Оценка экономической эффективности предлагаемой технологии.

Расчет технологической себестоимости и эффективности изготовления заготовки детали типа «кольцо» ведется по одному виду деталей из номенклатуры.

В настоящее время заготовка детали «Кольцо» на ОАО «НПО Энергомаш» изготавливается путем осадки на молоте с массой падающих частей 3,15 т и раскатки на оправке на молоте с массой падающих частей 2 т.

 

Расчет технологической себестоимости детали по существующей технологии.

По существующей технологии после обработки давлением поковка разрезается на две половины и из них изготавливаются две детали «Кольцо», поэтому для расчета затрат на материал и штамповую оснастку считаем, что программа выпуска составляет 2500шт.

Затраты на материал:

Материал: титановый сплав ВТ6

m₁ = 20.8 кг – масса поковки (которая используется для производства двух деталей);

g₀₁ = 5.7 кг – масса реализуемых отходов;

G_М1= N₁ m₁ 10^-3

G_М1 = 51,9 т

G_О1 = N₁ g_{0 1} 10^-3

G_О1 = 14,2 т

Ц_М1 = 1250 тыс. руб./т по данным из сети «Интернет».

Ц_О1 = 450 тыс. руб./т по данным из сети «Интернет».

К_ТЗ = 1,05 – коэффициент, учитывающий транспортные расходы.

Годовые затраты на материал: З_М1 = G_М1 Ц_М1 К_ТЗ - G_О1 Ц_О1

З_{М 1} = 61755,8 тыс. руб.

 

Амортизация оборудования:

Реализация процесса существующей технологии предполагает использование двух паровоздушных молотов, поэтому необходимо рассчитать стоимость оборудования.

Стоимость технологического оборудования:

Стоимость оборудования рассчитывается по формулам:

К_гп = Ц_гп(1+к_т + к_с + к_м + к_нал)

к_т = 0,05 – коэффициент, учитывающий затраты на транспортировку;

к_с = 0,09 - коэффициент, учитывающий затраты на строительную работу;

к_м = 0,06 - коэффициент, учитывающий затраты на монтаж;

к_нал = 0,05 - коэффициент, учитывающий затраты на наладку оборудования.

Ц_м3.15 = 1 500 000 руб. – оптовая цена молота с массой падающих частей 3.15т по данным из сети «Интернет».

Ц_м2 = 1 000 000 руб. – оптовая цена молота с массой падающих частей 2т по данным из сети «Интернет».

Ц_ЭП = 497 000 руб. – оптовая цена электропечи 75 кВт по данным компании «Термикс».

Ц_ТР = 350 000 руб. – оптовая цена цепного транспортера по данным из сети «Интернет».

Суммарные затраты на оборудование:

К_Т2 = (Ц_{м3.15 +} Ц_{м2 +} Ц_{ЭП +} Ц_ТР)(1+к_т + к_с + к_м + к_нал) = (1 500 000 + 1 000 000 + 497 000 + 350 000)(1 + 0,05 + 0,09 + 0,06 + 0,05) = 4183,8 тыс.руб.

Затраты на амортизацию технологического оборудования составляют 7,7% от его стоимости, кроме того, для детали «Кольцо» необходимо принять их как третью часть от общих затрат на амортизацию оборудования, т.е.:

Затраты на штамповую оснастку для изготовления детали:

N₂ = 2500 шт – программа выпуска детали «Кольцо»;

Ц_мшт1 = 40 тыс. руб. – стоимость молотовых штампов для молота МПЧ=3,15т по данным из сети «Интернет»;

Т_{с_мшт1} = 100000 – стойкость молотового штампа;

З_мшт1 = 0,14 Ц_пл = 5,6 тыс. руб. – ликвидационная стоимость молотового штампа для молота МПЧ=3,15т;

0,86 тыс. руб. – затраты на молотовые штампы для молота МПЧ=3,15т;

Ц_мшт2 = 35 тыс. руб. – стоимость молотовых штампов для молота МПЧ=2т по данным из сети «Интернет»

Т_{с_ мшт2} = 100000 – стойкость молотового штампа;

З _мшт2 = 0,14 Ц_пл = 4,9 тыс. руб. – ликвидационная стоимость молотового штампа для молота МПЧ=2т;

0,75 тыс. руб. – затраты на молотовые штампы для молота МПЧ=2т;

Ц_опр = 3 тыс. руб. – стоимость оправок для раскатки по данным из сети «Интернет»;

Т_{с_опр} = 10000 – стойкость оправок для раскатки;

З_{л_опр} = 0,14 Ц_пл = 0,42 тыс. руб. – ликвидационная стоимость оправок для раскатки;

0,65 тыс. руб. – затраты на оправки для раскатки;

Годовые затраты на штамповую оснастку:

З_шт2 = З_мшт1 + З_мшт2 + З_опр = 2,3 тыс. руб.

Расчет энергопотребления участка:

Годовой расход электроэнергии на оборудование:

К_ТР = 0,75 – коэффициент спроса по мощности цепного транспортера;

К_Э = 0,8 – коэффициент спроса по мощности электропечи;

К_ПТО = 0,15 – коэффициент спроса по мощности ПТО;

F_об = 1849 ч действительный годовой фонд времени оборудования;

К_з = 0,268 – коэффициент загрузки для прессового оборудования;

К_ПРз = 0,5 – коэффициент загрузки прочего оборудования;

Р_ТР = 3 кВт – мощность цепного транспортера;

Р_Э = 75 кВт – мощность электропечи;

Р_ПТО = 15 кВт – мощность ПТО;

Q_э = F_об (К_ПРз (Р_ПТО К_ПТО + Р_ТР К_ТР + Р_Э К_Э)

Q_э = 58590 кВт ч

Ц_о = 2 руб – стоимость кВт*ч для промышленных предприятий (по данным ОАО «Мосэнерго»)

Годовые затраты электроэнергии на оборудование:

З_эоб = Ц_о Q_э = 117,2 тыс. руб.

Затраты на потребление пара:

Расход пара определяем укрупнено из расчета 150т пара на 1т выпуска готовых изделий.

Программа выпуска изделий в тоннах:

m₁ = 23,6 кг – масса поковки;

N_2т = N₂ · m₁ = 51.9т

Годовой расход пара:

Q_пар = 150 · N_2т = 7785 т.

З_пар2 = Q_пар · Ц_пар = 1946,3 тыс. руб.,

где Ц_пар = 0,25 тыс. руб/т – стоимость пара по данным из сети «Интернет».

Годовой расход воды:

Расход воды на хозяйственно-санитарные нужды:

Q_хн = 10м³/чел – расход воды на 1 работающего в год

N = 11 человек

К₁ – коэффициент неравномерности потребления воды (принимают в размере от 1,2-1,3);

Ц_в =15,6 руб/м³ стоимость воды

G_в = К₁ Q_хн N=137,5 м³

Годовые затраты на воду:

З_в = G_в Ц_в

З_в = 2,1 тыс. руб.

З_в2 = З_в / 3 = 0,7 тыс. руб.

Заработная плата и отчисления:

По существующей технологии на участке работает на 3 основных рабочих больше. Необходимо провести расчет заработной платы для данных условий.