Расчет показателей сравнительной экономической эффективности.

Экономическую эффективность оценим из конкурентоспособности, разработанной кольцераскатной машины с ее ближайшими аналогами.

Ближайшим аналог - кольцераскатная машина D51-800E, китайской компании Anyang Forging Press. Ее официальный представитель в России ООО "САМСТАЛ", обозначил сумму в 210 тыс USD с НДС и доставкой + 10% на
пусконаладочные работы. Получим стоимость в рублях равной 15 млн. руб.

Стоимость разработанной КРМ с учетом пусконаладочных работ составит 6886.5 тыс. руб

 

Рассчитаем полную себестоимость кольца, производимого с помощью проектируемой машины для раскатки колец.

 

Расчет затрат по основной заработной плате эксплуатирующего персонала.

Для работы автоматической кольцераскатной машины требуется 1 человек.

F_{Д РАБ} = 1800 – действительный фонд времени работы рабочих.

I_тфс = 350 руб/ч – часовая тарифная ставка оператора КРМ

Фонд заработной платы определяем из тарифных ставок производственных рабочих на повременной оплате:

L_ОПР = N F_{Д РАБ} I_тфс = 1 1800 350 = 630 тыс. руб.

Дополнительная заработная плата рабочих:

L_доп = 0,18 L_ПР= 113,4 тыс. руб.

Годовой фонд заработной платы основных производственных рабочих:

L_{ОБЩ ОПР} = L_ПР + L_доп = 743,4 тыс. руб.

Страховые взносы:

L_стр = 0,3 L _{ОБЩ ПР} = 223 тыс. руб.

 

Расчет затрат на силовую энергию.

Годовой расход электроэнергии на оборудование:

К_КРМ = 0,7 – коэффициент спроса по мощности КРМ;

F_об = 1800 ч действительный годовой фонд времени оборудования;

Р_КРМ = 88 кВт – мощность КРМ;

S_э = F_об Р_КРМ К_КРМ∙ C

C = 5 руб – стоимость кВт*ч для промышленных предприятий (по данным ОАО «Мосэнерго»)

Годовые затраты электроэнергии на оборудование:

S_э= 554.4 тыс. руб.

Расчет затрат на эксплуатационные материалы

Примем, что для нормального функционирования КРМ требуется 10 литров масла в сутки. Рабочих суток в году 275. Цена за тонну масла составляет 21 тыс. руб

S_э.м = 275 ∙10 ∙ 21= 58 тыс. руб

Расчет амортизационных отчислений при производстве колец.

Годовая норма амортизации

a = ∙100%=0.1*100%=10%

Годовые амортизационные отчисления

S_ам = 6886.5 тыс.руб ∙ 0.1 = 688.56 тыс. руб

 

Расчет затрат на техническое обслуживание и эксплуатационные работы.

S_тоэр = Ц_серв ∙ Т_серв

Ц_серв = 300 руб/час – тариф на выполнение сервисного обслуживания.

Т_серв = 80 час/год – планируемый объем работ по сервисному обслуживанию

S_тоэр =300 * 80 = 24 тыс. руб в год

 

Расчет затрат на восстановление износа быстроизнашивающихся элементов конструкции.

S_б.э =

Ц_бэ = 25 тыс. руб. – стоимость комплекта рабочего инструмента

Kбэ – коэффициент, учитывающий затраты на ремонт

Wрес – гарантированный ресурс, час

S_б.э = = 2.75 руб/час

S_б.э = 1974*2.75= 5428.5 руб в год

 

Косвенные расходы.

Косвенные расходы учтем в составе полной себестоимости продукции.

S_{полн. уд} = (S_{техн.уд} + S_{з.п. осн.уд} ∙ ) ∙ (1+ )

S_{техн.уд} – технологическая себестоимость продукции

S_{з.п. осн.уд} – затраты по основной заработной плате основных рабочих.

kц, kоп, kвп – соответственно цеховые, общепроизводственные, внепроизводственные расходы %.

Технологическая себестоимость продукции состоит из суммы затрат на основные и вспомогательные материалы, затрат на электроэнергию, амортизационные отчисления, затраты на восстановление быстроизнашивающихся элементов, затраты на техническое обслуживание.

 

 

Затраты на материал составят

Материал: титановый сплав ВТ6, 5000 деталей в год.

m₁ = 7.8 кг – масса

g₀₁ = 1.4 кг – масса реализуемых отходов;

G_М1= N₁ m₁ 10^-3

G_М1 = 39 т

G_О1 = N₁ g_{0 1} 10^-3

G_О1 = 7 т

Ц_М1 = 1250 тыс. руб./т по данным из сети «Интернет».

Ц_О1 = 450 тыс. руб./т по данным из сети «Интернет».

К_ТЗ = 1,05 – коэффициент, учитывающий транспортные расходы.

Годовые затраты на материал: З_М1 = G_М1 Ц_М1 К_ТЗ - G_О1 Ц_О1

З_{М 1} = 48037,5 тыс. руб.

 

S_{техн.уд} = 48037.5+554.4+58+688.56+24+0.5 = 49363 тыс. руб

 

S_{полн. уд} = (49363 + 966.4 ∙ ) ∙ (1+ ) = 59205.2 тыс. руб

Себестоимость одного кольца составит 11 841 руб

Рассчитаем полную себестоимость кольца, производимого с помощью аналогичной кольцераскатная машина D51-800E, китайской компании Anyang Forging Press.

Для работы автоматической кольцераскатной машины требуется 1 человек.

F_{Д РАБ} = 1800 – действительный фонд времени работы рабочих.

I_тфс = 350 руб/ч – часовая тарифная ставка оператора КРМ

Фонд заработной платы определяем из тарифных ставок производственных рабочих на повременной оплате:

L_ОПР = N F_{Д РАБ} I_тфс = 1 1800 350 = 630 тыс. руб.

Дополнительная заработная плата рабочих:

L_доп = 0,18 L_ПР= 113,4 тыс. руб.

Годовой фонд заработной платы основных производственных рабочих:

L_{ОБЩ ОПР} = L_ПР + L_доп = 743,4 тыс. руб.

Страховые взносы:

L_стр = 0,3 L _{ОБЩ ПР} = 223 тыс. руб.

 

Расчет затрат на силовую энергию.

Годовой расход электроэнергии на оборудование:

К_КРМ = 0,7 – коэффициент спроса по мощности КРМ;

F_об = 1800 ч действительный годовой фонд времени оборудования;

Р_КРМ = 150 кВт – мощность КРМ;

S_э = F_об Р_КРМ К_КРМ∙ C

C = 5 руб – стоимость кВт*ч для промышленных предприятий (по данным ОАО «Мосэнерго»)

Годовые затраты электроэнергии на оборудование:

S_э= 945 тыс. руб.

Расчет затрат на эксплуатационные материалы

Примем, что для нормального функционирования КРМ требуется 10 литров масла в сутки. Рабочих суток в году 275. Цена за тонну масла составляет 21 тыс. руб

S_э.м = 275 ∙10 ∙ 21= 58 тыс. руб

Расчет амортизационных отчислений при производстве колец.

Годовая норма амортизации

a = ∙100%=0.1*100%=10%

Годовые амортизационные отчисления

S_ам = 15000 тыс.руб ∙ 0.1 = 1500 тыс. руб

 

Расчет затрат на техническое обслуживание и эксплуатационные работы.

S_тоэр = Ц_серв ∙ Т_серв

Ц_серв = 300 руб/час – тариф на выполнение сервисного обслуживания.

Т_серв = 80 час/год – планируемый объем работ по сервисному обслуживанию

S_тоэр =300 * 80 = 24 тыс. руб в год

 

Расчет затрат на восстановление износа быстроизнашивающихся элементов конструкции.

S_б.э =

Ц_бэ = 25 тыс. руб. – стоимость комплекта рабочего инструмента

Kбэ – коэффициент, учитывающий затраты на ремонт

Wрес – гарантированный ресурс, час

S_б.э = = 2.75 руб/час

S_б.э = 1974*2.75= 5428.5 руб в год

 

Косвенные расходы.

Косвенные расходы учтем в составе полной себестоимости продукции.

S_{полн. уд} = (S_{техн.уд} + S_{з.п. осн.уд} ∙ ) ∙ (1+ )

S_{техн.уд} – технологическая себестоимость продукции

S_{з.п. осн.уд} – затраты по основной заработной плате основных рабочих.

kц, kоп, kвп – соответственно цеховые, общепроизводственные, внепроизводственные расходы %.

Технологическая себестоимость продукции состоит из суммы затрат на основные и вспомогательные материалы, затрат на электроэнергию, амортизационные отчисления, затраты на восстановление быстроизнашивающихся элементов, затраты на техническое обслуживание.

 

 

Затраты на материал составят

Материал: титановый сплав ВТ6, 5000 деталей в год.

m₁ = 7.8 кг – масса

g₀₁ = 1.4 кг – масса реализуемых отходов;

G_М1= N₁ m₁ 10^-3

G_М1 = 39 т

G_О1 = N₁ g_{0 1} 10^-3

G_О1 = 7 т

Ц_М1 = 1250 тыс. руб./т по данным из сети «Интернет».

Ц_О1 = 450 тыс. руб./т по данным из сети «Интернет».

К_ТЗ = 1,05 – коэффициент, учитывающий транспортные расходы.

Годовые затраты на материал: З_М1 = G_М1 Ц_М1 К_ТЗ - G_О1 Ц_О1

З_{М 1} = 48037,5 тыс. руб.

S_{техн.уд} = 48037.5+945+58+1500+24+0.5 = 50565 тыс. руб

 

S_{полн. уд} = (50565 + 966.4 ∙ ) ∙ (1+ ) = 60443.3 тыс. руб

Себестоимость одного кольца составит 12 086 руб

Снижение себестоимости изготовления одного кольца состаит

ΔS = 12086-11841 = 245 руб.

Условно-годовая экономия.

Sб – себестоимость одной детали в базовой технологии.

Sпр – себестоимость детали в разработанном проекте.

qп – годовая партия. Qп = 5000 шт

 

Срок окупаемости капитальных ложени

Ток = K/Э_уг = 6886.5/1225 = 5.6 г

 

Вывод: проектирование новой кольцераскатной машины, взамен покупке аналогичной позволяет экономить на электроэнергии и амортизационных отчислениях, что позволяет экономить 1 225 000 в год.

 

Конкурентоспособность определим по формуле

а_пр=

а_пр= = 0.17634,

соответственно проектируемая автоматическая кольцераскатная машина конкурентоспособна в соответствии с аналогичной, представленной на рынке.

 

3. Доставка и пусконаладочные работы

Доставка и пуско-наладочные работы примем как 20 процентов от стоимости машины в соответствии с данными компании “Самтал”. Имеем 200 000 рублей.

Таблица 2. Затраты на изготовление КРМ.

	Состав затрат	Руб.
1.	Стоимость комплектующих узлов	2 000 000
2.	Затраты на сборку	213 462
3.	Доставка и ПНР	200 000
	∑	2 413 462

 

Капитальные затраты на внедрение в производство автоматической кольцераскатной машины будут рассчитаны из суммы всех затрат на проектирование и изготовление.

Имеем 623 220 руб. + 2 413 426 руб = 3 0 36 646 руб.