_КРМ = 88 кВт – мощность КРМ;

Q_э = F_об (К_ПРз (Р_ПТО К_ПТО + Р_ТР К_ТР + Р_Э К_Э + Р_КРМ К_КРМ)

Q_э = 116.6 кВт ч

Ц_о = 2 руб – стоимость кВт*ч для промышленных предприятий (по данным ОАО «Мосэнерго»)

Годовые затраты электроэнергии на оборудование:

З_эоб = Ц_о Q_э = 233,2 тыс. руб.

Затраты на потребление пара:

Расход пара определяем укрупнено из расчета 150т пара на 1т выпуска готовых изделий.

Программа выпуска изделий в тоннах:

m₁ = 7.8 кг – масса поковки;

N_2т = N₂ · m₁ = 39т

Годовой расход пара:

Q_пар = 150 · N_2т = 5850 т.

З_пар2 = Q_пар · Ц_пар = 1462,3 тыс. руб.,

где Ц_пар = 0,25 тыс. руб/т – стоимость пара по данным из сети «Интернет».

Годовой расход воды:

Расход воды на хозяйственно-санитарные нужды:

Q_хн = 10м³/чел – расход воды на 1 работающего в год

N = 11 человек

К₁ – коэффициент неравномерности потребления воды (принимают в размере от 1,2-1,3);

Ц_в =15,6 руб/м³ стоимость воды

G_в = К₁ Q_хн N=137,5 м³

Годовые затраты на воду:

З_в = G_в Ц_в

З_в = 2,1 тыс. руб.

З_в2 = З_в / 3 = 0,7 тыс. руб.

Заработная плата и отчисления:

По существующей технологии на участке работает на 3 основных рабочих больше. Необходимо провести расчет заработной платы для данных условий.

Таблица 1. Фонды заработной платы работников

№	Категории рабочих	Основная зарплата, тыс. руб.	Дополнительная зарплата, тыс. руб.	Страховые взносы, тыс. руб.	Годовой фонд заработной платы, тыс. руб.
1.	ОПР	1341,4	241,5	538,2	2121,1
2.	ИТР		48,6	140,8	318,6
3.	СКП	167,4	30,1	67,2	197,5
4.	МОП	111,6	20,1	44,8	131,7
			∑		2768,9

 

Затраты на ремонт оборудования укрупнено можно принять равными 5% от стоимости оборудования:

З_ро2 = 0.05 ∙6183,8 / 3 = 103 тыс. руб.

Технологическая себестоимость изготовления заготовки детали «Кольцо» по базовой технологии:

Таблица 2. Структура технологической себестоимости детали по предлагаемой технологии изготовления

Статьи затрат (На один тип детали)	Предлагаемый вариант
тыс. руб./год	%
Материал основной	48037,5	93,38
Амортизационные отчисления	158,7	0,31
Штамповая оснастка	5.1	0,01
Электроэнергия	232.2	0,45
Вода	0,7	0,001
Пар		2,858
Заработная плата и отчисления	1186,6	2.62
Ремонт оборудования		0,2
ИТОГО	51185.8

Технологическая себестоимость изготовления детали по используемой сейчас технологии составляет 10237 руб.

Таблица 3. Сравнительная таблица себестоимости производства годовой программы детали «Кольцо»

№	Статьи затрат (На один тип детали)	Предлагаемый вариант	Существующий вариант	Экономия
тыс. руб./год	тыс. руб./год	тыс. руб./год
	Материал основной	48037,5	61755,8	+13718,3
	Амортизационные отчисления	158,7	107,4	-51,3
	Штамповая оснастка	5,1	2,3	-4,2
	Электроэнергия	232.2	117.2	-115
	Вода	0,7	0,7
	Пар		1946,3	+484.3
	Заработная плата и отчисления	1186,6	1186,6
	Затраты на ремонт оборудования		102,7	-0,3
	ИТОГО	51185.8		+15854,3
	Технологическая себестоимость детали, руб.			+2792

 

 

Расчет показателей сравнительной экономической эффективности:

Эф = (Sн - Sпр)*N -

 

Sн – себестоимость выпуска одной детали по существующей технологии

Sпр – себестоимость выпуска одной детали по предлагаемой технологии

N – программа выпуска

Зпр – затраты на проектирование и внедрение новой технологии

Тсп – время списания средств на введение новой технологии

 

Эф = (13029-10237)*5000 - 207740

Эф = 13 752.3 тыс руб.

 

Выводы:

Внедрение предлагаемой технологии в производство позволяет ежегодно экономить приблизительно 13,75 млн. руб. Основные статьи экономии:

· затраты на основной материал за счет увеличения коэффициента использования материала в предлагаемой технологии;

Внедрение предлагаемой технологии позволяет экономить 21,4% от себестоимости поковки.

Срок окупаемости капитальных затрат при введении в эксплуатацию новой технологии составит на производстве спроектированного участка составляет Т_ок = 0,4 года.

 

Расчет сметы затрат на проектирование кольцераскатной машины.

Состав затрат

- затраты на материалы

- затраты на оборудование для проектирования

- основная заработная плата исполнителей

- дополнительная заработная плата

- отчисление на социальное и мед. Страхование

- работа сторонних организаций

- командировки

1. Материалы:

бумага для плоттера - 2 рулона*310 руб. = 620 руб.

картридж для плоттера - 1 шт. = 1300 руб.

канцтовары - 500 руб.

 

2. Оборудование:

аренда компьютера - 30 руб/ч * 720 час = 21600 руб.

30 руб/час – стоимость работы с учетом электроэнергии компьютера в час по данным сети интернет.

720 часов за 4 месяца, время работы компьютеров.

Основная заработная плата конструкторов:

3. Заработная плата= p∙Tk∙Fk

Tk= 40 – тыс. руб/мес оклад конструкторов

p= 2 – число конструкторов

Fk= 4 месяца – время работы конструкторов

Зарплата = 320 тыс. руб.

4. Дополнительная заработная плата.

Обычно принимают равной 15-20% от основной заработной платы

Зд=320∙0.2=64 тыс. руб.

5. Отчисления на социальное и медицинское страхование.

Отчисления составляют 30% от основной и дополнительной

заработной платы:

Знач=Кнач∙(3арплата+Зд)

Кнач = 0.3 - коэффициент, учитывающий отчисления на социальное и медицинское страхование.

Знач=115.2 тыс. руб.

6. Работа сторонних организаций – 50 тыс. руб.

7. Командировки – 40 тыс. руб.

В итоге, затраты на разработку проекта составят

З∑разр = 2420+21600+320000+64000+115200+50000+40000

З∑разр = 622.2 тыс. руб.

 

Таблица 1. Затраты на проектирование КРМ.

	Состав затрат	Руб.
1.	Затраты на материалы
2.	Затраты на оборудование для проектирования	21 600
3.	Основная заработная плата исполнителей	320 000
4.	Дополнительная заработная плата	64 000
5.	Отчисления на социальное и медицинское страхование	115 200
6.	Работа сторонних организаций	50 000
7.	Командировки	40 000
	∑	622 220